06下行式架桥机节段拼装施工技术二.docx

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06下行式架桥机节段拼装施工技术二

下行式架桥机预制节段拼装施工技术

第二工程公司潘大鹏方伟太

内容提要：

介绍了下导梁造桥机的结构和主要性能、施工工艺及在广州轨道四号线高架桥中的应用。

关键词：

下导梁式造桥机节段梁高架桥

1.工程概况

广州地铁高架十标上部结构均采用下行式架桥机预制节段梁拼装，总共94跨（其中1#--9#为单线，分左右幅）。

设计跨度分为20m、21.5m、25m、30m和32.5m，标准节梁体顶宽均为9.3m，梁高均为1.7m，腹板为斜腹板，其倾斜度为1:

4。

标准节长度为2.5m，跨度20m梁2.45m+6×2.5m+2.45m=19.9m，共8段；跨度21.5m梁2.45m+2×2.5m+2+2.5m+2+2×2.5m+2.45m=21.4m，共9段；跨度25m梁分成2.45m+8×2.5m+2.45m=24.9m，共10段；跨度30m梁分成2.45m+10×2.5m+2.45m=29.9m，共12段；跨度32.5m梁分成2.45m+11×2.5m+2.45m=32.4m，共13段。

本桥1#-9#墩间为单线简支梁，跨径布置为9×30m，顶板宽度为5.3m，9#-11#墩间为双线异型简支梁，顶板宽度从10.75m变为9.3m，跨径布置为22×30m，11#-75#为双线标准段简支梁，顶板宽度为9.3m，跨径布置为49×30m+14×32.5m+21.5m，79#-89#为双线标准段简支梁，顶板宽度为9.3m，跨径布置为20m+3×30m+3×25m+3×25m（蕉门车站）。

全桥共计94跨，标准段重量为38t。

桥梁最小曲率半径为550m。

2.节段拼装工艺特点

2.1质量优势

采取在预制场内生产节段梁，降低了天气对生产制品的影响。

在施工中采取自动化生产的程度高，生产的速度大幅度提高，生产的成品质量有保证，施工误差及以外发生几率可降到最低

2.2安全和适用优势

采用节段预制拼装可降低施工作业对周边环境的干扰，对繁忙的交通要道无需进行长期的交通疏解。

相对于现浇省略了施工脚手架的搭设，排除了很多人为和现场复杂的场地等不安全因素。

2.3经济跨距大

等高的简支梁，其经济跨径较其他工法长。

2.4工期优势

在基础施工作业进行的同时，节段梁可以在预制场预制完成并达到设计强度，因此，节段梁的预制和等强、收缩徐变不占用工期，能大大地缩短总体工期。

此外，节段梁还具有重量轻，尺寸小，运输方便，拼装成梁速度快等优点。

3.适用范围

下行式架桥机节段预制拼装适用的场地和梁型：

a..跨径：

22.5～35m的简支梁或简支后连续的连续梁。

b.桥长：

经济桥长至少3000m以上。

c.桥宽：

≤9.3m。

d.平面曲线：

R＞450m。

e.工期：

1.5～3d/孔。

f.最大承重：

600t

g.最大起重：

60t

h.最大纵坡：

4%

4.机具设备

4.1主要机械设备

主要机械设备见表1.

表1主要机械设备表

序号

设备名称

规格型号

主要工作性能指标

数量

出厂时间

使用时间（年）

现在何处

备注

1

架桥机

NRS-AS

600t

2套

新购

新购

2

运梁板车

自制

60t

2台

新购

广州

新购

3

千斤顶

YCWB400

400t

6套

01.3

4

广州

自有

4

YC60

60t

8套

02.3

3

广州

自有

5

YCWB250

250t

6套

03.1

2

广州

自有

6

扁平千斤顶

250t

8套

01.2

4

广州

自有

7

手拉葫芦

10t

20套

01.2

4

深圳

自有

8

张拉油泵

ZB3/630

8台

01.3

4

中山

自有

9

ZB4/500

500MPa

6台

02.5

3

中山

自有

10

灰浆拌和机

QV-300/50

8台

02.3

3

广州

自有

11

压浆机

UB3

5.5KW

4台

02.4

3

广州

自有

12

螺旋式落浆机

UBL3

3m3/h

6台

03.2

2

广州

自有

13

真空泵

SZ-2

4kw

4台

02.3

3

广州

自有

14

龙门吊

60t

1台

01.2

4

广州

自有

4.2架桥机的结构功能介绍

节段拼装架桥机采用挪威NRS500T下行式架桥机（图1），在国外有成熟的架梁施工经验，能够满足跨度22.5～35m跨径节段梁的架设，适应桥梁平面曲线半径：

R＞450m。

本架桥机主要由墩旁托架、主梁、鼻梁、推进小车、悬挂梁、门式起重机、电气系统、液压系统等组成。

该架桥机的优点：

液压部件多、自动化程度较高；节段梁的三维坐标调整简便，操作便捷；节段梁整跨永久张拉以后，还可以进行第二次的三维调整。

缺点：

在张拉落梁时存在一个体系转换，力的传递转变不够明确，节段梁所受的应力较为复杂。

图1架桥机全景图

4.2.1墩旁托架

每台架桥机设计有三对制式的支撑托架（图2），托架通过钢立柱或砼小立柱支撑在桥墩承台上，采用8根张拉杆将托架与桥墩进行锚固，每根张拉杆预紧力为50t，保证支撑和锚固稳定可靠。

托架顶面设有不锈钢板滑道，推进小车的底座下设置四氟板，通过水平千斤顶的作用使推进小车在托架下平滑的移动。

图2支撑托架

4.2.2主梁

主梁设计为钢板组合而成的矩形断面箱型梁，全长38m（图3）。

为了方便运输将主梁分成四段，到达工地再以高强摩擦螺栓（防滑、有摩擦力）连接。

主梁钢板厚度为10～14mm。

两片主梁是独立的单元，可以各自进行纵向推进。

主梁腹板下方设有轨道，可由推进小车作纵向横向移动。

每个主梁顶面的外侧设有纵向的工作平台。

每一个节段梁的重量由悬挂梁直接传至主梁。

图3架桥机主梁

4.2.3鼻梁桁架

鼻梁为主梁的延伸部分，连接于主梁的两端，每一片鼻梁分前后两单元，中间设置垫片来调节鼻梁前端的挠度，总长19m（图4）。

鼻梁的设计采用桁架形式，基本的杆件为槽钢和角钢。

鼻梁内设有工作平台。

鼻梁的主要作用是架桥机在过孔时作为引导梁；在节段吊装时也加长了龙门吊的走行长度，为吊装增加了空间。

图4架桥机鼻梁桁架

4.2.4主梁和鼻梁相接铰链

鼻梁与主梁以铰相接，是为了架设曲线桥梁而设计的，这使鼻梁可以作水平方向的转角（图5）。

图5、主梁与鼻梁相接铰链

4.2.5推进小车

4.2.5.1推进小车组成

推进小车主要由调整节、竖向调整千斤顶、横、纵推进千斤顶、千斤顶支座及支架系统组成。

推进小车共3套，两套安装在当前跨的两个桥墩托架上，另一套安装在下一跨的桥墩托架上（图6）。

图6推进小车

4.2.5.2推进小车功能

支承导梁和节段梁的重量并将载荷转移至墩旁托架上。

架桥机过孔时，通过设在主梁梁底支撑座及推进小车横撑上的支座间的千斤顶实现主梁的纵移。

高位架梁时，通过坐在托架上的千斤顶的顶升，将整个架桥机顶起，通过调整节将推进小车升高，从而实现高位架梁。

在墩旁托架上和推进小车的底座间设有水平千斤顶，在水平千斤顶的作用下，推进小车可以整体滑移，实现架桥机的横向调整。

4.2.6悬挂梁

悬挂梁是各个节段的吊挂系统，主要由主横梁、纵向可调端支座、吊杆及吊杆横梁组成（图7）。

该横梁高度为43.2cm，提前安装在待架梁段上，节段梁吊运至导梁上后，主横梁通过端支座支承在主导梁上。

吊杆分为两种，标准吊具和墩顶节段吊具。

通过吊具，可以单独调节每个节段块水平位置及其横向和纵向坡度，从而满足桥梁设计要求。

墩顶吊具可以提升或下落整跨桥梁，在特殊地段，用来解决张拉空间不足的问题，可以满足双向张拉要求。

同时吊具上均设有吊杆水平调节装置，在架设弯桥时，用来调节节段块的水平位置，以适应弯桥的施工需要。

为适应特殊段梁的安装，1＃架桥机的悬挂梁设计宽度满足异型梁段的安装。

图7悬挂梁

4.2.7主梁顶门式起重机

门式起重机由型刚加工而成，主要由立柱、横梁、走行装置、提升装置组成，立柱通过走行装置支撑在导梁顶面的轨道上，完成节段梁的起吊、运输和粗略的拼装（图8）。

提梁绞车最大吊重60t,在导梁上的运行距离为52m，吊具上配有液压马达实现节段梁的360度回转。

图8龙门吊

5.主要材料

无溶剂型环氧树脂胶，其技术性能指标详见表2。

表2环氧树脂胶结的主要技术性能指标

性能参数

数值

备注

抗剪强度（MPa）

≥C50砼抗剪强度

抗压强度（MPa）

24小时≥36.57天≥83

颜色度

灰色、均匀、细腻膏状

无约束线性收缩率

≤0.022%

吸水性

12%

抗剪弹性模量（MPa）

≥2400

溶水性

4%

LD50值（mg/kg）

改性环氧树脂（A组分）：

≥5000

改性环保固化剂（B组分）：

≥840

抗拉强度（MPa）

≥C50砼抗拉强度

抗压弹模（MPa）

≥7860MPa

耐热性（℃）

≥50

触变性（mm）

≤30/10min

凝胶时间（min）

≥45~70

抗老化

2000小时人工加速老化

6.工艺原理

悬挂梁上用精轧螺纹钢悬吊节段梁，每一节节段梁配备一片悬挂梁，悬挂梁放置在架桥机主梁顶部的纵向滑移支座上。

节段的三维调整靠悬挂梁上的三向（3组）千斤顶进行调整。

节段拼装完成后，进行永久预应力张拉完成体系转化，摘除中间吊点，进行整孔梁的纠偏调整，最后靠端悬挂梁上的千斤顶被动下落完成落梁。

详见标准节段拼装施工步骤图一～图四。

7.工艺流程和施工工艺

7.1工艺流程

详见图9

图9节段拼装施工工艺流程图

7.2施工工艺

7.2.1节段梁运输

标准节段梁长为9.3m，宽度为2.5m，重量38t，数量883块，单线节段梁192段。

特殊节段梁36块。

车型选配：

选用自制运梁小车。

具体见图10。

图10运梁车

整车总重：

车头7t+车板5t+节段梁38t＝50t

挂车轴压：

（38+5）/2/3＝7.17t

挂车轮压：

7.17/4＝1.79t

整车行驶全长：

6m

整车行驶总宽：

3m

绑扎加固措施：

大围双分头两端倒链紧固。

绑扎数量：

2道。

绑扎钢丝绳：

规格Φ24-6×19，长度4.5m，数量2根。

紧固工具：

手拉葫芦、卡环；规格1t、数量各2件。

注意事项：

钢丝绳与梁角棱出使用护垫对其进行保护

7.2.2吊装

当架桥机位置固定以后，在预制节段梁吊装以前，必须检查确保下列工序已完成：

架桥机主梁已经锁定在推进小车上，推进小车与墩旁托架已锁定；桥墩托架的张拉杆已按照要求进行预先张拉。

在装悬挂梁时要注意悬挂梁和节段梁之间要有固定高度的垫块，将这两者的距离基本限定，以保证节段梁悬挂在悬挂梁上时基本水平。

7.2.3起始节段的调整定位

由于第一块节段梁的位置将影响整跨节段梁的安装位置，因此必须通过悬挂梁两端的纵向移动装置和悬挂装置上的千斤顶精确调整，保证节段梁的轴线和标高准确无误后，临时固定于已拼装好的相邻跨梁上。

起始节段的调整可分两个步骤进行。

第一步：

在墩柱顶打出梁端投影线和顺桥向的中轴线，用线锤使节段梁的中轴线和梁端线与柱顶的十字线对齐，并用量测梁段到扁担梁的距离将第一节段基本调平。

第二步：

根据预制标段提供的六点坐标，假定一个基准标高（一般选择比梁的设计位置高10cm），用水准仪控制测量，进行标高精确对位。

节段梁纵向调整设备及方式：

用精轧螺纹钢一端作用到架桥机主梁上，另一端固定在悬挂梁下的纵向可调支座上。

采用60t穿心千斤顶作用实现纵向移动。

节段梁横向调整设备及方式：

悬挂梁上设有横向调整块、固定齿板。

通过两个30t的穿心千斤顶即可实现横向移动。

节段梁竖向调整设备及方式：

每个悬挂梁上设有四个千斤顶（端节段梁是4台100t千斤顶，中间节段是4台60t千斤顶）、倒顶装置。

通过对精轧螺纹钢的放张来实现调整。

标高调整时一定要选用同侧的两个千斤顶同时升降来实现，严禁同时启动三个、四个或是只启动一个千斤顶来升降。

7.2.4节段胶拼

根据工程施工特点和要求，节段之间的粘结材料选用无溶剂型环氧树脂胶，即采用“胶结”的方法将相邻的两块预制节段粘结成一个整体。

7.2.4.1预制节段混凝土表面预处理

a.对表面浮浆的处理

用喷砂机喷砂或用15%的盐酸除去表面的尘土、砂浆和硫化物。

但如果使用了酸性物后则必须用大量清水洗干净。

b.对表面油脂、石蜡的处理

用级配工业洗洁精或去垢化合物擦去表面的油脂、石蜡，然后用大量清水洗净；渗入到混凝土表层下面的油脂采用喷砂机等方法进行清理，并冲洗干净。

7.2.4.2环氧树脂胶粘剂的配制

环氧树脂胶配合比为：

A组分：

B组分=2：

1（重量比）

胶粘剂的配制必须由专人负责进行，并事先经过专业技术业务培训方可进行作业。

用树脂罐子来作为拌和罐使用。

树脂与固化剂必须充分拌匀使色泽一致。

拌和工具采用机器拌和以保证均匀一致。

搅拌棒（或叶片）的转速必须控制在400转/分，以免过高的转速会产生过度的放热反应，并容易使空气混入。

搅拌叶片（棒）要进行到拌和罐的边角和底部使搅拌均匀彻底。

不允许做部分拌和，先前打开过的容器或遗留的粘结剂必须遗弃不用。

要在使用前进行拌和并减少运输时间，并保证在节段安装开始涂抹时仍在有效罐存寿命内。

7.2.4.3环氧树脂胶粘剂的涂抹

采用带刻度的锯齿形刮刀或戴上手套后用手直接进行涂抹刷，然后用设定厚度的1～1.5mm齿型刮板刮平。

应注意不能将粘接剂涂到预应力孔道，在预应力孔道处设一块厚0.5mm的海绵垫，如孔道内有残留物，应在拼装前用回丝擦去。

胶粘剂允许在潮湿的混凝土表面使用，但使用效果没有干燥表面的好。

如必须要在潮湿表面使用（如在雨季时施工），必须先用吹风机吹去表面浮水并用干布抹干表面。

涂抹时绝对不允许有水滴落在表面上。

经过喷砂处理的混凝土表面，一般涂上2mm厚胶水即可，或每一面各涂1mm厚的胶水。

如果面不够平整，则两面均涂上2mm厚胶水以保证所有空隙都填满胶水。

事先可在一个准备充分的混凝土表面上进行试涂，以估计胶粘剂需要的用量，在节段安装时可据此核对胶粘剂的用量以防止过多或过少。

经过充分的准备后，两个预制节段必须在胶粘剂有效施工寿命内进行粘合，并在充分固化之前始终保持粘合位置不变。

在开始涂胶后，如遇下雨等情况必须立即停止工作时，同时必须尽可能除去以涂上的胶粘剂，以干化的胶粘剂要用喷砂机等工具来清除，以免混凝土受侵蚀。

否则必须事先贮备好遮雨设施以避免雨水落到胶粘剂表面。

7.2.5临时预应力张拉（挤胶张拉）

在抹胶前，准备好临时张拉所需的设备，环氧涂刷完毕后，即开始张拉临时预紧力，用箱梁顶板上的以及箱内底板上的临时预应力混凝土齿坎，上下对称各穿精轧螺纹钢。

用4台YC60穿心式千斤顶，对称张拉，张拉力达到匹配时的胶粘面承受3kg/cm2压力（张拉时允许有适量环氧树脂从匹配面缝隙中挤出），挤出部分的下垂长度应尽量控制在0.5cm内。

7.2.6永久预应力张拉

7.2.6.1张拉前准备工作

a.千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内（校正系数不大于1.05）。

张拉设备为千斤顶、张拉油泵、压力表等。

千斤顶和锚具成套购买，均为柳州HVM公司产品。

b.锚具按规定检验，合格者使用。

c.预应力筋具备出厂技术合格证，并经过复试合格。

d.预应力筋已按要求穿入孔道。

e.清除梁体孔道内的杂物。

f.梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉的强度。

g.布设测量梁段挠度的观测点。

h.计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。

i.张拉前要进行孔道摩阻系数和孔道偏差影响系数的测定，并据此计算出每束钢绞线的张拉伸长量。

伸长量的公式为：

其中：

P—预应力钢筋张拉端的张拉力（N）

L—预应力筋的长度（mm）

A—预应力筋的截面面积（mm2）

E—预应力筋的弹性模量（N/mm2）

x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数

μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数

7.2.6.2穿束

穿束前用大于钢铰线束直径0.5～1.0cm大的通孔器疏通预应力管道，待通孔器顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水分和砂、石等杂物，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，准备安装锚具、千斤顶。

7.2.6.3钢绞线张拉：

节段梁采用一端张拉的方式。

安装工作锚：

将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的楔片，然后安装外圈锚的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。

安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。

安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。

按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。

初张拉：

仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有2～3人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。

超张拉：

进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每次互相通报油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致直到两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程和楔片外露量，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要求。

持荷5分钟在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至超拉应力。

张拉：

持荷5min，卸载（或补）至张拉控制应力即可。

张拉采用应力与伸长量双控，并以应力控制为主，同时保证实际伸长量与理论伸长量之差在±6%以内，否则立即停止张拉，查找原因。

回程、退楔：

两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片。

最后依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。

割断多余钢绞线，以砂轮锯切割为宜，钢绞线外露锚环达3cm即可。

QYC－230型千斤顶是专门用来张拉单根钢绞线的一种千斤顶，最大张拉力230kN，最大行程200mm，如预施应力过程中发生滑丝，可以用QYC－230千斤顶张拉滑进的那根钢绞线，张拉力以不大于超拉力为原则，在张拉过程中楔片被带出，将之取下更换，并张拉至单根钢绞线的锚下控制应力顶锚，断丝则按上述步骤张拉钢绞线取下楔片，更换钢绞线后重新张拉。

7.2.6.4张拉顺序

施工时按先腹板后底板的顺序进行纵向钢束张拉。

箱梁纵向预应力张拉时，左右腹板束沿箱梁中心线对称张拉，每个工作面上必须保证两台千斤顶同时工作。

7.2.6.5张拉程序：

0→初应力=0.1Ók（划线作标记）→103%Ók→持荷5分钟→Ók→测伸长量→油缸回0、测回缩量

7.2.7节段梁孔道真空压浆

7.2.7.1管道压浆采用真空压浆，水泥浆标号为40号以上的普通硅酸盐水泥。

7.2.7.2真空压浆的主要设备包括拌浆机、真空泵与压浆泵。

7.2.7.3为保证孔道压浆达到饱满而密实的效果，预应力管道内的预抽真空压力达到-0.06～-0.09MPa。

7.2.7.4如节段拼接缝处有不密贴的情况，则需先进行环氧填缝处理，环氧固结后方可进行压浆。

7.2.7.5浆体技术性能要求

体内预应力筋管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，其技术性能要求如下：

a.抗压强度大于55MPa，抗折强度大于10MPa；

b.初凝时间大于4h，终凝时间大于24h；

c.静水条件泌水率：

3h小于1％，24h为0；

d.毛细泌水率：

3h小于0.1％；

e.压力泌水指标：

0.14MPa压力时最大泌水率不大于6％；

f.出机流动度21±4s。

30分钟后流动度30s；

g.28天限制膨胀率0～0.1％；

h.充盈度：

无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；

i.含有机渗透迁移阻锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。

j.梁体封端混凝土强度等级不低于C40补偿收缩混凝土，并渗入迁移性钢筋阻锈剂。

7.2.7.6浆体特性要求

a.流动度要求：

拌和后的流动度为20～40s

b.水灰比：

0.3～0.4

c.泌水性：

小于水泥浆初始体积的2％；四次连续测试结果的平均值小于1％；拌和后24h水泥浆的泌水应能被吸收

d.初凝时间≥3h

e.体积变化率：

0～2％

f.温度要求：

配制好的浆体温度应在25℃以下，若大于25℃浆体会过早凝固，稠度增高。

流动度降低，对压浆不利。

高温季节施工时应采用冰块降温，拌和水的温度降至5℃～7℃为宜。

7.6.7.7预应力管道的要求

预应力管道材料不允许有裂缝或存在影响抽真空的缺陷。

采用真空泵排除多余空气后，管道内应能维持-0.06～-0.09MPa的真空度。

预应力孔道经过清孔后，不允许留有积水。

7.6.7.8真空压浆施工流程（参见真空压浆示意图11）

a.准备工作

检查确认材料、真空压浆机具、供水、供电、预应力管道及锚垫板压浆孔等处于正常状态。

图11真空压浆示意图

b.抽真空

首先关闭与真空泵连接处的所有压浆口、通风口、排水口、出浆口等的气密阀，然后启动真空泵，从孔内排除空气。

若真空压力表达不到-0.09MPa时，则表明孔道内密封不严。

c.泵浆

启动压浆泵，当压浆泵输出的泵体达到要求稠度时，浆泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始压浆。

d.真空吸浆

孔道在负压下，将浆体用压力泵送入孔内，压浆过程可通过透明出浆管得知。

压浆过程连续进行，直至浆体从出浆口进入负压容器，当流出浆体达到要求稠度时，关闭出浆口阀门。

压浆过程中，真空泵保持连续工作。

e.屏浆

压浆泵连续工作，当孔道压浆加压到0.6MPa正压时，在加压情况下，关闭进浆口阀门，关闭之前必须持续一定时间屏浆（按设计或规范要求，一般2～3分钟）。

在压浆的同时，用拌好的浆体制作试块。

f.封锚

张拉工作完毕后，应立即将锚塞用水泥浆封锚，封锚水泥浆抗压强度不足10MPa时不得压浆。

g.注意事项

压浆前，锚具周围的钢丝间缝隙和孔洞应予填封，以防冒浆。

预应力钢材张拉后，孔道应尽早压浆，从拌水泥到开始向孔道压浆，间隔时间不得超过30min，压浆的最大压力一般为0.5～0.7MPa。

当管道较长时可适当加大压力。

水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。

孔道压浆应按自上而下的顺序进行。

孔道压注工作应在一次作业中连续进行，并能够让出口处冒出废浆，直到不含水沫气体排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即停止，然后应将所有出浆口和孔眼封闭、封闭压浆孔，在水泥浆凝结前，不得移动所有塞子，压浆时，每班做3组7.07cm立方体试件，标准养护28d，其抗压强度作为水泥质量的评定依据。

7.2.7整孔调整落梁

由于拼装过程累积误差的存在，整孔梁拼装完成后难免会出现一定的偏差，因此在梁体就位前需进行纠偏调整，在永久预应力束尚未张拉之前，梁体未形成整体，不宜调整其位置。

等永久预应力一张拉完，用端头节段的悬挂梁千斤顶将梁提高4～5cm，以摘除中间吊点，完成体系转换。

通过端头悬挂梁的竖向、横梁、纵向（纵向调整时要将两个端头悬挂梁的纵向调整支座用精轧螺纹钢连接起来）调整装置来进行纠偏。

完成纠偏调整后，采用端头节段的8台（一边4台）100t千斤顶落梁，落梁时两端交替下落4～5cm。

主要是要控制一个端头8个吊点不出现应力集中。

千斤顶下落时，4台千斤顶油缸同步下降，节段梁发生倾斜时，严禁通过起千斤顶提高低侧的方式来校平，而是要落高侧的千斤顶来进行调