钢支撑安装及拆除安全专项施工方案Word格式.docx
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车站顶板覆土4.50~6.2m,标准段结构总高14.54m,底板埋深约19.38~21.78m。
车站采用明挖法施工,基坑开挖面积约为6278m2。
表2-1XXX站深基坑支护形式与开挖参数表
围护结构型式
轴线(部位)
长度(m)
基坑宽(m)
基坑深(m)
地下连续墙+冠梁+内支撑
1-3轴
13.1
27
20.7~21.6
3-22轴
161.190
22.9
20.7
22-33轴
73.73
20.7~21.2
33-36轴
18.38
21.2~23.2
车站主体围护结构采用800mm厚地下连续墙,标准幅宽6.0m,根据地层及水位情况,地下连续墙插入比在0.52左右。
第一道支撑除临时便桥处外其余均为砼支撑,截面尺寸为800×
800mm,临时便桥处第一道支撑采用Ф800×
16mm钢管支撑,钢支撑间距为3.5m;
第二、三、四、五道支撑及倒撑均采用A800,t=16mm钢管撑,间距3m;
负二层侧墙施工完毕后架设倒撑。
地下连续墙顶为1000×
800mm冠梁,钢便桥基础下方冠梁为1200×
900mm冠梁。
表2-2钢支撑主要工程数量表
序号
分项工程名称
20mm/厚钢板(t)
I45C型钢(t)
A800/16mm钢管支撑(t)
1
钢支撑
29.69
89.359
3358.1
表2-3地连墙槽段参数表
编号
形状
宽度(m)
深度(m)
幅数(幅)
合计幅
备注
B型
一
6
28
11
82
5.5
2
29
13
29.7
23
5
16
T
5.5/1.5
6/1.5
D1型
7.5
30.4
12
4
4.35
L
2.8/2.45
Z
1.7/2.05/2.1
D2型
33.3
1.7/2.05/1.3
内支撑
①砼支撑采用C35砼,尺寸为800×
800mm。
第一道支撑(1-4轴、8-36轴范围内)为砼支撑,支撑间距为4~6m,剩余临时钢便桥处,采用钢支撑采用Ф800×
16mm钢管支撑,钢支撑间距为3.5m。
②标准段支撑采用φ800,t=16的钢管支撑,间距2.5~3m。
③钢围檩采用两根I45C的工字钢与钢板拼接而成,其内侧(钢支撑支点处)帮焊20mm厚钢缀板,外侧(地连墙)焊接布置通长连续12mm厚钢板。
钢围檩支架采用M20/m膨胀螺栓(YG2型,L=285mm)锚固于地连墙上,其钢围檩采用M25/mL=285mm的膨胀螺栓固定至地连墙上,钢围檩背后填塞C30细石砼,保证围檩与墙体之间的密贴。
所用钢材全部采用Q235B钢。
第三章施工部署
3.1项目部人员组织机构
XXX市轨道交通XXX一期工程土建施工SGTJ-XXX段项目经理部车站主体围护施工人员组织机构如下:
图3.1-1主体围护结构施工组织机构图
主要人员及部门职责见下表:
表3.1-1主要人员及部门职责
职务、部门
姓名
管理职责
项目经理
XXX
对钢支撑、钢围檩施工及运行的安全、质量总负责
项目书记
全面负责后勤及应急物质的落实与管理
常务副经理
全面协助项目经理负责现场施工、管理工作
3
安全总监
负责钢围檩、钢支撑施工过程的安全管理工作
技术负责人
负责施工方案的编制及运行期间的技术支持
施工负责人
对投入到钢支撑、钢围檩施工的人员、物资及设备负责,确保按计划保质保量完成任务
安质环保部
质量监督及安全监察
7
试验室
原材料、半成品、成品检查
8
工程部
测量、监测
9
物资设备部
机械物资采购及机械运行、保养管理
10
电工
负责钢支撑、钢围檩施工及运行期间的用电管理
支撑施工队
领队2人
负责支撑的安装、拆除
队员16人
3.2施工准备
3.2.1技术准备
a.将做好的管线调查情况向现场作业人员交底,保证基坑开挖过程中不伤及管线。
b.按照施工计划安排材料及劳动力供需计划;
进行各种材料取样、配合比选定和原材料试验。
c.按施工平面布置图搭建临设,修建场地道路并接通施工用水、用电。
d.核验坐标点、水准点,建立施工现场测量控制网并进行有效标识。
3.2.2物资准备
钢支撑、钢围檩经检验合格,满足规范及设计要求;
临时型钢梁用40C槽钢经第三方试验检测单位检测为合格,满足规范及设计要求。
3.2.3施工机具的准备
应用于钢支撑施工中的主要机械设备有龙门吊、汽车吊、电焊机、千斤顶、全站仪等。
在机具准备方面做好以下工作:
a.对所有机械及配套设施进行清查、检修、试运转,要保持状态良好。
b.对用电器件及配套设施进行组装和安全性能检查。
c.完成测量器材的检查和标定工作。
3.2.4现场部署
a.充分利用基坑周围的辅助施工场地,精心进行平面布置。
b.工程所用材料堆放有序,临时设施搭设整齐美观。
c.布置施工用电线路,配置配电盘和照明设施。
d.合理安排场地内外进出通道,使运行通道通畅、整洁。
e.合理安排施工工序,减少工序间交叉干扰。
3.3施工步骤及流程
基坑分层开挖顺序及支撑架设步骤(以扩大端为例)
图示
说明
1.中部纵向拉槽,横向由中到边,开挖第一层土方,刷坡比为1:
1;
2.开挖标高严格控制为第一道混凝土撑下100mm,及时施工第一道砼支撑;
3.第一层土方中部向下拉槽,继续开挖。
1.中部纵向拉槽,横向由中到边开挖第二层土方(如左图所示),并预留平台。
2.该层土方分三步开挖至第一道钢支撑下0.5m处,利用预留平台及时架设钢支撑,并施加预应力。
3.第二层中部拉槽,继续开挖。
1.中部纵向拉槽,横向由中到边开挖第三层土方(如左图所示),并预留平台;
2.至第三层开挖面,即第二道钢支撑以下500mm位置时,利用预留平台及时架设钢支撑,并及时施加预应力。
3.第三层中部拉槽,继续开挖。
1.中部纵向拉槽,横向由中到边开挖第四层土方,第四层土方分为两步开挖(如左图所示),并预留平台;
2.至第四层开挖面,即第三道钢支撑以下500mm位置时,利用预留平台及时架设钢支撑,并及时施加预应力。
3.第四层中部拉槽,继续开挖。
1.中部纵向拉槽,横向由中到边开挖第五层土方,并预留平台;
2.至第五层开挖面,即第四道钢支撑以下500mm位置时,利用预留平台及时架设钢支撑,并及时施加预应力。
3.第五层中部拉槽,继续开挖。
1.中部纵向拉槽,横向由中到边采用小挖掘机开挖第剩余土方。
2.至距离设计基坑地面上500mm处开挖面,停止机械开挖,人工进行清底
3.沿纵向继续开挖,纵向分段长度为17~29m。
钢支撑拆除流程(以标准段端为例)
浇筑混凝土地板
底板达到设计强度后拆除第五道钢支撑,施做侧墙,侧墙达到设计强度后架设倒撑。
混凝土达到设计强度,拆除第四、第三道钢支撑,施做中板、立柱。
混凝土达到设计强度后,拆除第二道钢支撑,施做负一层侧墙及顶板。
待顶板强度达到设计强度,拆除倒撑,施作顶板防水层、保护层,施做压顶梁,拆除第一道混凝土支撑,夹层回填至高架桥扩大基础墩底,破除顶板以上地连墙及冠梁,高架桥施工。
3.4施工进度计划
根据施工项目总体计划及施工现场的条件,围护结构钢支撑施工分两阶段进行。
第一阶段施工第一道支撑中的钢支撑,位于XXX十字贝雷梁处,共10道,施工日期2016年10月26日至2016年11月8日。
第二阶段为第二至五道钢支撑开始施工日期2017年4月10日,结束日期为2017年8月29日。
3.5主要机械设备及吊装计划
3.5.1钢支撑施工主要机械设备
供应计划如下表:
表3.5-1主要机械设备及吊装计划供应表
机械类型
数量
10t龙门吊
2台
50t汽车吊
1台
100t液压千斤顶
电焊机
5台
装载机
3.5.2吊装计划
在钢支撑、钢围檩安装过程中,现场需要整体吊装的钢支撑构件长度为22.9m,其重量为9.928T,现场机械在保证吊装安全的前提下完全满足施工需要。
设备在吊装前,必须做好全面仔细的检查核实工作。
检查设备安装基准标记、方位线标记是否正确;
检查设备的吊耳是否符合吊装要求。
检查完毕且合格后进行试吊。
试吊前检查确认;
吊装前行吊装操作交底;
布置各监察岗位进行监察的要点及主要内容;
起吊放下进行多次试验,使各部分具有协调性和安全性;
复查各部位的变化情况等。
由总指挥正式下令各信号工,检查各岗位到岗待命情况,并检查各指挥信号系统是否正常;
各岗位汇报准备情况,并用信号及时通知指挥台;
正式起吊,使设备离开地面500mm时停止,并作进一步检查,各岗位应汇报情况是否正常;
撤除设备支座及地面杂物,继续起吊。
3.6劳动力安排计划
生产、技术管理人员:
6人;
设备操作人员:
电焊工:
4人;
普工:
30人;
电工:
2人;
测量工:
2人,共计52人。
为便于管理,劳动力使用时,根据专业工作性质,将其编为两个班组,即钢支撑拼装班、钢支撑安装班,进行默契配合,交叉流水作业。
第四章施工组织方案
4.1钢支撑设计布置
XXX车站标准段共设置四道支撑,第一道(贝雷梁处为钢支撑)为混凝土支撑,第二至四道支撑为钢支撑(以下称第一道至第三道钢支撑)。
在底板施工完毕且混凝土达到设计强度后,拆除第三道钢支撑,待负二层侧墙施工完,混凝土强度达到设计要求后,及时施工负二层倒撑,并按照设计要求加压,加压完成后搭设模架体系,施工中板,待中板方混凝土达到设计强度后,可拆除第二道钢支撑。
随着车站主体顺作施工逐渐完成,依次拆除第二、一道钢支撑。
XXX车站钢支撑及倒撑均采用Ф800mm壁厚16mm的钢管支撑,共设451根。
其中车站第一道支撑采用800×
800mm钢筋砼支撑,第一道支撑贝雷梁处采用9根钢支撑,标准段共设置三道钢支撑,车站共278根直撑,两侧侧扩大端64根斜撑,倒撑100根(含南北两侧扩大端16根倒撑)。
对撑标准间距为3m,加密间距为2.5m,斜撑间距为2.5~3m布置,南北两侧扩大端共设四个型钢角撑。
(详见附图XXX站围护结构第二~五道支撑及倒撑平面布置图)
钢支撑支撑轴力设计值和预加轴向压力具体值见下表。
表4.1-1钢支撑数量表
位置
层数
南侧扩大端
标准段
北侧扩大端
斜撑(根)
直撑(根)
第一道
扩大端设混凝土角撑
第二道
84
第三道
扩大端设型钢角撑
第四道
第五道
26
倒换支撑
表4.1-2钢支撑规格及单重
名称
规格
单位
单重(t)
800*16*6000
根
2.21
800*16*4000
1.56
800*16*2000
0.898
800*16*1500
0.779
800*16*1000
0.62
固定端
800*16*500
0.59
800*16*300
0.556
800*16*200
0.448
活络端
800*16*1450
1.224
表4.1-3支撑轴力设计表
支撑部位
轴力值(KN)
车站南端扩大端斜撑
2-2断面
设计轴力
178
752
1683
1699
1790
预加轴力
150
400
车站标准段直撑
3-3断面
152
754
1479
1026
/
200
4-4断面
182
733
1542
1309
5-5断面
154
1106
1782
1443
300
450
6-6断面
88
681
1176
1361
1504
250
500
车站北端扩大端斜撑
7-7断面
126
1025
1680
1895
2087
4.2支撑体系的制作
支撑体系各部件均由厂家加工,运送至现场安装。
1、钢支撑的制作
钢支撑由一个固定端,一个活动端和中间段组成,采用厂家定制加工、现场拼接安装,以适应断面宽度变化及斜撑长度要求。
钢管支撑分节制作,管节间采用法兰盘螺栓连接,其端部(活动端)设预加轴力装置。
钢管支撑先在地面上按实测基坑的宽度进行预拼装,每根支撑的一端接一根活动端头(其可调整余量为20cm)。
加工误差如下表所示
钢围檩、钢支撑的加工允许偏差见下表
表4.2-1钢支撑检验标准一栏表
项目
钢管支撑
钢围檩
长度
管面对管轴的垂直度
弯曲矢高
截面尺寸
允许值(mm)
±
3.0
d/500,且≯5.0
4.0
L/1000,且≯10.0
+5.0、-2.0
注:
d为钢管直径,L为围檩长度。
2、钢围檩的制作
钢围檩采用两根I45C工字钢配合钢板(20mm/12mm厚)焊接组合而成,其内侧(钢支撑支点处)帮焊20mm厚钢缀板,外侧(地连墙)焊接布置通长连续12mm厚钢板。
其中围檩肋板外侧采用20mm厚钢板制作,内侧采用25mm厚钢板制作。
具体详见下图。
图4.2-1钢围檩标准断面图
3、角钢支架制作安装
扩大段钢围檩支撑设置支架支撑。
支架采用L180×
8角钢焊接三角支架而成,角钢支架通过YG2-M25/m膨胀螺栓锚固在既有地连墙上,L=285。
支架末端采用L100×
10通长角钢焊接,使支架连接成一个整体。
每个支架设2个膨胀螺栓,其中钢支撑膨胀螺栓上下中心间距400mm。
图4.2-2角钢支架图
4、钢支撑固定、活动端的制作
(1)固定端制作
钢支撑固定端由钢管、肋板和封端板组成,钢管采用Ф800mm,δ=16mm厚钢管,长度为300mm,钢管两侧端头采用直径0.95m,厚2cm钢板作为封端板。
封端板背后采用200×
75mm肋板作为加强,肋板采用16mm钢板与钢管柱及封端板进行焊接。
施工时固定端与钢支撑通过法兰连接,法兰上预留Ф22螺栓孔,16个M20高强螺栓相连,具体细部尺寸见固定端构造图。
图4.2-3钢支撑固定端大样图
(2)活动端制作
钢支撑活动端活络头连接分两种情况,一是活络头与地连墙预埋钢板连接,二是活络头与钢围檩连接。
活络头与钢支撑连接时,活络头外筒外端头采用直径0.95m,厚2cm钢板作为封端板,活络端外筒与钢支撑连接采用M20高强度螺栓连接。
图4.2-4钢支撑活动端大样图
5、角撑的制作
扩大端斜撑背后设置钢围檩,为保证支撑体系的整体性,在地连墙结构90°
钢围檩拐角处设置。
图4.2-5角撑制作大样图
4.3钢支撑的架设方法及流程
4.3.1钢支撑安装工艺
合格
图4.3-1钢支撑安装工艺框图
4.3.2钢支撑、围檩安装
(1)支撑拼装
为减少基坑无支撑暴露时间,基坑开挖时,应先将开挖位置所需支撑拼装完成,以缩短每循环支撑施工时间。
钢支撑在堆放区利用25t汽车吊将整根钢支撑分为两段进行拼装,两段钢支撑分别拼装完成后利用25t汽车吊吊运至10t龙门吊附近,利用10t龙门吊将两段钢支撑吊入基坑内拼装完成,钢支撑存储堆放场地布置图及钢支撑吊装立面图见下图。
支撑钢管连接:
支撑钢管间采用高强螺栓连接,在用螺栓连接时,要求对称用力,防止出现钢管支撑偏心受力。
钢支撑堆放区及10t门吊布置图
钢支撑吊装立面图
支撑拼装长度:
支撑拼装长度根据基坑宽度、支撑活动端行程等参数综合考虑,一般支撑拼装长度比实际所需长度要短15cm左右。
图4.3-2扩大段钢支撑安装流程图
拼装好的钢支撑应检查其平直度,两端中心连线的偏差度不大于20mm,经检查合格的钢支撑应按部位进行编号,以免用错。
(2)围檩断料(或预拼装)
由于每循环开挖段长度不一,施工过程中会出现现场围檩长度与实际使用长度不匹配情况,为尽量缩短每循环支撑施工时间,拟根据挖土任务单提前进行围檩配料,并根据需要提前对钢围檩进行割断或接长处理。
(3)测量放线、支撑定位
挖土完成后,立即组织专职人员按设计图纸进行测量放线和支撑定位工作,要求支撑定位允许偏差为:
2cm(水平位置偏差),1cm(高度偏差)。
(4)在地连墙靠基坑内侧部位打胀管螺栓,架设支撑牛腿
三角撑托架现场进行加工完成后,由龙门吊将其吊入基坑。
安装时先在地连墙上固定钻孔,然后将涨管螺栓打入并拧紧,使三角撑支架固定在围护结构上。
安装三角撑时应严格控制其标高在同一直线上。
(4)吊装钢围檩的安装
扩大段斜撑按设计要求需安装钢围檩,钢围檩在三角撑安装完成后,采用龙门吊将制作好的钢围檩分节吊入基坑,龙门吊与人工配合将钢围檩架设到三角撑托架上,钢围檩节间连接采用12mm厚钢板连接。
为防止吊装过程中钢围檩因晃动而出现吊装安全事故,应在围檩两端系安全缆风绳,在专职指挥及司索工牵引下平稳吊装就位。
钢围檩吊装就位后,立即用12mm厚钢缀板将各分段钢围檩焊接成整体。
架设时在墙与钢围檩之间如果存在空隙,浇筑C30细石混凝土进行填充。
在钢围檩上部围护结构地连墙上钻孔打入M20(L=285)膨胀螺栓,并采用OC型花篮螺栓与钢围檩连接,防止钢围檩脱落。
图4.3-3钢围檩架设固定详图
因扩大端斜撑与钢围檩呈斜交关系,有一定交角,安装方法如下图4.3-4所示。
图4.3-4斜撑固定详图
(4)钢支撑的安装
①钢支撑的吊装与配撑
标准段设置3道钢支撑,钢支撑两端(固定端及活动端)在三角支架安装好后吊装φ800钢支撑置于支架上。
钢支撑安装采用吊装设备分两节进行吊装架设。
基坑南北两端扩大段竖向设置4道钢管柱斜撑,背后配合钢围檩进行支撑,标准断面钢支撑在基坑外拼装成两节,采用龙门吊吊装就位。
钢支撑和钢围檩标准节长为6m,因墙体局部可能存在不规则形状,现场配备有4m、2m、1.5m、1m、0.5m、0.3m、0.2m的短节,活动端长度1.45m。
首先根据理论长度做好支撑和围檩的节数配置,并基本组装完成,然后随着作业面的暴露,测量需配备的实际长度,局部进行调整后,用10T龙门吊人工配合进行安装。
②施加预应力
钢支撑安装结束必须按设计要求及时对支撑施加预应力,以形成一个整体稳定的围护支撑系统。
钢支撑施压时将2台100t液压千斤顶吊放入活络头顶压位置,其两台千斤顶必须对称平行安放。
施加预压轴力时应注意保持两个千斤顶对称同步进行,预压轴力应分级
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