污水生化处理装置操作规程综述Word文档格式.docx

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9.各种机械设备除应做好日常维护保养外，还应按设计要求或制造厂的要求进行大、中、小修。

10.检修各类机械设备时，应根据设备的要求，必须保证其同轴度、静平衡等技术要求。

11.不得将维修设备更换出的润滑油、润滑脂、实验室废水及其它杂物丢入污水处理设施内。

12.维修机械设备时，不得随意搭接临时动力线。

13.建筑物、构筑物等的避雷、防爆装置的测试、维修及其周期应符合电业和消防部门的规定。

14.应定期检查和更换消防设施等防护用品。

2 

各系统操作规程

pH调节池、反应池、絮凝池操作规程

1.开启原水泵将污水打入pH调节池，同时打开进气阀门使水处于搅动状态，进气阀门始终保持开启。

2.开启硫酸亚铁泵及PAM泵，通过开启回流阀门调整硫酸亚铁、PAM的投加量。

3.定期察看池内污水情况，巡视池内反应所形成的絮体状况调整药品的投加量，如絮体较小时需多投加PAM。

加压溶气气浮工艺操作规程

加压溶气气浮系统是将反应池中所形成的絮体与微小气泡相结合，使其受浮力而浮上的方法，从而达到去除CODcr、BOD5、SS（水中悬浮物）等的目的。

1.启动回流水泵，将回流水打入容器罐，罐内水位必须高于容器罐体积一半以上，然后加入压缩空气，气和水在溶气罐内混合10分钟左右时间，出来的溶气水达到乳白色时即为合格，压力表控制在0.3-0.4MPa左右。

2.当浮渣在50-100mm时，按动电钮，开启刮渣机，将浮渣刮入集渣槽内。

3.当集渣槽内渣量达到一定量时，提高气浮池溢水闸门，使水位升高，进行冲洗集渣槽，冲洗完毕后，将阀门降低至正常工作水位。

曝气生化池操作规程

曝气生化系统主要是在有氧的情况下，废水中的有机物通过活性污泥中的微生物吸附、氧化、还原过程，把复杂的大分子有机物氧化分解为简单的无机物，从而达到净化废水的目的。

1.根据具体情况调整曝气量，通过控制各阀门，调整进气量。

2.曝气池应通过调整污泥负荷、污泥泥龄或污泥浓度等方式进行工艺控制。

3.曝气池出口处的溶解氧宜为2mg/l。

4.应经常观察活性污泥生物相、上清液透明度、污泥颜色、状态、气味等，并定时测试和计算反映污泥特性的有关项目。

5.因水温、水质或曝气池运行方式的变化而在沉淀池引起的污泥膨胀、污泥上浮等不正常现象，应分析原因，并针对具体情况，调整系统运行工况，采取适当措施恢复正常。

6.当曝气池水温低时，应采取适当延长曝气时间、提高污泥浓度、增加泥龄或其它方法，保证污水的处理效果。

7.曝气池产生泡沫和浮渣时，应根据泡沫颜色分析原因，采取相应措施恢复正常。

视情况开启消泡水泵，撒淋消泡剂。

8.根据污泥情况向生化池内加营养剂，一般按BOD5：

N：

P=100：

5：

1比例投加营养源。

N源为尿素，P源为磷酸钠或磷酸氢二钠。

沉淀池操作规程

1.定时巡视沉淀池的沉淀效果如出水浊度、泥面高度、沉淀的悬浮物状态、水面浮泥或浮渣情况等，检查各管道附件、排泥刮渣装置是否正常，各堰出流是否均匀，堰口是否严重堵塞，清理出水堰及出水槽内截留杂物及漂浮物。

2.根据污泥产量及贮泥时间及时排出污泥，一般存泥时间为2-4小时。

利用阀门控制回流污泥量，剩余污泥打入污泥浓缩池，控制好回流污泥与净排污泥的比例。

沉淀池污泥排放量可根据污泥沉降比、混合液污泥浓度及二次沉淀池泥面高度确定。

3.观察沉淀池出水水质，不允许沉淀池有污泥漂浮现象。

4.沉淀池上清液的厚度一般为0.5-0.7米左右。

二次反应池操作规程

当出水槽内水位与二次反应池内水位相平时，启动水泵将水打入二次气浮池，进行渣水分离，当出水槽内水位降至距池底10cm时，停止运行泵。

通入池内的空气管阀门始终开启，使池内水处于搅动状态。

过滤、反冲洗工艺操作规程

过滤主要是处理物化及生化处理后水中残存的CODcr、BOD5和微小的SS成分及合成洗剂等。

过滤采用鹅卵石为底部支撑填料，石英砂为中间部分，活性炭为上部填料。

由于过滤层在运行一段时间后，滤料吸附饱和后吸附作用会变差，从而导致出水水质变差，因此就要进行反冲洗，使滤料恢复活性。

1.关闭过滤池顶部进水阀门及底部出水阀门，打开反冲洗进水阀门。

2.启动反冲洗泵，反冲洗12分钟。

3.关闭反冲洗泵，打开过滤池顶部进水阀门及底部出水阀门，关闭反冲洗出水阀门，反冲洗结束。

污泥浓缩池操作规程

污泥浓缩池是浓缩沉淀池内剩余污泥，浓缩的情况将影响脱水机的处理效果。

1.观察出水堰各堰口出流是否均匀，要保持出水堰及出水槽通畅、清洁.

2.根据实际情况开启污泥脱水泵及压滤机，进行污泥脱水。

3.浓缩池的出泥含水率应控制在95-97%。

污泥脱水运行管理

1.用机械设备进行污泥脱水时，应选用合适的化学调节剂如投加PAC或PAM。

2.化学调节剂的投加量应根据污泥的性质、固体浓度等因素，通过试验确定。

3.污泥脱水完毕，应立即将设备和滤布冲洗干净，否则积泥干后冲洗非常困难。

鼓风机运行管理

1.根据曝气池氧的需要，应调节鼓风机的风量。

2.风机及水、油冷却系统发生突然断电等不正常现象时，应立即采取措施，确保风机不发生故障。

3.鼓风机的通风廊道内应保持清洁，严禁有任何物品。

4.风机在运行中，操作人员应注意观察风机及电机的风压、油温、油压、风量、电流电压等，并及时记录。

遇到异常情况不能排除时，应立即停机。

5.应经常检查冷却、润滑系统是否通畅，温度、压力、流量是否满足要求。

冷却塔的运行管理

冷却塔的目的是把水温降低到适合微生物生长的温度，提高微生物的降解废水中有机物的能力。

1.根据中和池的水温运行冷却塔，当中和池内水温高于30℃时启动冷却泵，否则不用启动。

2.风机、泵同时运行，应逐步打开阀门，将水量调到适当位置，以免水流过大，造成水外流。

利用冷却塔内受水桶的适量水位标记来确认适量水位。

药品的配制

1.FeSO4、PAC 

关闭两桶之间的连通阀，将药品倒入药品罐中，加水同时搅拌，待药品完全溶解后打开连通阀，利用自然压力将药品压入另一桶中，启动泵时关闭连通阀。

隔一段时间需要对药罐进行清扫，以免发生堵塞现象。

2.H2SO4、NaOH 

打开自来水阀门，加水至一半体积，然后开启泵加H2SO4或NaOH至桶满。

注意一定是先进水，然后进药。

附 

沉淀池的异常问题及解决对策

（1）出水带有细小悬浮颗粒

说明沉淀池局部沉淀效果不好，原因有：

水量负荷冲击或长期超负荷；

因短流而减少了停留时间，以致絮体在沉降前即流出出水堰；

曝气池活性污泥过度曝气，使污泥自身氧化而解体。

解决方法有：

调整进水、出水配水设施不均匀，减轻冲击负荷的影响，有利于克服短流；

调整曝气池的运行参数，以改善污泥絮凝性能，如营养缺乏时补充，泥龄过长污泥老化应使之缩短，过度曝气时应调整曝气量；

均匀分配浓缩池上清液的负荷影响，及进入初沉池的剩余污泥的负荷影响。

（2）出水堰脏且出水不均

因污泥黏附、藻类长在堰上，或浮渣等物体卡在堰口上，导致出水堰很脏，甚至某些堰口堵塞出水不匀。

解决办法为：

经常清除出水堰口卡住的污物；

适当加氯清毒阻止污泥、藻类在堰口的生长积累。

（3）污泥上浮

导致污泥上浮的原因有：

污泥停留时间过长，有机质**；

沉池中污泥反硝化，还原成N2而使污泥上浮。

解决办法有：

保证正常的贮存和排泥时间；

检查排泥设备故障；

清除沉淀池内壁，部件或某些死角的污泥；

降低好氧处理系统污泥的硝化程度；

如高速污泥回流量，调整污泥泥龄；

防止其他构筑物腐化污泥进入。

（4）刮泥机故障

刮泥机因承受过高负荷等原因停止运行。

减小贮泥时间，降低存泥量；

检查刮板是否被砖石、工具或松动的零件卡住；

及时更换损坏的钢丝绳、刮泥板等部件；

防止沉淀池表面结冰；

减慢刮泥机的转速。

第一章概述

1.1 

车间概况

污水处理站于1986年由石油工业部油田化工设计研究院设计，1989年建成投产。

原设计污水处理能力与15万吨/年原油加工能力相配套。

1998年由于炼油规模扩大，为与150万吨/年原油加工能力相配套，由华东设计院设计，进行了技术改造，新增推流曝气池（两间）、二沉池（三间）、调节池（两间）、中和池，污水设计处理能力提升为250m3/h，目前实际处理量为80-100m3/h。

全站现有职工31人，其中管理干部3人，安全员1名，技术人员2名，业务人员3名。

共有4个生产班组，操作人员共22人。

1.2 

装置概况

污水处理站任务是汇集全厂生产装置排出的生产废水、罐区油罐脱水以及装置地面冲洗废水等，经过处理，去除水中的石油类、硫化物、挥发酚、COD等污染物，使其符合GB8978-1996国家污水综合排放标准，以保证总厂生产顺利进行。

本站采用隔油、浮选、生化三级工艺处理，隔油采用平流斜板，利用油水比重差去除污水中悬浮状态的较大颗粒的石油类污染物。

浮选系统采用全溶气加压气浮池两级串联操作，利用物理化学法，溶气采用高效射流加压溶气系统投加混凝剂，气泡从水中析出过程中，以浮渣形式浮升水面，从而使污染杂质从污水中分离出去。

生化处理系统采用完全混合式曝气和推流曝气两种形式，利用生物处理中的活性污泥法，通过微生物的生物活动，降解水中的有机物。

当水量增大，水质变差可用调节池、调节罐调节。

装置收集的油泥、浮渣和剩余活性污泥暂由污泥池存放，经离心脱水后集中处理。

第二章生产原理及工艺流程说明

2.1 

生产原理

污水处理生产利用物理、化学、生物化学等原理对污水中的石油类、悬浮物等有机物进行去除，以达到净化污水的目的。

污水处理工艺包括预处理、隔油、浮选、生化工艺过程。

预处理是利用格栅截留较大的悬浮物或漂浮物，以减轻后续处理构筑物的处理负荷，防止机泵堵塞，使之正常运行。

隔油是利用油水比重差去除污水中悬浮状态的石油类污染物的过程。

污水通过一定时间的静止和缓慢流动，借助于油粒与水的比重差，靠重力作用使油粒上浮到水面，实现油水分离。

浮选是将空气通入含有污染杂质的水中，产生微小气泡为载体，气泡从水中析出过程中粘附水中的污染杂质，以浮渣形式浮升至水面，从而使污染杂质从污水中分离出去的过程。

在污水气浮过程中，为提高气浮效果，常投加混凝剂，使细小的油粒及其它微细颗粒凝聚成亲油疏水的混凝絮体，混凝絮体随气泡浮升至水面，从而达到除去油及悬浮物的目的。

生化采用常规活性污泥法。

通过微生物的生物代谢，降解水中的有机物，完成对污染物质的去除。

我站活性污泥法运行方式分为表面曝气（完全混合式曝气沉淀池）和推流曝气两种形式。

完全混合式曝气池是采用表面叶轮曝气，它由曝气区，导流区、回流区、沉淀区四部分组成。

池子是圆形，入口在池底中心，出口在池周，在曝气区内污水与回流污泥混合液得到充分而迅速的混合，然后经导流区流入沉淀区，澄清水经出水堰排出，沉淀下来的污泥则沿曝气筒底部四周的回流缝回流入曝气筒内。

推流曝气的主要构筑物是推流曝气池和二沉池。

需处理的污水与回流的活性污泥同时进入推流曝气池，成为混合液，曝气池通过鼓风机由管式曝气器释放空气，使污水与活性污泥充分接触，并供给混合液以充分的溶解氧，在供氧的状态下，污水中的有机物被活性污泥（根据工艺要求投加营养物培养细菌活性，我站一般投加磷肥和尿素）中的微生物群代谢，然后混合液流入二沉池。

经沉淀后，活性污泥一部分连续回流到推流曝气池内，二沉池澄清区出水则溢流排放入外输集水池，由外输泵输至金堤河排放。

2.2 

工艺流程说明

（1）全厂含油污水经格栅到提升池由提升泵（泵—1/4.5.6.）提升，一路输送去调节罐、调节池；

另一路经隔油池去除浮油后由一级浮选泵（泵—2/1.2.3）输至一级浮选池，再经二级浮选泵（泵–4/1.2.3）输至二级浮选池，除去悬浮物后进入圆形曝气池和推流生化池进行生化处理，推流生化池的混合液经二沉池沉淀后出水到外输吸水池，处理合格后的污水由外输泵（泵--8/1.2.3）外排出厂。

二沉池底部污泥回流到活性污泥池，由泵（泵--12/1.2）送回推流曝气池循环利用。

（2）调节罐、隔油池去除的污油收到集污油池，由污油泵（泵—3/1.2）输送到污油罐。

（3）浮渣、油泥由污泥泵输到三泥池再经渣浆泵（泵—13/1.2）去三泥脱水装置（或用齿轮泵—17/1输入浮渣罐，经脱水后处理），油泥脱水时需投加一定量的混凝剂和助凝剂，我站投加的一般是聚丙烯酰胺和石灰乳。

（4）高PH值、高浓度污水由提升泵（泵—1/4.5.6）输至调节池进行调节。

第三章主要工艺操作条件与控制指标

3.1、主要工艺操作条件

3.1.1隔油池

项 

目 

处理污水量 

出口含油

指标 

100m3/h 

≯100mg/l

3.1.2调节罐

PH值 

液位高度

6-9 

≯14.5m

3.1.3浮选池

项目 

溶气罐压力 

投药浓度 

浮渣长

0.2-0.3MPa 

30-50mg/l 

≯2/3池长

3.1.4生化池

项目 

水温 

沉降比 

污泥浓度 

溶解氧 

污泥指数

指标 

17-40℃ 

10-50% 

2-5g/l 

2-4mg/l 

50-150mg/l

3.2 

主要控制指标

3.2.1原料性质

序号 

项目 

单位 

指标

1 

污水量 

m3/h 

50-200

mg/l 

6-9

3 

COD 

≤800

4 

石油类 

≤500

5 

挥发酚 

≤30

6 

硫化物 

≤10

7 

氨氮 

≤150

8 

BOD5 

≤300

3.2.2过程控制指标

名称 

隔油池出口 

≤100

污水总排放口 

≤120

≤0.5

≤1.0

≤50

悬浮物 

3.3 

动力及原材料消耗

3.3.1动力消耗

序号 

名称 

单位 

消耗

新鲜水 

t/a 

6000

电 

kwh/a 

2000000

蒸汽 

1000

风 

m3/a 

5000

3.3.2化工原材料消耗

聚合铝 

40

盐酸 

500

尿素 

15

磷肥 

10

第四章主要岗位操作

4.1 

隔油岗位

4.1.1除污机的操作

（1）进水前将池内杂物清扫干净，管道进出口无阻塞。

（2）润滑油是否在允许刻度限内，固定螺丝牢固，刮板起落灵活好用。

（3）进水过程中每8点班起运除污机一次，并清除杂物。

（4）除污机运行完后，刮板停在下部。

4.1.2调节罐的操作

（1）检查准备工作

① 

各阀门，人孔严密不漏，灵活好用。

② 

各指示仪表灵活好用。

③ 

呼吸阀要齐全良好。

（2）操作

开启罐进口阀。

待液位上升到14m，开启出口阀，

油层厚度达到0.3m开始收油，收油时，液位保持在14.5—15m。

④ 

收油前通知有关岗位并用蒸汽吹扫管线，吹通后方可开启收油阀收油。

⑤ 

温度显示低于35℃时开启蒸汽加温到50—70℃。

⑥ 

收油时不准带水，收油前后岗位要经常联系，并作好记录。

⑦ 

停收油后，开启蒸汽阀吹扫管线，见汽为止，吹扫完线后，关闭蒸汽阀、收油阀。

⑧ 

当PH值达到9时，停止进水联系有关岗位。

4.1.3水循环式真空泵的操作

（1）准备工作

①清除机泵及周围杂物。

②检查机泵地脚螺栓是否松动。

　③检查润滑油液位是否符合要求。

　④气水分离罐液位是否高于泵。

　⑤打开机泵供水管线阀门。

　⑥打开泵出口阀门，关闭进气阀门。

　⑦盘车2—3周。

（2）启动

①按启动按钮，待泵真空表指示达到要求且稳定后，打开泵进口阀。

　②运行中电机温度不超过65℃，轴承温度不超过70℃，轴承处振动不应超过0.06mm，无异常声音。

　③真空度和压力应满足工艺要求。

　④填料渗漏符合要求。

　（3）停泵

①关闭进口阀门。

　②按停泵按钮。

　③机泵停转后关闭出口阀门。

　④关闭机泵供水阀门。

⑤作好检查、保养、维修。

（4）备用

①按有关规定对备用泵进行盘车，要求盘车标记的位置为：

单号日红色朝上，双号日白色朝上。

②日常巡检中应依完好标准检查其备用情况。

③搞好卫生，保持备用泵干净整洁。

4.1.4提升泵的操作

（本操作适合外输泵、渣浆泵等填料泵）

（1）准备

①提升泵房内外卫生清扫干净，清除阀门周围和提升池内杂物。

②检查泵润滑油情况，在允许刻度范围内。

③盘提升泵2—3周。

④消防器材应良好、齐全。

⑤生产工具、生产记录齐全无缺。

①当提升池的液位达到3m时，启动真空泵，当真空度达到要求时，按启动按钮。

②泵转动正常后，缓缓打开出口阀。

（3）正常运行中注意事项

①调节好提升泵出口阀，保持水位平稳。

②注意压力表，电流表读书是否波动，及时记录。

③润滑油是否有乳化现象。

④注意泵体、电机的温度。

（4）一般故障原因及其处理方法

故障 

原因 

处理方法

泵不上量或量小 

（1）泵内有空气 

（1）重新排空气

（2）叶轮反转 

（2）更正叶轮

（3）入口堵塞 

（3）清除堵塞物

（4）吸入口水位低 

（4）提高水位

（5）入口填料涵漏 

（5）拧紧入口连接部位螺栓，压紧或更换填料

出水中断 

（1）入口水位太低 

（1）补足水量

（2）吸入口严重堵塞或漏气 

（2）清除堵塞物，拧紧入口连接处螺栓

（3）泵突然停止运行 

（3）启动备用泵确保生产，联系电工处理

（4）入口阀芯脱落 

（4）检修阀门

填料漏水过大 

（1）填料烧坏 

（1）更换填料

（2）轴套磨损 

（2）检修更换轴套

（3）填料少或紧力不够 

（3）增加填料或拧紧压盖螺帽

（4）轴弯曲 

（4）检校正

（5）水封环移位 

（5）调整水封环

（6）对轮同心相差太大 

（6）重新找正

盖盘根冒烟或压盖过热

（1）压盖压得过紧 

（1）调整压盖螺栓帽

（2）压盖偏斜与轴摩擦 

（2）调整压盖

（3）水封管堵塞 

（3）清扫管线

压力突然升高 

（1）用水量骤减