精益生产(完美版).ppt

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精益生产（LeanProduction）-現場管理實務,第一部分精益生产簡介,很多精益技术源于日本企业的生产管理方法，如看板管理、全面质量管理（TQM）、快速换模等技术都是在丰田等日本公司的生产管理（NPS）中产生的。

美国的丹尼尔琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与当时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这些生产管理方式使得日本企业（如丰田汽车公司）迅速成为世界级的公司。

这些管理思想和原则就是精益生产。

效率管理,丰田人认为，工厂任何时刻都可能有85%的工人没有在有效地工作：

5%的人看不出来是在工作。

25%的人正在等待着什么。

30%的人可能正在为增加库存而工作25%的人正在按照低效的标准或方法工作,【个别效率与整体效率】【局部优化和全局优化】【消除浪费】,

（1）假效率与真效率,10个人1天生产100件产品,10个人1天生产120件产品,8个人1天生产100件产品,例：

市场需求100件/天,假效率,真效率,假效率,真效率,固定的人员,生产出仅需的产品,生产出更多的产品,最少的人员,能力提升是效率的基础。

但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。

假效率,真效率,【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。

但有时能力提升会造成效率提升的假象。

管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。

所以，“省人化”是效率的关键。

省人化的两种形式：

正式工+季节工/临时工（变动用工）固定人员+公用人员（弹性作业人员）,能力提升,

（2）个别效率与整体效率,能力需求：

100件/H,例,个别效率,整体效率,所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：

计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。

还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：

将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。

专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。

但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。

（3）消除浪费管理的重要目的之一,0,-1,+1,增加价值,提高产品和服务的附加价值,消除浪费,最大限度地减少不增值劳动,创造性的管理活动,封闭性的管理活动,Management,精益思维（LeanThinking）的5个基本原则,No.1从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值；No.2确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的步骤，找出不增加价值的浪费；No.3使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、迂回、回流、等待和废品；No.4仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流；No.5通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻求达到完美的境界。

如何实施精益生产方式,精益生产方式的目的是最大限度地消除浪费，实施精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的,精益生产的7大浪費,No.1等待的浪費No.2搬運的浪費No.3不良品的浪費No.4動作的浪費No.5加工的浪費No.6庫存的浪費No.7製造過多（早）的浪費除此之外，还有人力资源的浪费、能源的浪费等等,精益生产实施的4个阶段,Step1采用价值流图析技术、过程分析等方法，明确当前过程中所存在的浪费；Step2采用精益技术，改进和消除所发现的各种浪费；Step3对改进的效果进行评估；Step4对于行之有效的方法进行总结，使之规范化，纳入公司管理系统之中。

精益生产组织系统,全员现场5S活动观念革新全员改善活动,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE运用,生产与物流规划,TPM全面设备维护,产品开发设计系统,均衡化同步化,精益工厂挑战七零极限目标,精益生产追求的目标,7个“零”目标,零切换浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零事故,7个“零”目标,7个“零”目标,7个“零”目标,7个“零”目标,7个“零”目标,7个“零”目标,与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。

7个“零”目标,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT规划,流线化生产,NPS基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物量的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造利润,人员的安定,標杆线建设及推广,JIT生产技术运用,4、精益生产实施过程,第二部分精益生产的四个阶段,STEP1流线化生产STEP2安定化生产STEP3平稳化生产STEP4适时化生产,STEP1流线化生产,1、水平布置与垂直布置2、流线生产与批量生产区别3、流线化生产的八个条件4、流线化生产的建立5、流线生产的布置要点6、一笔画的工厂布置,（）水平布置与垂直布置示意圖,水平布置,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,垂直布置,（）水平布置与垂直布置比较,灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。

1,1,2,1,2,3,4,2,1,1,2,2,1人4机多机台水平操作,1人4机多工序垂直操作,流线生产与批量生产,流线生产与批量生产的区别,

（1）单件流动,

（2）按工艺流程布置,（3）生产速度同步化,（4）多工序操作,（5）员工多能化,（6）走动作业,（7）设备小型化,（8）生产线U形化,设备,设备,作业,作业,作业,作业,人员,设备,相关性,（）流线化生产的八个条件,（）生产线U形化,1,2,3,4,IO一致原则,1,2,3,4,空手浪费,Input,Output,生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。

IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。

U形化实现有弹性的生产线布置,2,3,4,5,Input,Output,1,6,2,3,4,5,Input,Output,1,6,需求1000件/天时3人作业,需求600件/天时2人作业,水平推广,迈向无人化,全员意识改革,成立示范改善小组,选定示范生产线,现状调查分析,设定产距时间,布置细流生产线,决定设备人员数量,单件流动,配置作业人员,维持管理,样板制作,12步迈向无人化,流线化生产的建立,（）流线生产的布置要点,保证标准作业,避免物流浪费,考虑信息流动,少人化生产,确保全数检查,便于设备维护,确保作业安全,整体布置协调,标准作业,保证标准作业避免：

制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费,作业顺序一致化逆时针方向操作进行适当的作业组合明确作业循环时间明确在制品数量,.,物流顺畅,一头一尾存货，中间均衡快速流动考虑线与线之间的库存放置、搬运方法和搬运路径前后生产线尽量靠拢,.,避免物流浪费先进先出，快速流动,信息流畅,考虑信息流动生产指示明确便于信息传递,后补式/前后式生产指示生产实绩显现化便于批量区分警示灯及线体控制,.,少人化,U形布置方式逆时针摆放设备间无阻隔人与设备分工：

人装料、卸料设备加工启动按钮安装方式适当,.,少人化生产人多人少都能生产,质量保证,确保全数检查防止不良发生杜绝不良流出,作业人员自主检查避免生产与检查相分离设备防错功能良好的照明现场5S,.,便于维护,足够的维护空间优先保证常维护点空间不常动部分移开维护,.,便于设备维护先进先出，快速流动,安全性,确保作业安全避免：

制造过多的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费,加工点远离双手可达区域作业时容易步行去除踏台、突出物启动按钮的保护盖、距离、位置防止误启动蒸气、油污、粉屑防护现场照明、换气、温湿度,整体协调,整体物流动力供应线间仓库间搬运预备扩充空间,.,整体布置协调整体效率最高,（）一笔画的工厂布置,一笔画,从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。

Step1由水平布置改为垂直布置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,水平布置（离岛式、鸟笼式“粗流而慢”）,垂直布置（“细流而快”，满足多样少量）,Step2采用U字型生产线,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,9,材料,成品,

（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。

（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。

（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。

（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。

Step3将长屋型改为大通铺式,大通铺式布置,Step4整体上呈一笔画布置,一笔画布置,安定化生产,人员安定化管理,设备安定化管理,质量安定化管理,切换安定化管理,现场安定化管理,STEP2安定化生产,、人员安定化管理,标准作业,非标准作业,线上操作者负责,线外“水蜘蛛”负责,对“水蜘蛛”来说是标准作业,全体标准作业,生产安定化,标准作业,

（1）标准作业与非标准作业,

（2）产距时间生产的指挥棒,不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。

产距时间根据市场需求量确定，各生产线按照产距时间组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。

用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。

少人化,（3）少人化,（4）多工序操作,多能工培养要点,作业简单,适当指导,标准作业,工序操作简单易掌握，包括更换和调整。

重点培养作业顺序和内容，一看就明白的作业标准书。

一人具备多个岗位的操作技能。

整体推广,制定计划,培养多能工意识，举办竞赛、表扬先进。

多能工技能统计，多能工培养计划。

（5）多能工实施要点,（6）动作改善的20个原则,动作改善,动作改善是利用科学的方法，创造用力最少、不易疲劳，既舒适又能达到最高效率的途径或方法，其重点是：

寻求使操作人员舒适的工作场所布置，省时的工作方法，设法将作业人员的疲劳减低到最低。

两手同时开始及完成动作,除休息时间外两手不同时空闲,两臂动作反向且对称,尽可能以最低级动作工作,尽可能利用物体动能,连续式曲线运用比方向突变的直线运动好,弹导式运动更轻快,动作宜轻松有节奏,人体运用原则,8,动作改善的20个原则,工具物料应放置在固定场所,工具物料装置应依工作顺序就近排列,利用重力“喂”料，越近越好,利用重力坠送,适当的照明,工作台椅高度要舒适适当,工作场所原则,6,动作改善的20个原则,定置定位,重力坠送,就近依序,桌椅适当,重力“喂”料,适当照明,尽量以足踏、夹具代替手的工作,工具尽可能合并使用,工具、物料、预放在工作位置,按手指负荷能力分配工作,手柄接触面积尽量大,操作杆设计尽可能减少身体姿势变更,工具设备原则,6,动作改善的20个原则,安定化生产,人员安定化管理,设备安定化管理,质量安定化管理,切换安定化管理,现场安定化管理,2、设备安定化管理,JIT的基本思想是：

只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。

JIT的核心是：

零库存和快速应对市场变化。

精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。

JustInTime,适品适量适时,、设备安定化管理,可动率,运转率,生产时间,%设备可以有效运转（有效产出）的时间,设备有效运转（有效产出）时间,%设备必要的有效运转（有效产出）时间,可动率越高越好，理想为100%,

（1）设备的有效运转率管理,可动率以100%为目标,可动率与设备的保养状态息息相关。

设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。

出勤时间82=16H一天故障2H设备调整1H设备可动时间13H设备可动率1316=81.25%有必要减少设备故障和调整时间，以提高设备可动率,例,设备2,100%运转生产1218件产品,82.1%运转生