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立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
GB128-90
19
机械设备安装工程施工及验收规范
TJ231
21
钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
JGJ82-91
26
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB8923—1988
27
橡胶衬里第1部分设备防腐衬里
GB18241.—2001
28
橡胶衬里第4部分烟气脱硫衬里
GB18241.—2006
29
建筑防腐工程施工及验收规范
GB50212—2002
31
HG/T2640—2004
33
钢梯
02J401
1.4执行晋煤集团文件及规定
1.5执行企业标准及项目部内部管理制度
《湖南华韧钢结构混凝土构件有限公司质量管理体系》
《湖南华韧钢结构混凝土构件有限公司职业安全健康管理体系》
《湖南华韧钢结构混凝土构件有限公司环境管理体系》
《施工技术与施工管理经验汇编》
项目部制定的《成品保护管理制度》
2、工程概况
2.1工程简介
本工程共脱硫系统塔2座、系统平台和管道及管道支架等,其中以脱硫塔及烟囱因其单重大、直径大、净高值大最为典型。
所有非标设备均为现场制作,再运安装场地。
2.2工程特点
(1)现场钢结构焊接量大,且建构筑物分布密集,施工场地狭小。
(2)在整个脱硫塔施工过程中,脱硫塔筒体及上部烟囱制作体积最大、钢构量最大、高度高、制作难度最大,具有质量要求高、技术含量高等特点的设施,也是脱硫塔中最关键的设备。
(3)脱硫塔自我防护困难突出,给现场脱硫塔施工带来困难。
(4)两塔制作安装交叉施工,要保证施工进度和施工安全,首先内部施工时制作与安装相互配合,确保施工进度、质量和安全。
应做好对外协调工作,相互沟通与配合。
2.3工程难点
(1)厂区在生产阶段,生产线道路繁忙,材料运输难度大,会成为影响配件加工制作的重要因素。
(2)脱硫钢结构制作场的选址,与安装场地的距离,配件倒运会受到道路的影响。
(3)工期紧,进度要求严格,高温施工。
3、施工具体部署
3.1管理目标
3.1.1质量管理目标
✧建筑分项工程合格率100%,建筑单位工程合格率达98%及其以上;
✧安装、分项工程合格率100%,工程合格率达98%及其以上;
✧调整试运分项合格率100%;
✧煤油渗漏试验一次成功;
✧消除质量通病。
3.1.2安全文明施工管理目标
实现“总体布局模块化;
文明施工区域责任化;
安全设施标准化;
工程施工程序化;
作业行为规范化;
环境协调和谐化”。
树立公司安全文明施工品牌工程,创建安全文明一流施工现场,实现工程建设全过程安全文明施工,高水平达标投产。
3.1.3安全健康与环境管理目标
✧不发生人身重伤及以上事故;
✧不发生一般及以上机械设备损坏事故;
✧不发生一般及以上火灾事故、爆炸事故;
✧不发生负同等及以上责任的重大交通事故;
✧不发生环境污染事故和垮(坍)塌事故;
✧轻伤负伤率不超过1‰;
✧不发生误操作及以上事故;
✧不发生性质相同的重复性事故。
3.1.4工期目标
本工程计划2014年08月日开工至2014年10月日完成系统整体试运工作,主体工期40天,总工期
3.2工艺亮点
3.2.1焊接
两座塔施工焊接工程量大,要求探伤部位多,因此,现场施工焊接多采用手工焊和CO2气体保护焊,注重焊接外形偏差,保证焊接内在质量的同时,着眼焊接外观质量和修平磨角等后期处理。
此部分焊接要求在焊接施工方案中要予以专项表现。
3.2.2平台、栏杆安装
(1)梯子平台安装位置允许误差±
10mm,标高允许误差±
10mm。
(2)平台接口平整、无突起,连接牢固可靠。
(3)钢格栅要水平排列,方向一致,而且在任何方向看都是统一的形式,每块钢格栅由4个螺钉安全牢固地焊在结构上。
不允许采用螺钉夹。
(4)钢格栅是不可逆焊接型式,5mm厚的承重钢条中心距3cm,横向钢条的中心距不超过10cm,格栅偏移量限制1/500间距内。
(5)所有格栅边缘和切边用与格栅材料同样尺寸的钢条包围。
(6)所有平台和楼梯平台都提供有至少高于楼面120mm的踢脚板,踢脚板最小厚度是3mm。
(7)用于平台栏杆的支杆底脚是平的或一边是扁形,用于钢梯的是平底脚。
栏杆支杆间的距离不超过1300mm。
支杆不能固定在踢脚板上。
(8)栏杆是连续管状软钢材料,表面平整光滑无毛刺,最小外径34mm。
(9)在不能固定在墙上或支杆上的楼梯栏杆端头,将在栏杆顶部和底部间伸长形成环状。
这些环内没有结点。
(10)护栏和扶手转角弧度应符合设计要求并平顺美观,接缝应严密,表面应光滑,色泽一致,无裂缝、翘曲。
(11)焊缝接口打磨光滑平整,过渡圆滑、合理美观。
(12)油漆涂刷均匀,色泽一致,无锈点、流漆。
3.3安装组织机构
项目经理部人员配置表
3.4劳动力配置
劳动力计划表
工种
2013年12月
2014年1月
2014年2月
2014年3月
2014年4月
2014年5月
平
均
高
峰
平均
司机
3
机械操作工
安装
20
铆工
钳工
起重工
电焊工
架子工
油漆工
电工
管道工
3.5主要施工机械设备配置表
规格型号
数量
55t汽车吊
QY55
1台
25t汽车吊
QY25
600t履带吊
cc2800-1型
三辊卷板机
25*2500
平板车
15吨
螺旋千斤顶
50t
2台
7
16t
4台
8
10t
6台
9
焊条烘干箱
ZYH-60
胀圈
Φ7000
2套
Φ3000
12
二氧化碳保护焊机
MIG-270
12台
逆变焊机
ZX系列
14
电焊机(交流)
BX系列
火焰半自动切割机
SAG-B
10台
16
仿形切割机
17
等离子切割机
磁力电钻
Φ28
手枪电钻
Φ12
20台
磨光机
Φ125
Φ150
15台
22
气割工具
10套
23
手拉葫芦
2个
24
5t
4个
25
3t
3个
2t
吊具
5t~10t
工具
常用
20套
电缆
35m2/50m2
500米
30
电控柜
一、二级
5个
水准仪
DSZ2/DSZ3
32
经纬仪
R-322NX/Ⅱ
缆风绳
Φ14
34
安全灯具
4套
35
防爆灯具
3套
36
抽水泵
37
塑焊机
3.6技术检验计划
技术检验是保证工程质量的重要环节,本脱硫塔安装部分检验的主要包括方面有测量仪器,原材料、成品、半成品,金属监督和检验。
其中测量仪器送质量技术部门检验,钢板的进场复检,均委托第三方试验室进行检验。
检验部门出具的试验报告或检定证书,为施工提供科学的依据,并为施工质量提供了保证。
3.7技术培训计划
脱硫塔作业工人,必须持有国家相关部门颁发的操作证和合格证。
在进行施工前,工作还要经安全培训,合格后才能上岗。
另培训的内容还有:
PMIS培训、焊工培训与考核、起重培训及考核、交叉作业培训。
对于考核不合格的工人,坚决不允许上岗。
3.8“四新”技术应用计划
“四新”技术应用,即新工艺、新材料、新技术、新设备的应用。
工程建设中加强对“四新”的认识、学习和应用,有利于煤厂建设中技术应用水平的整体提高。
在防止脱硫塔失稳的措施中,外部兼用缆风绳的新工艺的应用。
脱硫塔顶部烟囱采用现场制作后,用300吨吊车整体吊装安装完成。
在现场施工过程,项目部将不断注重“四新”技术应用的认识、学习和应用。
4、施工平面布置
4.1结构制作场地布置
4.2安装施工场地布置
5、进度计划及保证措施
5.1进度计划
5.1.1进度计划
5.1.2进度计划横道图
5.2保证措施
5.2.1工作量保证。
密切关注现场工作量完成情况,合理安排安装现场加班焊接作业,防止出现进度滞后的情况。
制作场地内在材料充足的情况下,要一直安排加班,保证安装配件的充裕量。
5.2.2材料保证。
物资购买材料时,要充分预料到现场环境和市场的变化情况,至少要提前备足材料加工量,或者一次采购。
同时要充分考虑厂区生产情况下的进场道路的运输情况和运输能力,促成保障制作场运行的生产工况。
5.2.3工作面保证。
扩大作业面,采用两塔同时施工方法,两支施工队伍各负责一座塔,充分合理利用时间,必要时,两支施工队伍均采用两班倒制度。
安装作业安排要随时根据现场的工作面情况进行适当的调整,保证安装施工作业正常、全速运行。
按照进度计划横道图,与厂内调度中心、环保部和保卫部进行沟通,时刻督促施工通道的通畅和施工场地的充分利用。
当出现交叉作业时,要充分考虑到质量和安全因素(见后质量和安保体系)。
两座脱硫塔塔工作场地小,防护面积增大。
在做好自我防护的同时,要与业主、总包、监理密切沟通,即时解决现场出现的问题。
降雨时,要在脱硫塔附近的积水点安排抽水泵抽水。
5.2.4焊接几项措施。
焊接碳素钢时的风速应<2m/s;
焊接镍基合金时风速应<1m/s。
高处作业风速大,应采取必要的防风措施,以确保工程进度、质量。
具体措施是在焊接位置搭设防风棚,防风棚用脚手架搭设,并用棚布或铁皮堵实。
遇到降雨时,要考虑空气湿度增大给现场焊接质量带来的影响,现场在加强肋位置搭设雨蓬,避免焊口与水直接接触,其它焊接方面措施及要求见《焊接作业指导书》。
6.1脱硫塔施工工艺
6.1.1吸收塔参数
75t脱硫塔(包括烟囱)总重293122.00134kg,塔体总高79.932m、设计烟气量388404m³
/h、
烟气温度136℃。
130t脱硫塔(包括烟囱)总重488024.24549kg,塔体总高79.801m、设计烟气量388404m³
75t脱硫塔管口参数表:
管口名称
管口规格
中心标高
标准
烟气入口
4200X3100
10300
GB/T9119-2010
喷淋层入口
DN350PN10/DN450PN6
18850
20850
循环泵入口
DN400PN10
1032
造气水入口
DN100PN10
6250
溢流口
DN200PN10
2132
底排口
242
氧化空气接口
DN150PN10/DN250PN10
1132
液位计接口
DN80PN10
732
除雾器冲洗水入口
DN100PN10/DN150PN6
24940
浆池入孔门
DN1000PN10
1612
喷淋层入孔门
DN600PN6
19450
24750
除雾器入孔门
备用口
DN150PN6
22820
法兰盖封闭
烟气采样口
DN65
47382
非标,见图纸
烟尘主机口
47732
烟尘副机口
对比口
烟气流速检测口
DN100
6.1.2安装工艺流程:
材料验收及基础验收→底部基础槽钢格栅及底板安装→底板真空试验→筒体壁板圈安装→顶板锥体安装→烟囱安装→均包括平台、爬梯、管接口、支撑梁的安装,即所有平台及爬梯栏杆,管接口,烟气进出口,塔内部支撑梁→除雾器、喷淋管、支撑梁及附件安装→浆池段充水试验→防腐→内置件→交工验收。
所有安装量也完成。
6.1.2.1材料进场验收及堆放
①根据施工图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等计划计划,并在材料计划中体现出排板图的钢材定尺要求。
②所采购钢材应符合相关标准规范及设计要求,每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等,且标记清晰。
③入库前对照材质证明书,对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。
当对钢材的质量有疑问时,按有关标准对钢材进行抽样复验。
④钢材按品种、规格分类堆放,并按有关内部要求进行标识,并在使用过程中做好材料移植标记,以防混用。
钢材应存放在干燥的场地,防止锈蚀。
⑤钢材表面损伤、锈蚀,经修整后,厚度削减量不应大于钢材厚度负偏差值的1/2。
钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。
钢材表面的锈蚀等级应符合规定。
⑥焊接材料按设计及相关规范和工艺评定选用。
6.1.2.2底板基础验收
①根据土建提供的设备基础及中间交接资料,按下表对基础进行检测复验:
项目
允许偏差(mm)
基
础
面
基础坐标位置(纵横向轴线)
≤10
顶面标高偏差
0~-20
表面平整度
≤8
全高垂直偏差
平面外形尺寸偏差
±
凸台平面尺寸偏差
预埋地脚螺栓孔
中心位移
深度偏差
+20~0
孔垂直偏差
②设备基础表面要清洁,预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。
③要对设备基础的进行沉降观测并作好记录。
6.1.2.3底板、壁板、顶板锥体的排版图
①底板的排版
根据施工蓝图,画出的底板排板图已经给出了底板排版状况,但在实际施工的情况,尚需注意为补偿焊接收缩,塔底的排版直径应比设计直径大1.5~2‰。
②壁板的排版图
在排版中,每圈板基本上60°
方向为一段。
同时,还需考虑焊接方面的问题:
各圈塔壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一,且不小于500mm。
加强包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝应相互错开200mm以上。
塔壁开孔接管,或接管补强圈外缘与塔壁纵向焊缝一般错开200mm以上,与环向焊缝一般错开100mm以上。
③锥体变径的排版
锥体的排版可手工现场实际放样,可制成纵向拼板。
要考虑:
顶板的任意相邻焊接接头的间距,不得小于200mm;
单块顶板本身的拼接,采用对接接头。
6.1.2.4底板槽钢格栅及底板的组装铺设
①底板铺设要求
允许偏差mm
底板
铺设
底板中心偏移
失圆度
平整度
②底板的预制
底板按所设计的排版图及其需要注意的问题进行加工制作。
用于弓形边缘板的对接接头,采用不等间隙,外侧间隙为6~7mm,内侧间隙为8~12mm。
图二:
基础底环板对接不等间隙示图
底板任意相邻焊接接头之间的距离不得小于200mm。
③底板及基础槽钢的焊接:
在分块底板布置完成和焊接以前,预埋基础槽钢。
并按施工的技术要求及措施完成其安装工作,其检查标准与基础的验收标准相同。
在底板焊接前,为了控制底板的变形,施工人员必须给底板适当的临时重量来使底板与基础槽钢完全接触,直至焊接完成,底板的重量才允许撤去。
底板的安装与焊接:
各分块的布置与安装(按底板排板及布置蓝图):
板1和2的布置和安装:
由中心线和拼接处向边缘将板1和2点焊在一起,由中心和拼接处向周围点焊好长圆孔(20×
100)。
其余从上图看,为纵向相接边的板和板,其布置和安装与上述板1和2的布置和安装同。
各分块的焊接:
由2名焊工按照如下步骤将板1和板2焊接在一起:
由底板中心开始沿拼接缝方向分出300mm的小段,然后两名焊工,开始焊接跨板中心线的小段,接着向底板边缘方向每隔300mm施焊,直至焊完。
重复上述过程,将余下未焊完的小段施焊,保证焊缝的连续性。
由2名焊工按如下步骤将板1和2焊接到板3和4上:
由底板中心开始沿拼接焊缝方向将拼缝分出300mm的小段,由2名焊工,开始焊接跨板中心线小段,然后向底板边缘方向每隔300mm施焊,直至焊完。
重复上述步骤将余下未焊的小段施焊,保证焊缝的连续性。
接着,按照焊板板1和2的步骤将板3和4,板5和6,板7和8,板9和10,板11和12,直到将所有的板焊接在一起。
按照板板1和2焊在板3和4上的焊接步骤将板1和2焊在板5和6上,将板3和4焊在板7和8上,将板5和6焊在板9和10上,将板7和8焊在板11和12上,直到将所有的板焊接在一起,最后塞焊好所有的长圆孔。
进行塞焊时要注意保证在底板增加临时重量,防止焊接时底板变形。
最后将底板焊在基础环上:
由四名焊工,均布底板外圆周上,两两对称沿同一方向进行施焊。
6.1.2.5筒体组装安装
①筒体预制要求
壁板经检查合格后在卷板机上进行卷制,辊的轴线与壁板长边相互垂直,并且随时用样板检查,壁板卷制后用弦长不小于1.5m的内弧样板检查,其间隙不得大于4mm,垂直方向用长度不小于1m的直线样板检查,其间隙不得大于1mm。
滚圆后的壁板经严格检查后,作好标识存放在同壁板同弧的胎具上运输到施工现场,以防止变形。
②筒体下料
受现场条件所限,筒体下料只能采用人工划线半自动等离子切割机下料,划线时应仔细检查每块板料的对角线长度,误差不得大于3mm,以确保筒体对接的直线度,也就是塔身的垂直度,下料时应将钢板四面进行角方及放足焊接收缩量余量,然后将坡口开好,坡口应符合焊接工艺要求。
③筒体卷制
在三辊卷板机上利用相应曲率半径的模型度头钢板进行压制钢板头,度头模型钢板长度不得<
1m,并用1m长度内弧卡板检查被滚压部分的内弧弧度,间隙不得大于Di×
1%,且不<
25mm,不得过压,同时并注意四周的坡口方向。
卷制时应保证筒体的母线与卷板机运动方向垂直,不得斜卷,造成部件钢板的扭曲现象,给装配带来难度。
变径段需实际放样制作。
另外钢板滚压的次数每块应相同,否则钢板的延伸不一造成周长误差,并在卷板后方装配一卷弧台架,然后将卷制完毕的弧形板放置在与筒体相同弧度的胎具上。
卷弧板台架
卷弧板胎具
④筒体的组装
筒体壁板组装前,应对预制的壁板进行尺寸外型复验,合格后方可组装。
采用对接接头,其壁板组装应符合下列规定:
底圈壁板:
相邻两壁板上口的水平允许偏差,不应大于2mm,在整个圆周上任意两点的水平允许偏差不应大于6mm,壁板铅垂允许偏差不应大于3mm,组装焊接后,在底圈壁板1m高处,内表面任意点半径的允许偏差在-13~+13mm之间。
其它各圈壁板;
其它各圈壁板的铅垂允许偏差,不应大于该圈壁板高度的0.3%,壁板的对接接头的组装间隙,当无图样规定时,环向间隙1mm,纵向间隙为2~3mm。
壁板组装时,内表面应齐平,错边量符合下列规定:
纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10,且不应大于1.5mm。
环向焊接接头错边量,任一点的错边量均不得大于板厚的1/5,且不大于3mm。
组装焊接及,焊接接头的角变形用1.5m长的弧形板检查,其角变形不大于8mm,组装焊接后,壁板的局部凹凸应平缓,不得有突然起伏并不得大于13mm。
焊接时各工人沿同一时针方向施焊,如下图,以有效控制变形。
立缝焊接顺序为
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