玻璃钢豆油等作业指导书Word格式.docx
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玻璃钢豆油等作业指导书Word格式.docx
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3.生产过程:
3.1主要原材料
主料:
玻璃纤维缠绕纱、树脂、PVC管。
辅料:
管件固化剂、促进剂等。
车间主任持生产部签发的《生产任务单》,经本车间技术主管评审后给出《领料单》,一式三份,车间由领料人凭《领料单》到本车间原材料仓库领料,并由双方在《领料单》上签字,生产车间、技术员、仓库保管员各执一份。
3.2树脂配制(关键工序):
本车间树脂配制为本企业的技术秘密,配方由本车间技术主管保管。
每一批次产品的树脂配料均由本车间技术主管亲自配制,亲自检验,技术主管填写《配料过程监控记录》后由其亲自保管。
玻璃钢作业指导书1/0ST/QC-WJ7.5-01-2003共4页第2页
3.3内衬管界面处理
由本车间外管缠绕岗位的操作工,选用经过表面等离子处理
的PVC管作为内衬,然后把用玻璃纤维编制的型件套在模具上。
内衬不得有断裂、缺损、毛边等。
3.4外管缠绕(关键工序):
由外管缠绕岗位的操作工,用管道缠绕机,把配制好的树脂按配方指定的用量,与缠绕纱在自动缠绕机的控制下自动缠绕在界面处理好的内衬管上,在缠绕过程中缠绕纱与衬管界面的角度呈45°
。
具体要求如下:
长度(m)直径φ(mm)缠绕时间(小时)成品耐压力(MPa)
126301小时45分钟1.6
5001小时45分钟
4001小时45分钟
3151小时45分钟
5002小时15分钟2.5
4002小时15分钟
3552小时15分钟
3152小时15分钟
92501小时20分钟1.6
2001小时20分钟
1601小时20分钟
玻璃钢作业指导书1/0ST/QC-WJ7.5-01-2003共4页第3页
2501小时30分钟2.5
2001小时30分钟
81601小时30分钟
1101小时30分钟
可根据用户要求有各种可能的组合,但不意味任何一种组合都对应一种商品管道、管件。
经本岗位操作工自检合格后进入下一道工序,本岗位操作员按不同型号的要求,每生产一根填写一次《外管缠绕过程监控记录》。
3.5固化
固化岗位的操作工将经检验的上一道工序的合格品,安置在固化机上,让其在常温下自然固化。
3.6脱模
固化岗位的操作工将固化后的产品进行脱模处理,本工序操作工一定要保证产品完全固化之后才能进行。
脱模操作完成后,经本岗位操作工自检合格后进入下一道工序。
3.7修正
固化岗位的操作工对合格品进行表面修正,经检验员检验合格后由本车间主任组织落实,将合格的成品按要求进行包装后,交付成品仓库;
不合格品做好记录后,按《不合格品控制程序》有关规定执行。
玻璃钢作业指导书1/0ST/QC-WJ7.5-01-2003共4页第4页3.8检验、试验
详见:
ST/QB-06-2003《不合格品控制程序》
ST/QC-WJ8.2.4-01-2003《玻璃钢原材料、半成品、成品检验、试验规程》
3.9包装、搬运、贮存
本车间产品FRP/PVC复合管道、管件按合同要求进行包装。
由本车间操作人员按要求交付成品库贮存、保管。
本车间产品应有如下标识:
产品名称、商标、执行标准、厂址、厂名、联系电话、产品批号、注意事项等。
经检验员检验合格后粘贴/贴挂《合格证》,方可入库。
并由仓库保管员填写《入库单》一式三份,本车间成品仓库保管员、检验员和车间主任签字后各执一份。
大豆油作业指导书
版号/更改1/0
页码:
共5页第1页
1.目的:
指导植物油车间大豆油生产的全过程,并满足该产品的所有质量要求。
2.适用范围:
适用于植物油车间对其产品大豆油生产的全过程。
3.主要原材料:
大豆、溶剂油等。
4.生产过程:
本车间主任持生产技术部签发的《生产任务单》经本车间技术主管评审后给出《领料单》,车间领料人凭《领料单》到本车间原材料仓库领料,并填写《领料单》,一式三份,仓库保管员、技术部、车间主任各执一份。
生产岗位工人按工艺流程进行生产,详见《大豆油工艺流程图》。
具体工序如下:
筛选破碎软化压胚(关键工序)烘干浸出(关键工序)蒸发(关键工序)冷却水化脱臭(关键工序)入库
4.1筛选:
主要目的是清除油料中的大杂、小杂及非大豆颗粒和其他杂质。
由筛选岗位操作工把原料经过振动筛和去石器的处理后再经
大豆油作业指导书1/0ST/QC-WJ7.5-01-2003共5页第2页
过去石器,驱除油料中的铁杂。
清理后的油料要求含杂≤0.5%,
下脚料中含油料不大于1%。
油料经磁选器后以自然落体的形式进入下一道工序。
4.2破碎:
油料经磁选器后落入破碎机,经过予破碎和破碎两道工序,将大豆破碎至23-25mm3的颗粒,再由提升机输送到软化锅进入下一道工序。
4.3软化:
软化属于大豆的一次调质过程,以间接蒸气缓慢加热为主辅以直接汽,使软化锅地层温度控制在80-85℃,油料水份控制在12-13%,软化20-30分钟以手感柔软为宜。
4.4压胚(关键工序):
油料从软化锅出口经提升机提升至压胚机进口,将压胚机液压站油压调至0.5-0.6MPa,并调节压辊间距,使出胚厚度在0.3-0.5mm,以手握时松软,张手松散,不出油为佳,目测以无粉末为宜,并及时做好记录,由操作工每60分钟填写一次《压胚过程监控记录》。
4.5烘干:
压胚后的油料以胚片的形式由提升机输送至平板烘干机内。
调节蒸汽加热压力在0.4-0.6MPa,使出口胚片温度在95-100℃,
水份在7-9%为宜,再经提升机、平刮板送往浸出工序。
大豆油作业指导书1/0ST/QC-WJ7.5-01-2003共5页第3页4.6浸出(关键工序):
料胚由平刮板进封密绞龙,再进入浸出器。
料格装料量以装满总容量的70-80%为宜,并按0.6-0.8:
1的溶剂比加入新鲜溶剂油,调节浸出器温度在45-55℃之间,并使料胚被溶剂喷淋,浸泡时间在100-110分钟,使最后一道喷淋后的溶剂在玻璃杯视镜中观察无色为佳,浸出器出口混合油浓度以20-25%为宜。
浸出料胚经MS刮板输送至蒸脱机,混合油由混合油泵打入混合油缸,操作工每60分钟填写一次《浸出过程监控记录》。
4.7A脱溶(料胚):
浸出料胚由MS刮板提升经粕封绞龙进入蒸脱机经过予脱加热层、蒸脱层、烘干层以直接汽来进行高温脱渣,以间接汽进行烘干,并调节各层蒸汽压力,使之从小到大形成温度差,低层温度要求达到105℃,直接蒸汽压力在0.1MPa左右,并根据出口成品粕的水份适当调节,使出口成品粕水分达到12-13%,色泽微黄为佳,成品粕经MS刮板、平刮板输送至粕库凉粕后进行包装。
打包时粕温不大于36℃。
B蒸发(关键工序)
混合油泵将浸出器中的混合油打入混合油缸,缸内液面达到适当位置时便可进行蒸发,利用混合油的升膜原理,使混合油自动通过第一长管蒸发器,第二长管蒸发器,碟式汽提塔,要求第一长管蒸发器蒸汽压力在0.2-0.3MPa,出口油温在75-80℃之间,大豆油作业指导书1/0ST/QC-WJ7.5-01-2003共5页第4页
第二长管蒸发器蒸汽压力在0.4-0.5MPa,出口油温在95-100℃,
汽提塔间接汽压力在0.5-0.6MPa,出口温度控制在110-120℃以内,毛油放入毛油暂存缸,再由毛油泵打入精炼车间,操作工每60分钟填写一次《蒸发过程监控记录》。
4.8水化:
将毛油打入水化锅调节油温在70-80℃左右,按毛油含磷脂情况加入磷脂量10倍左右即与油同温的水在高速搅拌混合,转入低速搅拌,观察到水合形成到一定程度后进行静置沉淀8小时,分离油脚后,将油打入脱臭锅,转入到下一工序。
4.9脱臭(关键工序)
水化后的半成品油由齿轮泵打入脱臭锅进行脱臭,开动水力喷射泵对脱臭锅进行抽真空,同时开动间接汽阀门对锅内油进行提温,油温控制在140-150℃时,真空度在0.06-0.08MPa,脱臭时间维持4-5小时,关闭真空泵和蒸汽静置降温,破真空后,启动锅外冷凝器,使进入计量缸的油温在70℃以下,油中残溶控制在0.3%以内,计量后,成品油打入成品油缸,再进行成品油包装,操作工每一小时填写一次《脱臭过程监控记录》。
对成品油的加热试验、色泽等检验均要求达到GB/T1535-86大豆油标准中规定二级大豆油标准要求为合格。
4.10包装、搬运和贮存:
本车间产品在生产过程中机械自动控制程度高,从投料至入大豆油作业指导书1/0ST/QC-WJ7.5-01-2003共5页第5页
库均为管道输送,密封器具贮存,仓库为储油罐。
成品包装有二种形式:
一种是铁桶,一种是塑料桶。
铁桶净重360±
0.5kg,毛重365±
0.5kg;
塑料桶净重25±
0.1kg,毛重27±
0.1kg。
检验员检验外包装有商标、厂名、厂址、联系电话、保质期、保存期、执行标准和注意事项等内容方为合格。
经检验合格由检验员贴挂《合格证》方可办理入库手续。
4.11入库:
脱臭后的产品经检验员检验合格后填写相关记录,凭合格记录入库,并开具《入库单》,一式三份,库房保管员、检验员、车间主任各执一份。
不合格品返回水化锅进入水化工序,并填写《不合格品登记表》,按《不合格品控制程序》有关规定执行。
5检验、试验
本车间是自动化流水作业,本车间化验室只对成品进行化验,过程检验视工艺流程的重要程度授权于岗位操作工或检验员。
检验方法:
标准GB/T1535-86大豆油
ST/QC-WJ8.2.4-01-2003《大豆油原材料、半成品、成品检验、试验规程》
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破乳剂作业指导书
共4页第1页
1.目的
指导破乳剂生产的全过程,并满足该产品的所有质量要求。
2.适用范围
适用于生物化工车间的生产全过程。
3.生产过程
车间主任持生产部签发的《生产任务单》,经本车间技术主管评审后给出《领料单》,一式三份,车间由领料人凭《领料单》到本车间原材料仓库领料,并由双方在《领料单》上签字,生产车间、技术员、仓库保管员各执一份,生产岗位工人按工艺流程进行生产。
3.1配料
项目
设备
原材料(A)
原材料(H)
定容
备注
种子罐
0.7㎏
0.07㎏
0.35m³
将A、H二种原材料混合
发酵罐
70㎏
7㎏
3.5m³
3.2预热
打开温度、PH值、溶氧仪检测开关,接通电源半小时后,分别对其检测准确度进行校准,使之处于正常状态。
将配好的原材料按照班组长的要求投入种子罐内,加水至定容,开启搅拌。
关闭回水阀、投料阀,全开夹套排污阀,稍开蒸汽阀,待夹套内积破乳剂作业指导书1/0ST/QC-WJ7.5-01-2003共4页第2页水排尽后,逐渐开大蒸汽阀,进行间接夹套预热,预热期间排风阀、放风阀全开。
当罐温升至100℃时,开始灭菌。
3.3灭菌
关夹套蒸汽阀、风量阀和罐上的各种排气阀,关闭隔断阀,关空气阀,开底路蒸汽阀,开种子罐底阀,再稍开取样阀。
当温度升至115℃时,开始保压,维持罐压0.08MPa,保压20分钟后进行冷却。
3.4冷却
冷却时,关闭接种阀、取样隔断阀、取样阀及蒸汽阀,关闭罐顶所有放空阀,关闭流量计阀,开夹套回水阀及循环水阀,开空气阀,维持罐压0.1Mpa,开始冷却,当温度降至90-100℃时,将接种罐与种子罐接种口连接紧固,用饱和蒸汽对接种管道进行消毒,控制蒸汽压力0.1-0.2Mpa,半小时后,空气保压吹冷。
当罐温降至60-70℃时,取样检测含糖量、PH值,控制PH=6.5-7.5。
当罐温降至36±
1℃时,关闭冷却水,准备接种。
3.5接种
1℃时,将接种罐压力升至0.2Mpa,种子罐压力降至0.05Mpa,采用压差方式将种子液接入种子罐。
接种期间,严禁罐压跌零。
接种完毕后,关闭种子罐接种阀,对种子罐进行风量校正。
3.6发酵(关键工序)
破乳剂作业指导书1/0ST/QC-WJ7.5-01-2003共4页第3页
接种后,调整罐压为0.1MPa,校正风量为0.5m³
/小时,种子罐进入正常培养阶段,培养期间,严格控制罐压为0.08-0.1MPa,罐温为36±
1℃,溶养量为80-100之间。
罐压、温度、PH值、溶氧量每小时检测一次,对OD值每小时记录检测一次。
当种子罐培养7小时左右,即可进行发酵罐仪表校正、配料、预热、灭菌、冷却及接种管道消毒、保压吹冷,取样检测大罐含糖量、PH值,控制PH值位6.5-7.5。
当种子罐OD值达到0.8以上时,镜检:
种子液菌体生长正常、无杂菌。
发酵罐温度降至36±
1℃时,进行二级接种,采用压差方式,将种子液接入发酵罐。
接种完毕后,关闭接种阀,调整罐压为0.1MPa,一级风量为10m³
/小时,控制溶养量为80-100之间,PH=5.9-7.5,温度为36±
1℃,根据溶养变化值调整二级风量为14m³
/小时,发酵罐进入正常发酵阶段,发酵期间,温度、罐压、PH值、溶氧量每小时检测记录一次,OD值每2小时检测记录一次;
发酵12小时左右,检测大罐含糖量,当含糖量≤100㎎/dl时,大罐必须进行补糖,补糖量为40-50㎏。
补糖半小时后,检测大罐含糖量,当大罐PH值不再下降,OD值平稳不再生长,检测含糖量为零后,即可放罐,进行产品检验。
3.7检验、入库
SSH—1原油生物破乳剂用清洁、干燥、密封无泄漏的铁桶或镀锌桶包装。
每桶包装好的成品都有质量合格证,并应有明显、破乳剂作业指导书1/0ST/QC-WJ7.5-01-2003共4页第4页牢固的标志,其内容包括:
产品名称、生产厂名称、商标、生产年月、批号、防火标志。
产品在运输、装卸时应防止摔碰、暴晒、雨淋。
产品应贮于阴凉通风处,防止进水,注意防火、防爆,远离热源,贮存期为两年。
取样后的产品经检验员检验合格后填写相关记录,凭合格记录入库,并开具《入库单》,一式三份,库房保管员、检验员、车间主任各执一份。
不合格品填写《不合格品登记表》,可作原料返回第一道工序重新配比。
祥见:
Q/ST001—2001
ST/QC-WJ8.2.4-01-2003《破乳剂原材料、成品检验、试验规程》
本生产过程的关键工序为发酵过程。
版本/修改状态:
层硅作业指导书
1.目的
指导层状结晶二硅酸钠生产的全过程,并满足该产品的所有质量要求。
适用于精细化工车间的生产全过程。
3.1溶解:
固体泡化碱原料(纯度在98%左右)用电动葫芦吊至3m平台加料口,人工倒入溶解罐中,按袋数计量,加入约A吨固体泡化碱,再加入由软水站经水泵输入置于软水计量罐的软水约B吨,(泡化碱与水的比例为1︰2)关好加料口即人孔,开动溶解机使溶解罐转动,检查转动情况。
转动声音如正常,则开启蒸汽阀门,进入正常溶解程序。
正常溶解时温度应为150-180℃范围内,压力在8㎏内。
经1小时开压稳定后,关蒸汽阀,再溶解4小时,层硅作业指导书1/0ST/QC-WJ7.5-01-2003共4页第2页然后将溶解液压入设在室外的贮罐中,本岗一个操作程序即完成。
3.2浓缩:
泡花碱溶液由过滤岗输入到中间计量罐经计量并测定SiO2、Na2O含量及模数后,流入调整模罐,开动搅拌和通蒸汽加热至约60—80℃,根据计算量加入固碱或液碱(如果用固碱则搅拌30分钟保证溶解,如果用液碱搅拌10分钟均匀;
液碱必须每次测取其浓度、密度),从取样口取约50ml泡花碱溶液测定模数,达C时为合格。
调好模数的泡花碱送入蒸发装置浓缩,用密度计测定密度,范围在D为合格,放入供料罐备用,如不合格继续浓缩。
3.3干燥:
将模数在C密度为D的泡花碱溶液经高速离心喷雾干燥,把进风温度控制在E范围内,出风温度控制在F之间。
进料泵每分转速在400-500转内。
生产出泡花碱速溶粉。
要求:
视比重在G之间为合格,可调进、出风温度及进料泵。
3.4结晶:
(关键工序)
由喷雾干燥装置提供的粉状硅酸钠,经刮板机输送至混合机后送入喂料仓中,结晶炉的炉中上温度控制在H范围内,结晶为层硅粒料,结晶炉热量由燃烧器提供。
结晶炉投料后通知粉体包装岗待命,取样测钙结合,钙结合达标后(如不达标调节H范围值,将不合格品回到开始工序)。
待结晶炉出料(约15min)时开刮板机和粉碎机、引风机、鼓风机等附属设备。
层硅作业指导书1/0ST/QC-WJ7.5-01-2003共4页第3页
3.5包装
结晶炉出料粉碎后,进入产品料仓后开始包装。
该产品采用塑料编制袋包装,用包装机缝合,缝合时不允许出现脱针、断线、未缝住卷折现象。
每袋净重25±
0.5㎏。
如客户有特殊要求,可根据调节和制定。
包装的同时,取样送化验室,经化验、质检合格后,在编制袋外做上合格标志。
3.6检验:
ST/QC-WJ8.2.4-01-2003《层硅原材料、半成品、成品检验、试验规程》
开车前首先检查设备是否完好,破碎机、提升机、刮板机运转是否正常,运行正常后,要按照化验室的要求及时送样,不能出现迟误现象,要保证所包产品与所测结果对应无误。
3.6入库:
产品名称、商标、执行标准、厂址、厂名、联系电话、产品批号、注意事项等。
经检验员检验合格后粘贴/贴挂《合格证》。
方可入库,并由仓库保管员填写《入库单》一式三份,本车间成品仓库保管员、检验员和车间主任签字后各执一份。
不合格的放到不合格区,放置标识牌以做区别,待重新回到第一道工序做溶解使用。
本工艺关键过程为结晶工序。
层硅作业指导书1/0ST/QC-WJ7.5-01-2003共4页第4页
备注:
A:
4
B:
8
C:
1.7-2.2
D:
1.35-1.60
E:
280-370℃
F:
80-160℃
G:
0.15-0.3
H:
650-850℃
ST/QC-WJ7.5-02-2003
版本/修改状态1/0
生物化工设备安全操作规程
设备安全操作规程
共2页第1页
为保证各设备安全运行,使其始终处于良好工作状态,并对设备和操作工人得到有效控制,特制定本规程。
2.适用范围
适用于生物化工车间设备的安全操作、正常运行。
3设备安全操作规定
3.1搅拌:
启动前,要先对电机进行绝缘度检测,检查减速机油位是否符合要求,搅拌叶片是否紧固,机械密封冷却水是否充足,盘车是否存在卡死现象。
经检查符合要求后,即可按下启动纽,搅拌进入运转状态。
3.2离心泵:
开泵前须先开冷却水,加润滑油,排除泵内气体,使泵内注满液体。
启动检查电机转向是否正确,先关出口阀,再开进口阀,待泵内压力稳定后,逐步开启出口阀,切忌空气漏入进口,造成出口压力降低,无法输送液料。
冬季停机后,须放尽泵内液体。
3.3空气过滤器:
初次使用须清除机械杂质,严禁超温、超压,必须消毒后才能
生物化工设备安全操作规程1/0ST/QC-WJ7.5-02-2003共2页第2页
使用。
3.4消毒柜:
最高工作压力不超过0.21MPA,最高工作温度不超过132度,汽源压力0.3-0.5MPA。
安全阀开启压力小于或等于0.23MPA。
使用时首先将拉手拔起转动一角度,松手后不回原位即可再逆转时针转动手柄若干圈后,把拉手转动放回原位,再逆时针转动手柄,即可开启密封门。
关门则相反。
3.5溶养仪:
先接通电源预热半小时后方可使用。
将波段开关置于“校零”档,调节调零电位器,使之为“0”,然后波段开关置于校验档,显示为16-50之间,则电极基本正常。
使用后,要擦洗干净。
3.6空气压缩机:
空气压缩机的操作要按照说明书的要求作业,此岗位定专职管理人员,开机前必须先检查机油液位是否正常,非专职人员一律不准开机。
2.本车间机械管理人员必须按时检查设备情况,维护和保养好所有设备,要填写《设备维护保养记录》。
玻璃钢设
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- 玻璃钢 豆油 作业 指导书