空冷器施工方案水平式DOCWord文件下载.docx
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4.3构架安装
空冷器基础底座的上平面必须水平,并且不大于允许公差+0mm/-30mm,地脚螺栓必须按照空冷器基础底板的钻孔尺寸布置。
构架安装后,柱和梁必须横平竖直,立柱的高度差不得超过4mm,侧板、端板、中间侧板及中间端板与立柱连接后,水平面对角线偏差不大于10mm,侧板、端板、中间侧板及中间端板与立柱的垂直度不大于5mm。
现场组装后,相邻壁板间隙大于3mm或壁板间隙大于5mm时,必须进行封堵。
平台与立柱及平台各部件连接后,其连接处应现场焊接,并采用连续焊,焊角高等于较薄件厚度。
风箱壁表面平服,风筒壁表面圆滑、无焊疤和锤痕。
立柱安装的允许偏差应符合表一的规定。
表一:
各立柱相互间平面位置允许偏差
项次
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
柱脚底座中心线与定位轴线的偏差
5.0
用钢卷尺检查
2
立柱基准点标高
+5.0/-8.0
3
立柱挠曲矢高
H/1000,且不大于15
拉线检查
4
立柱垂直度
H≤10000
10
吊线坠或用经纬仪检查
H>10000
H/1000,且不大于25
4.4风筒安装
等构架安装后,所有螺栓拧紧找正完毕后,进行风筒安装。
风筒是由螺栓连接,风筒安装应按照厂家安装说明书安装顺序安装,并且风筒与底板之间的连接应呈45°
夹角。
安装时,需注意以下几点:
a、同时安装4个风筒内侧的加强件,使之垂直于风箱与下部的底板连接,通过紧固件使附件、底板、和风筒连接起来,
b、最终拧紧风箱紧固件需在安装完毕后进行;
c、风筒需在风机叶片安装完毕并调整了叶尖与风筒之间的间隙后在锁紧;
将整个风箱装配到管束框架上,穿上螺栓,但不要拧紧。
将点击及附件装到机械支架上,并根据空间布置图等装配支架;
d、待以上附件安装完成后,安装风机支架和加强撑。
调整风箱和风机支架的同心度。
风筒安装尺寸的允许偏差应符合下表的规定。
表二:
风筒安装尺寸允许偏差
风机叶轮直径(mm)
直径
两端法兰盘平行度
圆柱度
风筒内壁与风机叶尖的间距
1800~2000
±
2~6
>2000~3000
5
3~8
>3000~5000
6
4~12
检查数量
5处
上、下端面各1处
最大、最小各1点
4.5管束、百叶窗安装安装
4.5.1管束吊运时,为了防止管束框架扭曲变形,在管束吊耳直接加设横梁,待管束与钢结构之间用螺栓紧固后,方能卸下挂钩,最后取下管束框架上的运输用临时卡具和翅片管防护材料。
4.5.2空冷管束安装之前,必须复核工艺图纸,确保管束安装位置正确。
管束的托板焊缝应饱满,与柱和斜构架垂直,并与管束紧密接触;
百叶窗的窗叶必须开启自如,全关时,窗叶之间的间隙不应超过3mm,百叶窗内不得有杂物;
精加工表面及转动部位应涂以防锈脂;
翅片管安装后,不得有损伤、倒装等现象出现。
4.5.3管束在构架上的横向位置,管束间距离严格按照图纸要求安装;
4.5.4空冷器管束安装尺寸的允许偏差如下:
序号
项目
允许偏差
水平管束
标高
水平度
L/1000
入口管中心与基准之间的距离
注:
L为管束长度
4.5.5管束安装调平后用螺栓将百叶窗固定好。
4.6风机安装及试运转
4.6.1电动机安装在构架上,安装时应保证主、被动两皮带轮各轮槽中切面应共平面,安装误差不大于1mm。
4.6.2叶片现场安装应注意叶片方向,在距叶片尖25mm处用测角器测叶片安装角,叶片安装角偏差不得大于0.5度。
4.6.3风机叶片尖端与风筒内壁之间的径向间隙不大于叶轮直径的0.5%,但最大间隙不大于19mm,最小间隙不小于9mm,各叶片水平轴线对风筒壁上的参照点位差不大于5㎜。
4.6.4风机应做最大安装角的运转试验,连续运转时间在轴承温升稳定后不小于60分钟,运转时应无不正常现象,在无消振基础上,轴承部位的径向振幅(双向)不大于0.15㎜,轴承表面温度不超过70度。
4.6.5叶轮需经1.1倍工作转速作空载超速实验,连续运转时间不少于10分钟,实验后叶轮各部位不得有可见性损伤缺陷及变形。
4.7空冷器吊装方案
4.7.1基本情况
本次吊装的空冷器管束的外形尺寸为6m*3m和9m*2.5m2种,四个吊点,单片最大重量为6.55吨。
4.7.2吊装方法确定
根据空冷器安装高度及重量,并结合考虑吊装工期及经济性,选用25吨汽车吊吊装空冷器钢结构和50T汽车吊吊装空冷器管束。
CAD模拟图如图一:
图一
4.7.3吊装工艺设计
(1)吊装索具确定
本次吊装选用6×
37,抗拉强度为1700MPa系列钢丝绳,安全系数为6。
吊绳选用Ф22钢丝绳,其破断拉力为252KN,许用拉应力[P]=252KN/6=42KN,吊装荷载Gp=6.55/4t×
9.8=16.05KN
故选用6×
37-Φ22钢丝绳作为吊绳,能满足吊装要求。
(2)吊车性能校核
吊车校核:
当吊车回转半径R=9m,臂长L=32.75m时,其最大起重量Qmax=8.3t(支腿全伸)。
吊装最大起重质量:
Q=Q1+Q2+Q3=7.2t(Q1为管束重量;
Q2为钩头重量;
Q3为钢丝绳重量)。
考虑不均衡系数,吊车承受最大荷载为:
Qp=Q×
K=7.2×
1.1=7.92t
吊装高度:
H=H1+H2+H3
=14.75+3.8+10.45
=29m
式中:
H1-管廊高度,取28.665m;
H3—钢丝绳垂高,计算得10.45m;
H2—空冷构架高度,取3.8m。
通过校核,选用徐50吨汽车吊,在此工况下,能满足吊装要求。
50T汽车吊车性能表见附表一。
4.8空冷器管束试压
空冷器管束材质为304,设计压力为2.5Mpa,试验压力为2.88Mpa。
4.8.1试压程序
4.8.2试压一般要求`
4.8.2.1确定水源,连通上水放水管线
1)试压用消防水,选择距试压处最近的消防栓。
2)连接上水和放水管线。
4.8.2.2加盲板
1)将上水口、放水口以外的其余所有开口均盲死。
2)盲板的厚度按照HGJ209-83规范计算得出。
3)紧固螺栓应装配齐全。
4)盲板所用垫片一般情况下均为石棉垫。
4.8.2.3连接试压泵
1)试压泵与放水管线之间用无缝钢管连接焊牢,中间用焊接阀门隔断。
2)连接试压泵电源。
4.8.2.4上水
1)水用试压泵从管束低处管嘴引入。
2)放水和试压共用一条管线,放水线上加截止阀,阀后接消防带。
3)系统经检查无问题后,即可打开试压泵,上水。
4.8.2.5其他要求
1)必须采用两个量程相同、经过校验,并在有效期内的压力表。
压力表的量程为试验压力的1.5~3倍,精度不低于1.5级,表盘直径不得小于100mm。
2)压力表应安装在管束的最高处和最低处,试验压力值应以高处的压力表读数为准,并用最低处的压力表进行校核。
3)试压前,管束外表面应保持干燥。
4.8.2.6试压合格后,填写《设备强度试验及严密性试验记录》SH3503-J319。
4.8.3上水、试压
1)启动试压泵。
2)水上满后关闭上水阀门,顶部放空口改接压力表。
3)加压时,压力应缓慢上升,达到操作压力,保压足够长时间(1小时)对管束六角螺塞面进行仔细检查,无渗漏、无可见的异常变形及试压过程中无异常的响声为合格。
4)合格后,报质检汇同总包和监理共同进行检查确认。
4.8.4管束放水
管程试压合格后,把水放净,在放水过程中应缓慢松开管束低处管嘴法兰上的阀门,连接消防水管将水缓慢排入下水道。
4.8.5试压系统拆除
1)拆除上下水管线。
2)拆除盲板及临时垫片。
3)工艺管线恢复。
5、质量要求
5.1特殊材质的焊接必须严格按照工艺评定的要求进行。
5.2水压试验前,换热设备表面应保持干燥,低处上水,高处排空。
5.3试压合格后,请监理及工程公司相关人员确认,并做好试压记录。
5.4压力表(必须采用两个量程相同,经过校验,并在有效期内的压力表,量程以试验压力的两倍为宜,精度不得低于1.5级,表盘直径不得小于100mm。
)应安装在换热器的最高和最低处,试验压力应以最高处的压力表读数为准。
5.5试压过程中应缓慢升压,U形管式换热器试压时水温不得低于15℃,对不锈钢管束的换热器试压,水中氯离子含量不得超过25ppm。
5.6试压完毕后,及时卸压将水排至地沟或指定位置,并用压缩空气将换热器吹扫干净。
5.7空冷器安装过程中及安装结束以后,所用施工人员不得在翅片管上随意走动,以免对翅片造成损坏,如因现场条件限制确需在上走动的,必须采取保护措施。
5.8施工时应注意文明施工,做好产品保护。
6、安全要求
6.1施工人员要严格遵守各项安全制度,进入现场应穿戴好劳动保护用品,有高空作业的应系挂安全带,严禁酒后上岗。
6.2施工人员必须遵守本项目部的安全规定,现场必须配备消防器材。
6.3动火工作场所附近有水沟的,应用石棉布将其盖好,以防火星溅落。
6.4有用电需要的,要按程序办理接电工作,并由电工接线,遵守安全用电规程。
6.5在厂区内作业,必须遵守厂方的有关规定,特别是安全、防火规定,严禁吸烟和乱动火。
6.6需搭设的脚手架应按脚手架的搭设验收规程,合格搭设。
6.7对特殊工种岗位的要持证上岗。
6.8吊装作业人员必须持证上岗。
吊装时划定警戒区域、设置警示标志并设专人监护。
6.9在进行设备吊装时,指挥信号应做到准确、清晰、用信号旗加哨声指挥,各岗位正确执行吊装指挥命令,并对自己工作负责。
6.10起重吊装人员应具有安全资格证书,熟悉起重方案、起重机具性能、操作规程、指挥信号和安全技术要求。
6.11组织检查
吊装前组织联合检查,确认措施的落实情况。
吊装准备工作完成后,在自查整改的基础上,报请上级组织联合大检查。
联合检查组应由项目经理会同技术、安全、质量、施工等部门经理以及相关责任人员、施工班长组成。
检查前施工技术人员应向检查组提供下列资料:
施工机具的选用和实际选用与方案不一致的地方,不一致的地方应提出补充计算书;
设备基础地脚螺栓是否符合质量要求;
基础周围回填土夯实情况,施工现场是否平整;
机具隐蔽工程自检记录;
待安装的设备或构件是否符合设计要求;
人员分工与岗位责任制;
施工用电必须保证整个吊装过程正常供给;
天气预报情况;
施工机具维修使用情况;
施工人员的操作、指挥人员指挥熟练程度。
6.12其他方面的准备工作。
对于检查组提出的问题,由技术负责组织落实。
6.13起重吊装作业
6.13.1钢丝绳的使用
钢丝绳选用应遵守下列规定
P=Q/K
Q──钢丝绳破断力
P──钢丝绳允许拉力
K──安全系数
K应符合下列要求:
作为拖拉绳时,K=3;
作为卷扬机走绳时,K=5,作绳扣时,K=6~8。
吊装时钢丝绳应受力均匀,插接头的钢丝绳不宜通过卷筒或滑轮组。
如果需要使用时应满足下列要求。
插接头经实验证明牢靠;
插接头能顺利通过滑轮;
受力绳索邻近严禁有人停留或行走,应设专人监护,使用开门滑车时,应将钩环锁固以防止钢丝绳脱出。
荷重表面如有棱角刃面,应在拴系吊索时采取有效的防护措施。
吊索应捆绑在被起吊物的重心以上,并对称捆绑牢固,防止偏重或滑落。
如因特殊情况必须捆绑在重心以下时,应采取有效的防护措施,并经单位技术负责人批准。
钢丝绳在使用过程中应经常检查其有无断丝、扭结、折弯、压扁、磨损、腐蚀或电弧作用引起的损坏现象,检验周期及报废标准应符合国家标准(GB5972-86)《起重用钢丝绳检验和报废实用规范》的规定。
6.13.2起重机械
各类起重机械司机必须经过专业学习,持证上岗,要了解所驾驶机械的构造性能,熟悉操作方法和保养规程以及各种指挥信号,操作时要精力集中。
起重机司机与指挥人员要密切配合,司机必须得到指挥人员的指挥信号后方能开始操作,操作前必须呜笛示意,司机应严格按照指挥人员发出的信号进行操作,如发现指挥信号不清或错误时,司机应停止操作,待弄清楚后方可继续操作,对指挥人员发出的有碍安全生产的危险信号,司机有权拒绝执行,以免发生事故。
指挥人员应熟悉所指挥起重机的性能。
新到或新修复的起重机械设备在使用前应根据有关起重机试验规范进行检验和试吊,经技术、设备检查认可后,方可使用。
各类起重机出厂时装设的高度限位器、变幅指示器、转向限位器、安全负荷限位器等,安全装置都应齐全可靠,不得任意拆除,并要定期进行校验。
各类起重机械不得起吊超过额定起重量的物件,对起吊超过额定起重量物件时,须经有关部门批准,订出安全措施后,方可起吊,对不明重量的物件,事先应进行试吊。
严禁用各种起重机械进行斜吊、拉吊埋在地下或与其它构件相连的物体,以免机械载荷过大而造成事故。
两台起重机抬吊一件重物时,必须统一指挥,两机动作应配合协调,上升或下降速度尽可能保持相等。
重物的重量不得超过两机所采用吊杆倾角下所允许的重量总和的75%。
重物悬挂未放下前,司机不得离开工作岗位。
各类起重机械在施工中,除遵守本规定外,尚需执行本机械的安全技术操作规程。
未尽适宜按照《起重工操作规程》执行。
7、劳动力安排
表四:
劳动力计划
工种
人数
钳工
8
起重工
电焊
电工
架子工
8、施工机具和手段用料
8.1施工机具见表五
表五:
施工机具一览表
名称
型号、规格
数量
用途
汽车吊
25吨
1台
构架吊装
50吨
吊装、抽芯
空压机
换热器吹扫
风动扳手
1000kN.m
1套
拆、装螺检
2000kN.m
试压泵
2台
水压试验
8.2计量器具一览表
表六:
计量器具一览表
压力表
2.5Mpa
4块
4.0Mpa
16Mpa
角尺
2把
测量用
盘尺
20m
1把
8.3手段用料见表七:
表七:
手段用料一览表
名称
型号.规格
数量
用途
钢板
δ=20mm
3m2
盲板
δ=12mm
δ=10mm
无缝管
Φ24.3×
60m
法兰
DN25CLASS1500WNRTBORE24.3
石棉板
δ=3mm
5m2
风带
内径Φ16
40m
704密封胶
30支
生料带
50卷
松动液
20瓶
黄油
20kg
二硫化钼
垫铁
各种规格
200块
火焊工具
2套
9、空冷器质量控制点
空冷器安装工程
质量控制点
第1页
共1页
检验依据:
控制点名称
检验内容
控制
等级
备注
保证资料核查
合格证,质量证明文件,方案,措施
B
开箱验收
核查零部件数量,质量是否良好,是否符合图面要求
A
基础验收
钢结构的垂直度,水平度,标高,地脚螺栓距离,长、宽、对角线检测
结构部分安装
标高,方位,圆度,垂直度
动力部分安装
电机固定牢固度,传动皮带轮平行度,皮带松紧程度,叶片与风筒距离
管束安装
管束试压,安装方位,各片之间间距
7
试车
试运记录
备注:
A类—为停检点,技术方案中明确由业主或监理方需要验收的控制点。
B类—报告控制点,通常是技术方案中质检员需要验收的控制点。
C类—一般控制点,通常是技术方案中由施工员或施工班组自检的控制点。
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