机加工件检验规程Word文件下载.docx
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4.7.1应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑,确定工件是否合格。
4.7.2一般只按一次测量结果判断合格与否。
5.检验对环境的要求
5.1温度
5.1.1使量具和工件材料一致,温度平衡。
5.1.2检验工作场所应避免阳光直照,防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。
5.2振动
工作台要稳固,远离大型机加工设备等振源。
6.外观检验
6.1检验方法
用目视检验。
检验人员矫正视力1.0以上。
必要时可用4X放大镜检测。
对客户有明确要求的,按照客户要求的检测方法进行。
6.2检验目距
工件到眼睛的距离在40cm左右。
6.3检测光源
正常日光下(晴天);
照度为100lx〜200lx的灯光下进行(相当于750mm远处的一支40W的日光灯。
6.4检测时间
对工件某一表面外观质量观测4〜5秒钟。
6.5倒角、倒圆
对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的,按照C0.3〜C0.5或R0.3〜R0.5加工作业,特殊情况下可按照C0.1〜
C0.2进行加工。
除图纸明确注明不用倒角的部位外,所有部位必须倒角或倒圆。
6.6尖角、毛刺
工件不允许有毛刺、尖角。
所有裸露部位(包括精加工的内孔面)必须去除毛刺,以不刮手为限。
6.7伤痕
工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹,点伤表面积不得大于1mm深度不得大于0.2mm;
线
伤宽度不得大于0.5mm,长度不得大于20mm,深度不得大于0.1mm。
6.8刀纹、振纹
工件表面不得有明显刀纹、振纹。
6.9凹坑、凸起、缺料、多料、台阶
工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。
6.10污渍
工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。
螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。
6.11砂孔、杂物、裂纹
工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。
6.12防护包装
工件必须做防护工作。
有色金属制品如铜、铝制品加工面需用报纸或塑料膜包覆;
黑色金属加工面需涂覆防
锈油。
7.表面粗糙度的检验
7.1基本要求
7.1.1表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。
7.1.2图纸上明确表面粗糙度要求的,按照图面要求进行检验。
7.1.3图纸上没有明确表面粗糙度要求的,按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。
7.2检验方法
样块比较法。
以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准,用视觉法和触觉法与被测表面进行比较,来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。
需要时可用显微镜比较法。
客户有明确要求时,按照客户要求进行检验。
用样块进行比较时,样快和被测表面加工方法应一致。
7.3.1表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定,除非图样或技术文件中明确规定
粗糙度包括表面缺陷。
732根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。
733根据被测工件的使用特性选取测量部位。
7.4取样长度
当未作明确要求时,应根据被测表面的规定粗糙度值按表1规定选取正确的取样长度和评定长度。
表1Ra、Rz、Ry的取样长度L与评定长度Ln选用值
Ra(im
Rz,Ry(im
Lmm
Ln=5Lmm
刃008〜0.02
为.025〜
0.10
0.08
0.4
>
0.02〜0.1
0.10〜
0.50
0.25
1.25
0.1〜2.0
0.50〜
10.0
0.8
4.0
2.0〜10.0
10.0〜
50.0
2.5
12.5
10.0〜80.0
50.0〜
-320
8.0
40.0
8.线性尺寸和角度尺寸公差要求
8.1基本要求
8.1.1图纸上有明确公差要求的,按照要求进行判定。
实测尺寸超出公差即为不合格。
8.1.2标题栏或技术要求未注明公差的,按照8.2要求进行判定。
8.2线性尺寸未注公差
8.2.1线性尺寸未注公差按照GB1804-2000中等精度(M级)进行检验。
表2给出了线性尺寸的极限偏差数值,
表3给出了倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值。
表4给出了角度尺寸的极限偏差数值,其值按角度短边长度
确定,对圆锥角按圆锥素线长度确定。
8.2.2GB1804-2000不适用于下列尺寸:
a)其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸;
b)括号内的参考尺寸;
c)矩形框格内的理论正确尺寸。
8.2.3参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。
表2线性尺寸的极限偏差数值mm
基本尺寸骨段
0.5-3
37
5-30
3O-I2C
120—400
400—1000
1LMlZ000
2000-4OOT
±
0.05
0.1
+015
0+2
0+3
5
—
中和
士山1
士(M
32
0.3
0-5
0.6
J-2
2
0.2
土仇3
3
4
士0馬
士]
h5
2+5
6
8
表3倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值mm
表2倒圆半径和伺角高度尺寸的機限偏差数值
基木尺寸分段
o.m
$—30
30
0-2
<
LS
1
中爭m
堆粗w
住;
刮鬪半栓和嘲博岛度的含义昜见G1VT6403.4,
表4角度尺寸的极限偏差数值mm
表3徇度尺Q啲极限偏筮数值
公差等级
民度井段,mm
—10
10-50
50-120
-
120-400
400
r
i30r
土羽
诃
5J
中等m
粗粧£
1*30*
士1°
士弼
士时
土lb
量粗V
土當
3(y
2(y
9.形状和位置公差的检验
9.1基本要求
9.1.1图纸上对形位公差有明确要求的,按照图纸要求进行检验。
9.1.2图纸上对形位公差没有明确要求的,其形位公差由加工工艺保证,一般不做检验;
对形位公差有怀疑时,需
进行检验。
9.1.3客户另行要求的,以客户要求为准。
9.2形状和位置公差要求
为了保证工件形位公差符合设计要求,在加工过程中,要求检测重要的形位公差要求,如回转性工件的同轴度等。
未明确要求的形位公差按照GB1184-1996的K级精度检验。
9.2.1直线度和平面度
表5给出了直线度和平面度的未注公差值。
在表7中选取公差值时,对于直线度应按其相应的长度选择;
平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。
表5直线度和平面度的未注公差值mm
基半长度范圈
10
10-30
30-100
100-300
300-1000
1ooo-aooo
H
0.02
0.0&
0.1
K
0.05
0,4
L
PL2
1.百
9.2.2圆度
圆度的未注公差值等于标准的直径公差值,但不能大于表10中的径向圆跳动。
9.2.3圆柱度
圆柱度的未注公差值不作规定。
9.2.4平行度
平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值,或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
两要素的较长者作为基准。
9.2.5垂直度
对于
应取
表6给出了垂直度的未注公差值。
取较长边为基准,较短边为被测要素。
表6垂直度未注公差值mm
公悬等级
基本反度范围
100
100—300
100Q-3000
0.3
0.5
也4
0..E
1.5
9.2.6对称度
表7给出了对称度的未注公差值。
取较长者为基准,较短者为被测要素。
注:
对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面,或两个要素的轴线相互垂直。
表7对称度未注公差值mm
艺差等级
基本长度范围
^100
100-^300
300-10»
1OQO—3000
0.5
0-6
0-8
0.&
1.5
927同轴度
8中规定的径向圆跳动的未注
同轴度的未注公差值未作规定。
在极限状况下,同轴度的未注公差值可以和表
公差值相等。
928圆跳动
表8给出了圆跳动(径向、端面、斜向)的未注公差值。
对于圆跳动的未注公差值,应以设计或工艺给出的支承面为基准;
否则应取两要素中较长的一个作为基准。
表8圆跳动的未注公差值mm
0,1
9.3检测方法
形位公差的检测方法可按照GB1958-1980进行,需要时可在三坐标测量机上或激光跟踪仪用适当检测方案进
行检测。
10.螺纹的检验
10.1综合检验
使用螺纹量规(包括螺纹塞规和螺纹环规)检验螺纹制件。
10.2当对旋合长度有要求时,必须适合长度的量规才能确保检验精度。
10.3大、小径的检验
夕卜螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内径千分尺检测。
外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽查。
11.检验计划
11.1外协件进厂检验计划
12.1.1对外协制成品批量小于10件的工件采用全检。
12.1.2对外协制成品批量大于10件的工件按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常检验一次抽样方
案进行抽样,检验水平选用一般检验水平川级。
12.1.3对外协粗加工(如粗车)的工件按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行
抽样,检验水平选用一般检验水平n级。
12.2制程(巡检)检验计划
12.2.1首件检验必须严格执行,具体办法另行制定。
12.2.2制程巡检一般为2小时一次,特殊情况不在此限,具体办法另行制定。
12.2.3倒序检验按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样,检验水平选用一般检验水平川级,发现不良特性时需将该项全检。
12.2.4返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
12.3成品检验计划
12.3.1对成品批量小于20件的工件采用全检,特殊情况不在此限,具体办法另行制定。
12.3.2对成品批量大于20件的工件按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样,检验水平选用一般检验水平川级,发现有不良特性时需将该项全检。
12.3.3返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
13.判定规则
13.1必须将产品的各检验特性都检验完毕后,进行综合判定。
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