某钢厂80万吨高速线材设备单体试车方案文档格式.docx
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1.5.4在精轧机组前设有2×
6.1m长的预水冷箱,用于控制进入精轧机组的轧件温度,实现控温控轧。
在精轧机组和减定径机组之后各设有2段水冷箱,主要控制终轧温度,实现低温轧制和控制吐丝温度。
1.5.5在吐丝机后布置为11段辊道式延迟型散卷风冷运输线,设有16台风机,冷却速率0.3--23℃/s。
1.5.6成品线材经风冷运输机运输到端头后,平稳地落入集卷筒进行收集。
然后,由盘卷运输小车将芯棒上的松散线卷移出,并挂在悬挂式运输机(P&
F线)上运到打捆站,由卧式打捆机压紧、捆扎,最后运到卸卷站卸卷、存储、发货。
整个轧线设备由先进的计算机系统实现自动化控制。
1#高速线材生产线其核心设备(预精轧机、精轧机、减径定机、夹送辊、吐丝机、打包机)采用引进的MORGAN公司的技术和设备,设计生产能力达到80万吨/年。
1#高线设备组成及简要技术性能
序
号
设备名称
单位
数量
简要技术性能
重量(t)
备注
单重
总重
1
冷上料台架
套
步进式;
电动机通过偏心轮传动动梁;
存放根数:
max.30根
80
2
剔除装置
将不合格钢坯拨到其料筐里;
气动拨入式,料筐存放能力:
max.5根
4.5
45
3
入炉辊道
组
单根输送钢坯至加热炉入口;
辊道轴承冷却;
辊道AC变频传动;
带测长称重装置
4
出炉辊道及剔除装置
出炉辊道带保温罩,单根送料;
剔出装置为气动式,料筐最多存放5根
27.4
5
高压水除鳞装置
水压18~22Mpa,包括泵站
12
6
粗轧机组
闭口式平立布置,5504+4502;
机前设夹送辊和卡断剪;
夹送辊夹送速度:
0.08~0.8m/s;
卡断剪剪切温度:
min850℃
378.3
7
No.1飞剪
台
曲柄式,切头,事故碎断;
剪切断面:
77.0mm;
轧件速度:
0.46~1.19m/s;
剪切精度:
轧件速度的5‰;
碎断长度:
~800mm
36.5
8
中轧机组
闭口式平立布置,4503+4003
274.4
9
No2飞剪
回转式,切头,事故碎断;
33.0mm和34.0mm;
2.48~6.47m/s;
~1000mm
27.8
10
预精轧机组前2架
闭口式平立布置,4002;
每架前各设1个立活套;
气动立活套,最大套高:
400mm
81.5
11
预精轧机组中间2架
悬臂式平立布置,2852;
机组前设侧活套和卡断剪;
两架轧机之间设气动立活套
26.2
引进
预精轧机组最后2架
250V型顶交轧机;
前设侧活套和卡断剪
20.7
13
精轧机前水箱及导管
段
每个水箱长6.1m;
冷却水压力0.2MPa;
最大温度降100℃
26
14
No3飞剪带碎断剪
回转式飞剪;
最大剪切力107kN;
max25.7mm;
8.53~24.1m/s;
剪前设夹送辊
22
15
精轧前活套及卡断剪
侧活套,最大套量750mm;
气动卡断剪,剪切温度:
min800℃
16
精轧机组
8架230超重型高速无扭轧机,碳化钨辊环,油膜轴承
83
17
精轧后水箱及导管
水箱长6.1+4.7+6.1+6.1m;
前两段最大温度降150℃,后两段最大温度降100℃
6.5
18
4架V型减径定径机
架
超重型轧机,2302+1502,碳化钨辊环,油膜轴承,机组前设卡断剪
140
19
在线涡流探伤装置
预留
20
在线测径装置
测量轧件范围:
5~20mm
1.2
21
夹送辊及吐丝机
10°
夹送辊、20°
吐丝机,设计操作速度120m/s
19.2
2.试车条件
2.1各专业安装工作已完毕,并经监理、甲方(或外方)检验验收合格,相关资料已签证。
2.2电源已接通,各种电气保护灵敏、可靠。
2.3仪表指示准确、可靠、清晰。
2.4液压、润滑系统已接通验收合格。
,
2.4.1液压系统:
2.4.1.1检查液压缸、液压马达和由其驱动的装置工作正常,压力和流量满足工作需求。
2.4.1.2检查液压缸传动的工作行程满足工作需求。
2.4.1.3检查液压马达、液压缸、旋转和行进方向正确。
2.4.2稀油润滑系统
2.4.2.1单机试前,集中润滑站必须提前运行,满足各润滑点的需求。
2.4.2.2检查减速箱及其它润滑部位油流量和压力符合设计要求,润滑油喷淋位置正确。
2.4.2.3仔细检查整个系统无任何泄漏。
2.4.3油气润滑系统:
2.4.3.1检查油流量和压力符合设计要求。
2.4.3.2确认油气系统工作正常。
2.4.3.3油气润滑系统所有润滑点正确。
2.5试车用水已接通
2.5.1检查水冷却系统的水流量和压力满足工作需求。
2.5.2检查喷嘴不堵塞,水分配均匀。
2.5.3整个水系统无泄漏现象。
2.6试车所用各种气体已接通
2.6.1检查管路工作压力符合要求。
2.6.2压缩空气驱动的装置(气缸,制动)运行正确。
2.6.3整个系统不漏气。
2.7乙方试车方案已呈报监理,甲方并已批准。
3.试车目的
3.1无负荷运转的条件下,检验轧机机组及其它设备的制造和安装能否达到设计要求。
3.2检验与轧机机组及其它设备配套的设备(润滑站、液压站、冷却水系统、压缩空气系统)能否满足设备和控制的需要。
3.3满足电气控制系统进行系统调试。
3.4发现和处理设备制造和设备安装存在的问题。
3.5在试运行完成后调整各部件正确的工作位置和限位。
3.6对安装工作进行一次完整、准确的验收。
4.试车范围
炉前输送辊道、上料台架设备,轧制区轧制设备、剪切设备、风冷线、集卷站设备、卸卷、称重设备、循环水泵房、二次泵房、除鳞泵房液压润滑系统等设备。
电气调试工作由德国西门子公司负责,预精轧轧机、精轧轧机、减径定机、吐丝机和2台打捆机由美国摩根公司负责试车和调试,我方进行配合试车。
5.试车区域
炉前区设备、轧制区设备、风冷集卷区设备、成品区设备(除2台打捆机)、循环水泵房设备、二次泵房设备等。
6.试车组织机构
试车前,我公司成立高线工程试车领导小组,组长和成员由以下人员组成
6.1试车领导小组:
组长:
电话
副组长:
电话电话
成员:
安全负责人:
6.2各专业试车人员
6.2.1机械专业
专业组组长:
工程师:
钳工:
10人
6.2.2电气、仪表专业
电工:
10人
6.2.3流体专业
管道工:
7.试车准备
7.1物资准备
7.1.1备齐试车所用各种表格。
7.1.2配置齐各种试车测试器具,如测温仪、测振仪,电流表等。
7.1.3配置通讯工具对讲机5对
7.1.4消防灭火器材应保证试车需要,如砂子,消防桶,铁锨,灭火器等要提前准备。
7.1.5试车警示牌以及各种警示标识要齐全。
7.1.6配置手电筒10把,以备检查减速箱等隐蔽之处。
7.2现场准备
7.2.1界定试车区域,并用彩旗绳进行围拦。
7.2.2清理试车区域各种杂物,保证道路畅通无障碍。
7.2.3打扫干净试车区域卫生保证地面无杂物、无尘土。
7.2.4认真擦拭所有设备,保证设备上无尘土、无杂物、无油污。
7.3技术准备
7.3.1组织参加试车的所有人员认真熟悉规范、规程和有关技术标准。
7.3.2熟悉设备随机资料,使参加试车的人员都明白设备的性能和原理。
7.3.3认真组织参加式车人员进行试车方案的技术交底,使参加试车人员都知道试车程序、试车标准、检测方法、试车安全注意事项。
8.单机试车
8.1循环水泵房、高压水除磷泵房单机试车及管道冲洗
8.1.1循环水泵房单机试车及管道冲洗已完成,另附试车方案
8.1.2高压水除磷泵房单机试车
8.1.2.1高压水除鳞泵房设备简介
高压水除鳞泵房主要设备有高压除鳞水泵2台,管道泵2台,高压过滤器1台,除鳞水箱1台,气动除磷阀1台,自反冲过滤器1台,水箱内过滤器1台。
高压水除磷泵为A-45/20柱塞泵卧式三缸单作用往复泵,由动力端、液力端、润滑系统三部分组成。
主要性能参数:
动力端电机:
Y355L2-4315W1480r/min
液力端最高压力:
20MPa最大排量:
45m3/h最高泵速:
210/min-1
8.1.2.2试车前准备工作:
(1)试车前有关电气,仪表工程安装调校完毕,满足使用要求。
(2)加润滑油:
给曲轴箱加油以前,先要将曲轴箱冲洗干净,(用煤油或稀油),保证不会有脏东西带入油内,将油加至3/4油位高度为止,机组运转以后,由于部分润滑油进入油管、油冷却器、过滤器,从而使曲轴箱中油位下降,这时应对曲轴箱补充润滑油使油位达到正常高度。
减速箱按制造厂的说明加油,规定型号的润滑油,给注油器加油至2/3液位。
(3)系统检查
①由于往复泵的转向是一定的,不能反转,因此主电机的转向一定要正确,在初次试运转以前要卸下主电机的联轴器进行转向检查,如果电机反转就需要调整接线,然后重新将联轴器接好。
②打开水箱进水管,打开试运转管道泵两端蝶阀,关闭备用管道泵后的蝶阀并检查水箱排污蝶阀是否关闭。
③检查系统所需浊环低压给水是否满足需求,同时将水箱注满;
检查系统所需净环冷却水是否畅通;
检查压缩空气供气阀门是否打开。
④拆除除鳞环喷嘴,管道冲洗合格后方可安装。
8.1.2.3泵的试运转
(1)开动油泵检查供油情况油压达至0.4MPa。
(2)启动除磷水泵之前,填料箱的压盖要松1/3转,以防止产生过量的摩擦发热而损坏填料环及柱塞。
(3)盘车2—3转检查泵的转动是否灵活,有无异音。
(4)启动注油器,打开填料箱的注油器进出阀并调节。
(5)启动除鳞水泵进口管道泵。
(6)管道泵起动后除鳞水泵开启,在运转期间应对泵进行全面检查,检查无问题后,方可进行2小时带负荷试运转。
水泵运转过程中每15分钟加压2.0MPa,加至正常工艺指标内,试运行中应检查整个泵的运行情况是否良好。
如:
润滑油压力、油温、油冷器的冷却水温度,填料密封水情况,电机的温度、各部轴承温度符合要求、曲轴、连杆、十字头柱塞,三个缸的工作情况,无异常声响。
达到额定工况后连续运转2小时无问题后,方为合格。
8.1.2.4验收标准
(1)各固定连接部位不应有松动;
(2)转子及运动部件运转应正常,不得有异常声响;
(3)泵循环回路运转应正常;
管道连接应牢固无渗漏;
(4)泵在额定流量下连续试运转时间不应小于2h;
(5)泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠;
8.1.2.5水泵试车安全注意事项
(1)在试泵过程中,应注意泵的出口压力,如出口压力剧烈波动同时泵体有异常声响时,需要停泵,清洗过滤网后再启动。
(2)注意水箱液位防止抽空,液位低于5%时及时补水。
(3)在试泵过程中出现异常情况,立即停泵查明原因,并排除故障后再启动。
(4)严格按照厂家提供泵的操作规程进行操作。
(5)每15分钟记录一次相关参数。
8.2液压润滑系统试车、调试
8.2.1液压系统试车调试
本套生产线设备共有7套液压站,分别为:
粗中轧机液压站、预精轧机液压站、减定径机组液压站、集卷设备液压站、卸卷设备液压站、称重装置液压站、打包机液压站。
除打包机液压站调试由摩根公司负责调试外,其它液压站均由我单位负责调试。
液压站设备均由北京华德液压件厂提供,工作介质均为N46#抗磨液压油,系统工作温度为20~600C,系统工作压力为10.0~16.0MPa。
此六套液压系统的空运、冲洗、压力试验、调试的各个环节程序基本相同。
8.2.1.1试车前应具备的条件:
(1)供电正常,电气保护可靠。
(2)外线管道经冲洗合格,所有元件的安装和管道连接正确无误。
(3)电机接线正确,接地良好,手动盘车无异常现象。
(4)设备厂家到场进行泵站内部调试指导,泵站内部调试的每一步操作必需经厂家确认后方能进行。
(5)传动连接处安全可靠,紧急事故开关灵敏、有效。
(6)冷却水系统管道达到使用条件。
(7)站内消防器材就位。
(8)液压系统在单机试车和系统调试前,应根据液压系统的原理图、施工图、电气控制设计图检查液压系统各部分电气线路正确无误。
(9)用过滤精度为25μm的滤油车通过空滤器,向油箱内加入N46#抗磨液压油并至液位指示范围,试验液位报警系统运行可靠。
(10)确认相关的土建、机械、电气、仪表、照明以及安全防护等项目已具备试车条件。
(11)贮能器按设计规定的气体压力充气完毕,油温监控装置调试完毕。
(12)检查系统中各类元、辅件的调节手轮是否在正确位置,油箱液面是否在液位计指示范围内,各类管道接口、紧固螺钉等有无松动,以上若一切正常液压系统即可投入使用。
8.2.1.2液压系统的调试和运行
(1)系统调试按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试按顺序进行。
并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的顺序进行,即部件、单机、区域联动、机组联动。
(2)液压泵的试运转、调试总则
①用手盘动液压泵,确认手动盘车灵活无卡阻,如有卡阻现象,则通知甲方和厂家一同检查泵并处理合格。
②点动电机,确认电机的转向与泵壳体上标注的方向一致。
③全部拧松回油主管上的安全溢流阀。
④启动液压泵作空载试转,先空载试转10分钟,检查有无异常噪音。
油泵空转合格后缓慢调整油泵出口的溢流阀,逐渐分档升压(每档升压3-5MPa),每档10分钟,直至调至工作压力,使泵在工作压力下运转两小时,确认泵体无漏油及异常的噪声,轴承温升不超过40℃,温度不超过80℃。
⑤泵启运后,开始检查记录油泵的运转电流、电压、出口压力、轴承温度、振动、密封、地基与泵体的螺栓有无松动等情况,加强维护,发现问题应及时通知有关人员,并随时注意泵的出口流量及压力变化,如有异常应立即停电检查处理。
⑥油泵单机试车合格后办理相关签认手续。
(3)液压系统冲洗排气
①先将所有执行机构的胶管拆下,将系统末端短接。
②制作锁定阀架的临时钩子用于手动开通阀架,连通系统。
③打开阀台进油口阀门,启动泵组进行低压循环冲洗。
压力为2.0MPa。
在循环过程中排尽系统中空气,为压力试验提供条件。
(4)液压系统压力试验
①液压系统压力试验在管道冲冼合格后进行。
②试验介质为工作用的N46#抗磨液压油。
③压力试验时的油温应在正常工作油范围内(200C-600C)。
④液压系统试验压力见下表:
粗中轧系统
预精轧系统
减定径
称量、卸卷
集卷
工作压力(MPa)
试验压力(MPa)
16.5
⑤试压顺序:
关闭阀台进油管所有球阀,启动泵组,调整溢流阀升压,每升高一级稳压2-3分钟,达到试验压力后,持压10分钟,然后降至工作压力进行全面检查,以系统所有焊缝和连接口无漏油,管道无永久变形为合格。
⑥系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器、以及蓄能器等均不能参加压力试验。
⑦压力试验时如有故障需处理,必须先卸压;
如有焊缝需要重焊,必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。
⑧压力试验期间不得锤击管道,并且在试验区域周围5M范围内不得进行明火作业及重噪声作业。
(5)系统压力调试
①系统压力调试总则是从定压最高的阀开始,逐渐调整到定压最低的阀;
压力调定后,须将调整螺杆锁紧。
②压力调定值以及压力联锁的动作和信号应与图纸设计相符。
③压力调试时应逐个回路进行,在调试一个回路时,其余回路应处于关闭(不通油)状态;
单个回路开始调试时,电磁换向阀手动操纵。
(6)速度调试
①速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行。
②遵循先低速后高速的原则,在调试前应先点动。
③关小节流阀开口,操纵换向阀,点动检查液压缸或液压马达带动负载时有无异常现象。
④速度调试前应对液压缸和液压马达进行低压排气,排气必须彻底。
排气时应注意以下几点:
A排气时应慢慢松动排气阀,且不能拧松过多,以免排气阀松脱,造成跑油及人身安全事故。
B排气时人的身不得直对排气孔。
C排气应在管道最高处进行,并反复进行几次,使气体彻底排尽。
⑤系统调试过程中,所有管道应无漏油振动现象;
所有设备及元件应无漏油现象;
所有联锁装置应准确、灵敏。
8.2.1.3粗中轧机液压系统执行元件调试
(1)粗中轧液压站有三台恒压变量柱塞泵,两台工作一台备用,排量为q=125ml/r,电机型号为Y250M-4B35,功率为N=55KW,转速为n=1480r/min,额定流量Q=370L/min,工作压力P=16MPa,油箱容积为3150L。
(2)粗中轧机液压站控制着14台轧机及出炉区设备的保温罩启盖液压缸及剔除装置的剔除液压缸。
(3)550、450、400H轧机执行原件有换辊液压缸、机架夹紧液压缸、压下液压马达组成,550H液压马达的型号为1QJM21-0.40Ze3速度为n=175r/min,所需流量为35L/min,换辊液压缸缸径为200mm,速度为V=60mm/秒,所需流量为69L/min,最大行程为3000mm,运动时间为50秒,机架锁紧液压缸速度为V=15mm/秒,所需流量为40L/min,运动时间为3秒。
(4)550、450、400V轧机执行元件有换辊液压缸、机架夹紧液压缸、拔销液压缸、接轴托架液压缸、压下液压马达组成,550V液压马达的型号为1QJM21-0.40Ze3速度为n=175r/min,所需流量为35L/min,换辊液压缸缸径为160mm,速度为V=60mm/秒,所需流量为73L/min,最大行程为2100mm,运动时间为50秒,拔销液压缸缸径为63mm,速度为V=60mm/秒,所需流量为11L/min,运动时间为2秒,接轴托架液压缸缸径为63mm,速度为V=60mm/秒,所需流量为22L/min,运动时间为2秒,机架锁紧液压缸速度为V=15mm/秒,所需流量为40L/min,运动时间为3秒。
(5)每台轧机的各个液压缸调试
先用手动调节电磁换向阀使得液压缸往复运动3-5次,再启动,换向及停止时应平稳,不得有爬行现象,然后调试运动速度、时间,使得速度、时间符合设计要求,各部动作应平稳,且无异常声响,手动调整合格后电磁阀得电和PLC联锁进行系统调试。
(6)每台轧机的各个液压马达调试
先用手动调节电磁换向阀调节液压马达的运转方向,方向和电磁阀PLC系统显示方向一致后,调试液压马达的运转速度,使得轧机压下装置往返运行3-5次。
再启动,换向及停止时应平稳,不得有爬行现象,各部动作应平稳,且无异常声响,手动调整合格后电磁阀得电和PLC联锁进行系统调试。
8.2.1.4预精轧机液压系统执行元件调试
(1)预精轧液压站有两台恒压变量柱塞泵,一台工作一台备用,排量为Q=36L/min,转速为n=1480r/min,额定流量Q=36L/min,工作压力P=12MPa,油箱容积为300L。
(2)预精轧液压站控制着17、18#预精轧机组保护罩的启盖液压缸的工作,该液压缸缸径为125mm,行程为678mm,动作时间为15秒。
(3)启盖系统液压缸调试
先用手动调节电磁换向阀使得液压缸往复运动3-5次,再启动,换向及停止时应平稳,不得有爬行现象,然后调试运动速度、时间,使得速度、时间符合图纸设计要求,各部动作应平稳,且无异常声响,手动调整合格后电磁阀得电和PLC联锁进行系统调试。
8.2.1.5减定径机组液压系统执行元件调试
(1)减定径机组液压站有两台恒压变量柱塞泵,一台工作一台备用,排量为Q=150L/min,转速为n=1480r/min,额定流量Q=150L/min,工作压力P=11MPa,油箱容积为2000L。
(2)减定径机组液压站控制着两个减定径机架横移位置的液压缸的工作,该液压缸缸径为152mm,最大行程为2050mm,动作时间为20秒,四个150定径机组轴向夹紧器,夹紧液压缸缸径为24mm,动作时间为2秒。
另外还控制着吐丝机保护罩两个启盖液压缸的工作,该液压缸缸径为80mm,动作时间为10秒。
(3)机架液压缸和启盖系统液压缸调试
先用手动调节电磁换向阀使得液压缸往复运动3-5次,再启动,换向及停止时应平稳,不得有爬行现象,然后调试运动速度、时间,使得速度、时间符合图纸要求,各部动作应平稳,且无异常声响。
手动调整合格后电磁阀得电和PLC联锁进行系统调试。
(4)四个150定径机组轴向夹紧器调试
用电磁阀得电调试,使得动作时间为2秒。
8.2.1.6卸卷站液压系统执行原件调试:
(1)卸卷站有两个液压站,每个液压站控制一台卸卷站,每个液压站有两台恒压变量柱塞泵,一台工作一台备用,排量为q=71L/min,转速为n=1470r/min,额定流量Q=104L/min,工作压力P=12MPa,油箱容积为2000L。
(2)每个卸卷站液压站控制着一个托架顶起液压缸的工作,该液压缸缸径为100mm,最大行程为420mm,动作速度100mm/秒,一个液压马达,液压马达速度为100mm/秒,系统流量为93L/min。
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