EH系统说明书Word格式.docx

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当油箱温度超过上限值55℃时，循环冷却泵自动投入；

当油温降到下限值40℃时，循环冷却泵自动切除，同时循环回路上的低压过滤器起到滤油的作用。

抗燃油再生装置是一种用来储存吸附剂和使抗燃油得到再生的装置：

除酸、去除部分游离水、过滤杂质颗粒。

该装置主要同硅藻土过滤器、精密滤油器、以及滤芯压差发讯器等组成，并以循环泵为动力源。

根据油液质量需要随时或定期投运，以改进油质。

一般建议酸度值不应超出极限值0.2mgKOH/g（DL/T标准）。

当再生装置定期投入，酸度仍超过极限且呈现出酸度稳定增加的趋势时，应更换硅藻土滤芯。

除上述作用外，循环泵还有以下作用：

1）油加热启动时，循环泵同时投入，使操作油循环起来、均匀加热；

2）循环回路上还设置注油口，需要时，关闭循环泵吸油口球阀，通过循环泵和低压过滤器向油箱注入合格的操作油。

d回油过滤器组件系统在有压回油回路上配置了低压过滤器，以保证系统工作回油中的杂质和颗粒能得到有效过滤，以免进入系统下一个工作循环，这是一道非常有效的拦截。

该组件上还设置旁通截止阀，以保证在线更换滤芯及冷油器。

e数字温度控制器由标准热电阻Pt100和二次仪表组成。

二次仪表采用数字显示控制仪WP-C904-02-2H2L，其主要参数如下：

输入信号标准热电阻Pt100（-99.9℃~199.9℃）

控制方式位式ON/OFF带回差

输出信号模拟量/4~20mA（负载电阻≤500Ω），一路

触点容量AC220V/3A，DC24/6A（阻性负载）

供电电压AC220V

环境温度0~50℃电机泵组

除此之外，供油装置还配置：

电加热器、水冷却器、空气滤清器、逆止阀和球阀、用来监控供油系统运行工况的就地仪表、以及电气端子箱等。

1.2.3功能元器件整定值

泵出口溢流阀（两件）——设定值：

17±

0.2MPa。

主泵（两台）——压力设定值：

14±

循环再生泵溢流阀——压力设定值：

1.0±

高压蓄能器充氮压力:

9.8±

压力传感器PT1—设定值：

0~25MPa——传感器输出电流为4~20mA，并由DCS设定如下逻辑点

压力开关

设定值

备注

63/MP

11.2±

0.2MPa（降）

抗燃油油压低，联备用泵

63/LP

抗燃油油压低，报警

63/HP

16.2±

0.2MPa（升）

抗燃油油压高，报警

Ø

温度开关整定值如下：

温度开关

整定值

TS4（油温高）

60℃（升）

油温高报警

TS3（油温高）

55℃（升）

自动投入油冷却,自动切断加热器

TS2（油温低）

40℃（降）

自动切除油冷却

TS1（油温低）

20℃（降）

禁启主泵,手动投加热器

*注意:

上述”油温TS3>

55℃时,自动投入油冷却,自动切断加热器的功能设置,仅仅是作为一种保护手段而已,实际上正确操作应该是:

当油温达到30℃时,即可手动切除加热器。

再启动主泵，操作油在一定的压力下循环起来，即可使油温缓缓、均匀达到规定的工作温度范围。

铂热电阻（温度）探头Pt100,经温控仪表后:

4~20mA输出。

液位开关设定值如下：

液位开关

71/FL-1

（1）

680（升）

液位高报警

71/FL-2

（1）

370（降）

液位低报警

71/FL-1

（2）

230（降）

液位低报警,禁启主泵

1.3EH系统执行机构部分

本机组EH系统配置左侧高压主汽门油动机（开关型）一套、右侧高压主汽门油动机（开关型）一套、高压调门油动机（伺服型）四套、抽汽油动机（伺服型）一套。

其中高压调门油动机及抽汽油动机由电液伺服阀实现连续控制，高压主汽门油动机由电磁阀实现两位控制。

高压主汽门油动机及高压调门油动机设计为单侧进油，即由油压力开阀门，弹簧力关阀门，抽汽油动机为双侧进油油缸，其开启、关闭均由抗燃油压力驱动。

该油动机属于控制型，可以将油动机（或调节汽阀）控制在任意的位置上。

1.3.1高压主汽门油动机简介

（1）油缸参数

缸径D=φ125

杆径d=φ55

总行程S=107

（2）油动机的构成油动机由油缸、集成块、快关试验电磁阀、卸荷阀、单向阀及测压接头等组成。

液压功能元器件均安装在集成块上。

（3）工作原理油缸作用方式为拉缸。

采用两位开关控制方式，由行程开关指示阀门的全开、全关位置。

机组正常运行时，快关电磁阀处于失电状态。

当阀门开启后，快关电磁阀得电时阀门快速关闭。

高压主汽门油动机遮断由AST油压控制。

液压原理如图二所示。

图二

1.3.2高压调门油动机简介

（1）油缸参数：

总行程S=50

（2）油动机构成油动机由油缸、集成块、伺服阀、滤芯、卸荷阀、单向阀、测压接头、位移传感器LVDT等组成。

滤芯安装在油动机进油口处（过滤精度为10μm），以保证伺服阀长期可靠工作。

当系统需要阀门正常调节工作时，由DEH发出阀门开启或关闭工作指令给伺服卡；

伺服卡内经过与实际阀位比较后，向油动机上的电液转换器—伺服阀发出指令信号，伺服阀将电气信号转换成液压信号并放大后，送到油缸相应的工作腔室，驱动油缸活塞、即阀门移动。

阀门移动时，带动线性位移传感器，由位移传感器产生位置信号，该信号经解调器反馈到伺服卡的输入端，直到与阀位指令相平衡时活塞停止运动。

此时蒸汽阀门已经到达了所需要的开度，完成了电信号—液压力—机械位移的转换过程。

随着阀位指令信号变化，油动机不断地调节蒸汽门的开度,最终实现阀位控制。

当伺服阀失去工作信号时，由于伺服阀设有机械偏置，阀门将停在预定的安全位置上，即阀门关闭。

高压调节阀油动机快关由OPC油压控制。

液压原理如图三所示。

图三

1.3.3抽汽调节阀油动机简介

（1）油缸参数

缸径D=φ102

杆径d=φ63

总行程S=120

（2）油动机构成油动机由油缸、集成块、快关电磁阀、卸荷阀、单向阀及测压接头等组成。

（3）工作原理抽汽门油动机为双侧进油油缸，其开启、关闭均由抗燃油压力驱动。

抽汽调节阀油动机遮断由OPC油压控制。

液压原理如图四所示。

图四

1.4液压辅助设备

1.4.1高压蓄能器组件

1.4.1.1结构组成

高压蓄能器组件结构如图五所示。

蓄能器组件由蓄能器、控制块、压力仪表、支架等组成。

蓄能器组件通过四个螺钉连接到控制集成块上。

蓄能器上安装有卡箍和连接螺杆，用于蓄能器的安装固定。

图五

1-蓄能器支架2-控制块3-压力表4-蓄能器

5-出油截止阀6-出油管接头7-进油截止阀8-进油管接头

1.4.1.2工作原理

高压蓄能器组件液压工作原理如图六所示。

图六

高压蓄能器与供油装置上的油泵一起构成系统的液压动力源，共同维持系统工作压力在正常范围之内。

一般地，高压蓄能器的布置尽量靠近油动机，用来补充系统瞬间增加的耗油及减小系统油压脉动。

a冗余设计

b采用皮囊式蓄能器，皮囊材料为丁基橡胶

c蓄能器规格：

2X40升

d蓄能器预充氮压力一般为9.8MPa

e高压蓄能器组件配置隔离阀和排放阀，便于蓄能器的在线维修

※注意:

在正常工作状态时，排油截止阀处于关闭位置。

其中压力表指示的是油压而不是充气压力。

1.4.2低压蓄能器组件

1.4.2.1结构组成

低压蓄能器组件结构如图七所示。

图七

1.4.2.2工作原理

低压蓄能器组件液压工作原理图如图八所示。

图八

低压蓄能器与执行机构油动机有压回油管路相连。

当执行机构快速开启或关闭时，低压蓄能器吸收无法瞬时回到油箱的油液，达到快关或快开的效果。

一般地，低压蓄能器的布置尽量靠近电液油动机，用来吸收系统瞬间的排油及防止背压过高。

a采用皮囊式蓄能器，皮囊材料为丁基橡胶

b蓄能器规格：

25升

c蓄能器预充氮压力一般为0.2MPa

d低压蓄能器组件配置隔离阀和排放阀，便于蓄能器的在线维修

※注意，在正常工作状态时，排油截止阀处于关闭位置。

2.EH液压系统的安装

EH液压系统的安装是一项细致而重要的工作。

在安装时应仔细，不能让石棉、焊渣、管子端面毛刺、灰尘等进入油管路，否则将会造成系统油路节流孔堵塞、液压元件卡死失灵等故障。

另外，在安装时切实做好油管路的清洁工作，将来在油冲洗过程中可节省时间，尽快使油质颗粒度达到规定的NAS5级要求。

否则会因油质不合格而不能正常启动，影响整个机组投运的进度。

在安装前应首先熟悉有关图纸资料，如液压系统原理图、油供油装置系统图、布管路图、各阀门操纵座装配图及其它有关安装接口图等。

EH液压系统由各阀门执行机构、供油装置、蓄能器组件以及油管路系统所组成。

安装前，应对各部套的功能全面了解，并参阅说明书及相关资料。

2.1执行机构的安装

注意各类阀门执行机构

（1）油动机执行机构安装接口参见各执行机构装配图及技术要求。

（2）其它

位移传感器、行程开关及其连接件的安装在其它零件装配后进行。

（3）注意事项

在安装油动机时，不能碰坏其集成块上各组件，也不能将其上的管接头、堵头无故拆下，以免灰尘进入。

在装配过程中，必须保证每个活动环节运行自如，无卡涩。

2.2供油装置的安装

供油装置的放置应低于其它液压部件1.5米以上，一般置于5米或0米平台。

供油装置的固定可采用膨胀螺钉来固定。

装置的朝向根据现场决定，一般以出油口方便为主。

供油装置应远离高温、高压蒸汽管道至少1.5米以上，装置上方不允许有主蒸汽管道及阀门通过。

电厂安装施工中灰尘很大，供油装置开箱后，应用适当的物品将其遮盖。

供油装置上就地指示仪表较多，必须采取有效措施防止在施工中损坏设备。

供油装置所接冷却水一般用闭式循环水系统，进水压力在0.2～0.8MPa之间。

如没有闭式循环水，可使用水质较好的水，以防止在冷却器内积水垢，降低冷却效果或堵塞冷却器。

为保证冷却效果，水温应在35℃以下。

油箱起吊时，钢丝绳不能因起吊而压坏油箱面板和其它元件。

供油装置本体重量约2.2吨。

2.3蓄能器组件的安装

蓄能器安装在阀门附近平台上。

高、低压蓄能器置于两油动机之间,用膨胀螺钉把蓄能器组件安装就位，并考虑留有足够的空间更换蓄能器。

2.4系统油管路的安装

2.4.1管路安装总体要求

（1）从液压控制系统的角度来说，对液压管路有下述基本要求，供现场安装时参考：

（2）系统的管道、接头及三通等均为不锈钢材料0Cr18Ni9。

（3）管路转弯处应尽量弯管，不得采用直角接头。

（4）弯管处应光滑，无皱纹、无扭曲及不得被压扁。

（5）下述为各种尺寸管道的弯管半径及弯管前后应留的最小直段长度要求：

（长度单位：

毫米）

（6）弯管半径及弯管前后应留的最小直段长度（mm）

管道尺寸（外径）

14

22

28

32

38

48

弯管半径

30

75

100

120

200

弯管前后应保留的最小直段长度

45

60

80

（7）切割管道时尽量采用切管刀。

所切断的管子应把管口用锉刀倒角去毛刺和缩口，以防止铁屑和管子毛刺进入管道。

注意：

一定要将缩口去掉！

（8）管路的布置应遵守下列原则：

a避免在接头上残余过多的应力。

b应考虑热胀冷缩的影响，应避开障碍物。

c管路的布置应考虑能方便地维修部套。

d走管时应尽量地贴近10m平台。

e管路的布置应采用尽量少的弯头及尽量短的管道长度。

（9）管夹的布置

应采用重载管夹减小冲击、振动及噪声等的影响。

管夹与管路的接触部位应采用有弹性的材料（耐100℃高温），以利于热胀冷缩及吸收振动。

管路转弯前后尽可能地装管夹。

下述为管夹布置间距的推荐值：

管道尺寸（外径，mm）

22~32

32~38

管夹间的距离（米）

1.5

2

3

4

管道的焊接应采用氩弧焊。

（10）管道交汇处必须采用加强型三通。

（11）管路应尽量对称于汽机中心线布置。

2.4.2清洗管道及附件

（1）所有管子及管道附件安装前必须经过清洗。

严禁让石棉、焊渣、管子端面毛刺、灰尘等物进入油管路。

（2）安装前必须仔细清洗管子及各种三通、弯头、接头。

需焊接的零件如接通，三通应在焊接前用汽油或酒精清洗二次，用白方绸布擦零件的内表面，保证白绸部上看不见灰点，然后将零件装在干净的塑料袋中备用。

（3）清洗管道方法：

把所提供的不锈钢管用以下方法清洗，用铁丝把白绸布扎好，塞入管内，倒入一些洁净无水酒精或汽油来回拉擦管子内壁，直到白绸布看不见脏点为止，然后用白绸布封扎住管口，以防止灰尘进入干净的管子。

清洗后的管子放在一起以便安装时使用。

2.4.3安装注意事项

（1）系统油管路的安装要特别注意清洁，随时用套管或白布封住管道出口，不让灰尘进入管中。

（2）系统油管的正常工作油压14MPa，耐压试验21MPa，因此油管路焊接质量必须保证，所有接头焊接均应采用氩弧焊，否则会出现工作过程中断裂，造成抗燃油损失或被迫停机。

（3）弯管过程中应注意不能损坏管壁。

若产生薄弱环节使损坏处应力集中，运行过程中可能发生破裂。

不得用热烘弯制。

（4）焊接时一定要把管接头螺帽拧紧。

否则，管路焊接后无法装好管接头，产生漏油现象。

另外如不拧紧，会使管接头内密封面在焊接过程中拉弧，电焊电流使管接头密封面烧坏。

（5）电焊工严禁用焊头敲击管路来试验焊接是否正常。

以免烧坏管子或造成关闭损坏。

（6）安装前需对系统有关资料熟悉掌握，各管路的联接按系统油管路有关资料进行，管子加工及安装在现场进行。

注：

所有管子严禁踩踏，在行走区域内的管子应增加护管护栏或盖板。

（7）0米到10米平台之间回油母管的布置，要求朝系统油源方向倾斜，至少为每100米低1米（1％）。

（8）考虑阀门热胀对管子连接的影响，一般我们应在相对移动的平面中留有足够的直管长度，以防止管子内应力过大。

（9）完后检查：

检查O型圈是否装好；

管夹是否将管子夹好；

所有管接头螺帽是否拧紧；

所有焊接处是否都已焊好，有否裂缝和气孔；

所有截止阀所处状态是否正确。

3.EH油系统首次启动

3.1系统首次启动检查程序

（1）油源水平放置，其四脚用地脚螺栓或膨胀螺钉固定牢。

（2）下列部套已安装：

a阀门执行机构

b低压蓄能器组件

c高压蓄能器组件

d冷却水管已连接。

（3）高压油已连接至现场各需要的部套。

（4）现场各部套回油已连接至油箱顶部对应回油管。

再生滤油装置进口与再生泵出口已相连。

（5）再生滤油装置的回油已连接至油箱顶部对应回油口。

（6）各部套的电气线路已连接；

并确认连接到各部套上的管接头拧紧。

（7）按下表将各开关置于正确位置：

开关名称

位置

1＃EHC泵

关

2＃EHC泵

循环泵

加热器

再生泵

若设有远控开关，应将其置于“停止”位。

（8）检查空气滤清器的胶粒是否装上。

（9）按下表将各阀门置于正确位置。

※注意：

当球阀的开关手柄与球阀阀体中心线重合时，球阀处于“开”的状态，当球阀的开关手柄与球阀阀体中心线垂直时，阀处于“关闭”状态。

阀门所处位置

正确状态

1＃EHC泵吸入口

开

1＃EHC泵出口压力表

1＃EHC泵出口压力开关

2＃EHC泵吸入口

2＃EHC泵出口压力表

2＃EHC泵出口压力开关

循环泵吸油口

循环泵出口压力表

1＃冷油器冷却水进口

1＃冷油器冷却水出口

2＃冷油器冷却水进口

2＃冷油器冷却水出口

再生泵吸油口

再生滤油器压力表

油源高压蓄能器截止阀

油源高压蓄能器排放阀

油源高压蓄能器油压表

高压蓄能器组件截止阀

高压蓄能器组件排放阀

高压蓄能器组件油压表

油源高压油供油管截止阀

油源高压油供油管压力开关截止阀

油源有压回油控制块旁通截止阀（不通过滤油器）

油源有压回油控制块截止阀（通过滤油器）

供油采样口

主汽门油动机进油口球阀

油动机滤油器入口

油动机滤油器出口

油动机滤油器旁路

高压蓄能器预充氮压力为9.8MPa，低压蓄能器预充氮压力为0.2MPa。

蓄能器上的压力表仅仅指示油压。

在氮气未放完之前，不得维修蓄能器。

3.2检查蓄能器预充氮

（1）打开蓄能器的排油和进油截止阀；

并确认油系统处于无压状态；

（2）拆下蓄能器顶部的安全阀及二次阀的盖；

（3）确认充气组件的手轮完全退出以防止漏氮。

此时不得将充气软管与充气组件相连；

（4）将充气组件连接到蓄能器顶部的阀座上；

（5）确认充气组件的放气阀已关闭；

（6）顺时针方向缓慢旋转充气手轮，以放松蓄能器的充气阀芯。

此时充气组件的压力表可以读得氮气压力；

（7）确认压力读数高压蓄能器为9.8MPa；

低压蓄能器为0.2MPa；

（1）如需充气时应用软管将氮气瓶和充气组件连接好，顺时针旋转手轮使蓄能器充到所需压力值；

（2）逆时针旋转充气手轮以关闭蓄能器充气阀；

（3）拆下充气组件；

（4）重新安装蓄能器顶部二次阀盖和安全阀；

（5）关闭蓄能器液压排放截止阀，打开进油截止阀。

3.3检查循环泵及再生泵转向

（1）确认电气线路接好，且电源供电。

（2）点动循环泵。

从循环泵电机出轴方向看，电机轴应逆时针旋转，电机上的箭头也指示了正确的转向。

（3）点动再生泵。

从再生泵电机出轴方向看，电机轴应逆时针旋转，电机上的箭头也指示了正确的转向。

（4）确认电机的转向正确后，然后将其开关置于“停止”位置。

※特别警示：

1＃EHC泵和2＃EHC泵的转向必须放在油箱充油后检查，严禁空泵运转！

3.4油箱首次充油

为了保持液位处于现场液位计的可视范围中，应将油箱充到高液位标记（系统无压力情况下），当系统建立压力并向蓄能器充油后，液位将有所下降，当油

位处于报警低位以上时，不要向油箱加油。

初次充油应遵循下述步骤：

（1）将油箱底部循环泵的吸油口球阀关闭。

（2）检查油箱上的各压力表、温度计、压力开关和差压开关等无损坏和松动，热工接线正确。

（3）将油箱顶部清理干净。

（4）将充油软管与循环泵进油口处的充油口连接。

（连接前应注意油管和充油阀的清洁）

（5）将抗燃油油桶顶部冲洗干净，打开抽油孔，用充油软管的吸油端插入油桶至离油桶底面约50mm处，这样可防止将油桶中的沉淀物吸入油箱。

（6）将循环泵控制开关置于“启动”位置。

（7）在加油过程中，注意油箱中的油位，并请热工人员在现场作好调整油箱油位报警装置的准备。

当油箱油位到达各报警点时，停止加油检查液位开关油位指示是否正确，并做好记录。

（因液位计中有空气，且上方排气孔较小，加油时液位中的液位显示实际上滞后于油箱中的液位，故每加一段时间需停下，让液位计显示出油箱的正确位置后，再开泵继续加油）

（8）当一只油桶接近抽空时，停止循环泵。

（9）换另一只油桶，重复（5）～（8）条直到油箱油位达到高油位标记。

（10）将充油软管提起，使泵将软管中的油吸干净，操作泵控制开关将泵停止。

（11）将充油软管从充油口上拆下，给充油口装上堵头以保持清洁。

（12）空油桶请保存好，已备以后放油用。

（13）将油箱下部的循环泵吸油口球阀开启。

（14）将循环泵控制开关置于“启动”位置，在启动EHC泵之前，循环回路至少应连续运行4小时。

4.EH油系统油循环冲洗

4.1油冲洗前的准备

在油系统所有连接管组装完毕，详细检查各管路的接点正确无误后，拧紧螺母和接头。

油箱加油完毕。

启动循环泵，并保持循环泵连续运转。

（1）确认各球阀的位置正确。

4.2油冲洗注意事项

（1）冲洗时供油压力尽量高，但不得超过3.5MPa，一