现浇箱梁作业指导书Word文件下载.docx
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2BVA
1
灰浆搅拌机
1.2方
2
自制
0.3方
螺杆泵
LGB3
活塞泵
UB3C
四、主要材料
1.混凝土
箱梁混凝土凝土采用C50号混凝土。
2.预应力钢材
预应力钢绞线采用按ASTMA416-97标准生产的低松弛270级钢绞线,抗拉标准强度Rby=1860Mpa。
3.锚具
采用OCM(四件套)夹片式锚具。
4、管道
预应力管道采用VSLPT-PLUS塑料波纹管。
五、施工准备
1.构件检查、清理
1.1施加预应力前,应对混凝土构件进行检验,外观和尺寸应符合质量标准要求;
张拉时构件的混凝土强度不应低于设计强度的95%。
1.2张拉前应检查锚垫板和孔道的位置必须正确,灌浆孔和排气孔应满足施工要求,孔道内应畅通,无水分和杂物,锚具、垫板接触处板面上的焊渣、混凝土残渣等要清除干净。
2.张拉设备的选用和校验
2.1千斤顶
根据设计提供的张拉力以及预应力锚具厂家提供的锚具与张拉用千斤顶的关系决定使用400吨级千斤顶。
千斤顶油料要用经过过滤的清洁机械油,油中不得有水。
接好油路进行运转,千斤顶行程应不少于18.4cm(最大伸长值)。
千斤顶内存有空气应完全排出为止,试运转中,千斤顶不得有油外渗。
液压控制的顶压阀封密性能检验各项均应合格,若有一项不合格,则应该对该阀进行检修或更换新阀。
2.2油泵
根据预应力锚具厂家提供的数据决定使用ZB4-500油泵。
使用前检查油泵所用油是否有杂质,用前要过滤,油中不得掺有水分;
预先进行开车试运转,将泵内空气排出,试车时要观察压力表是否稳定,油泵运转时,若杂音过大,则应修理,症状消除后再使用。
2.3油表
根据预应力机具使用的规定选用1.5级,直径150mm的油表。
2.4张拉设备的校验
千斤顶的拉力靠油压表读数来控制,因此千斤顶和油压表应根据《公路桥涵施工技术规范》和设计的要求必须进行校验。
校核后应分析数据的有效性,如果数据离散性太大,则证明千斤顶和油压表不能使用;
如果基本满足线性关系,用线性回归理论拟合千斤顶张拉力与压力表读数方程,根据方程确定初始应力油表读数、2倍初始应力油表读数和控制应力读数。
千斤顶与油表校验报告和15%、30%、100%σcon油表读数见附件3:
千斤顶张拉力与油表读数关系表(表一钢束为12束,表二钢束为15束,表三钢束为19束)。
2.5初始应力的确定
在张拉作业中,钢绞线一开始处于十分松散的状态,于是在千斤顶的初始引伸量中,还包含有钢绞线的几何非线性伸长。
初始张拉力要能够消除这些非线性几何伸长。
初始张拉力还应考虑油表读数好控制,使用时初应力油压表读数控制在5~10Mpa为宜,根据千斤顶张拉力和油表读数方程初始应力取15%σcon(详细数据见附件4:
伸长量计算书)。
3.预应力筋和锚夹具的检验
3.1预应力筋的检验
预应力筋穿入孔道前,应检查其品种、规格、长度和有关的冷拉记录及机械性能试验。
首先检验钢绞线有无出厂质量合格证明,然后,对进厂钢绞线进行外观检查,其表面不得有裂纹,润滑剂,油渍及锈蚀,麻坑。
保证钢绞线与混凝土有足够粘结力,避免应力集中和耐疲劳强度的降低。
当外观检查后,按国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB5224-85规定取样进行检测。
3.2锚具的检验:
根据国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-92)规定:
3.2.1应有产品出厂质量合格证明文件。
3.2.2进场后应对锚具进行外观质量检查。
其表面不得有裂纹和超过产品规定尺寸的允许误差。
检查锚环的锚孔是否光滑,有无毛刺及小坑。
夹片表面不得有砂眼,裂缝和小坑。
3.2.3所用锚具均按规定做了锚环、夹片的硬度实验以及锚具的静载实验(详细结果见附件2:
锚具、锚具组件检验报告)。
4.制定张拉时安全措施
严禁预应力筋正前方站人,严防触电和机械伤人事故。
张拉时人员不得在千斤顶后行走,千斤顶后设置挡板,防止夹片飞出伤人。
千斤顶工作时禁止敲打、维修千斤顶和油泵。
六、张拉工艺
1.张拉顺序
张拉应按设计图纸要求的顺序采用两端对称张拉,张拉顺序见附件4:
张拉顺序示意图。
2.张拉程序:
0→15%σcon(初应力)→30%σcon→100%σcon(持荷2分钟)→σcon(锚固)
3.预应力筋伸长值计算
两端张拉其理论伸长值采用交通部公式:
式中:
ΔL————预应力钢绞线伸长值;
————预应力筋的平均张拉力,N
Pj————预应力钢材张拉端的张拉力,单位N
AP————预应力钢材截面积,单位mm2
EP————钢绞线的弹性模量,E=2.03*105MPa;
施工中钢绞线变化及时调整(根据12号桥试验数据确定)
————孔道摩擦系数;
μ=0.15
k————孔道偏差系数;
k=0.0008
θ————曲线孔道累计转角之和,rad;
L————钢束有效长度,m;
L除考虑钢绞线设计长度外,还应考虑千斤顶前端至工具夹片的长度,此部分在张拉时也同时伸长;
所量千斤顶行程包括此伸长量。
X————从张拉端至计算截面的孔道长度,m。
计算结果见伸长量计算表。
4.张拉要点
4.1安装工作锚板前,必须将锚垫板内及钢绞线清理干净,以保证钢绞线在张拉后能够很好的锚固住(详细步骤见附件6:
预应力筋张拉操作工艺流程)。
4.2安装锚具时,应注意工作锚环或锚板对中,夹片均匀打紧并外露一致。
安装千斤顶时,应特别注意其活塞上的工具锚的孔位和构件端部工作锚的孔位排列一致。
严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉,以免张拉时出现断丝等事故。
4.3工具锚的夹片,应注意保持清洁和良好的润滑状态。
4.4尽量减小力筋与孔道摩擦,以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。
4.5实施张拉时,应使千斤顶的张拉作用线与预应力筋的轴线重合一致。
4.6力筋的张拉顺序应按设计规定先底后腹、从中到边、再从边到中对称进行。
两端采用对讲机联系,以保证两端同步张拉。
4.7张拉时,两端千斤顶升降速度应大致相等,测量伸长的初始值等工作应在两端同时进行,千斤顶就位后,应先将主油缸少许充油,使之蹬紧,让预应力筋绷直,在预应力筋达到初始应力0.15σcon时,应停油测初始值。
4.8为减小压缩预应力损失,插垫应尽量增加厚度,并将插口对齐,实测σcon值时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1mm,插垫可在张拉应力大于σcon时进行。
4.9计算实际张拉伸长值与理论伸长值的相对误差,误差控制在±
6%以内。
4.10张拉采用伸长值与应力双控法。
误差满足要继续张拉下一束;
如果误差不能满足规范要求,则须先找出误差较大,不能满足规范要求的原因,待找到原因后,方能继续张拉下一束。
4.11两端同时张拉成束预应力筋时,为减小应力损失,应先压紧一端锚塞,并在另一端补足至σcon值后,再压紧锚塞。
5.滑丝和断丝处理
5.1每束钢绞线断丝或滑丝数量不能超过1丝,每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。
5.2加强对设备、锚具、预应力筋的检查。
5.3严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝。
5.3.1垫板承压面与孔道中线不垂直时,应当在锚圈下垫钢板调整垂直度。
将锚圈孔对正垫板并点焊,防止张拉时移动。
5.3.2锚具在使用前须先清除杂物,刷去油污。
5.3.3楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。
5.3.4千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。
特别是要避免大缸回油过猛,产生较大的冲击振动,易发生滑丝。
5.3.5张拉操作要按规定进行,防止钢丝受力超限发生拉断事故。
5.4滑丝、断丝处理
5.4.1张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目的标记,如发现滑丝,解决的措施为:
采用千斤顶和卸荷座,将卸荷座支承在锚具上,用千斤顶张拉滑丝钢绞线,直至将滑丝夹片取出,换上新夹片,张拉至设计应力即可。
如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害,则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷,找出原因并解决,再重新张拉。
5.4.2断丝的处理
5.4.2.1提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿,但必须满足设计上各阶段极限状态的要求。
5.4.2.2换束。
卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值。
6.张拉安全注意事项
6.1张拉现场应有明显标志,与该工作无关的人员严禁入内。
6.2张拉或退楔时,千斤顶后面不得站人,以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
6.3由于桥梁预应力筋张拉时属高空作业;
因此,排架一定要稳固,且绝对禁止在架子上打闹嬉戏,以防发生意外。
6.4操作千斤顶油泵的人员与测量千斤顶油缸伸长值人员,应该站在千斤顶的侧面操作尤其是操作千斤顶油泵的人员在油泵开动过程中,不得擅自离开岗位。
如需离开,则必须把油门全部松开或切断电源。
6.5作业应由专人负责指挥,操作时严禁摸踩及碰撞力筋,在测量伸长时,应停止开动千斤顶。
6.6千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫块,以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
6.7在高压油管的接头应加防护套,以防喷油伤人。
6.8已张拉完而未压浆的梁,严禁剧烈震动,以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
七、孔道压浆
预应力筋张拉后,孔道内应在24h小时内压浆。
孔道压浆采用真空压浆工艺。
1.压浆前的准备工作
1.1割切锚外钢丝:
采用砂轮切割机将多余预应力筋割断,钢绞线的外露长度宜为30~50mm。
1.2封锚;
锚具外面的预应力间隙应用水泥浆填塞。
1.3冲洗孔道:
孔道在压浆前应用压力水冲洗,以排除孔内粉渣等杂物,保证孔道畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水但要保持孔道润湿,而使水泥浆与孔壁的结合良好。
2.水泥浆的拌制
2.1配合比
应根据孔道形式、压浆方法、材料性能及压浆设备等因素通过试验确定。
孔压浆采用水泥砂浆。
水灰比采用不大于0.4;
水泥浆中严禁掺加氯盐、铝粉,水及减水剂须对预应力筋无腐蚀作用,压浆标号不低于40号。
2.2水泥浆的主要技术条件
2.2.1水泥:
采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
2.2.2强度:
符合设计要求。
2.2.3泌水率:
最大不得超过3%,拌和后3h泌水率宜控制在2%,泌水应在24h内重新全部被浆吸回。
2.2.4稠度:
水泥浆稠度宜控制在14~18s之间。
2.2.5膨胀率:
通过试验后,水泥浆中可掺入适量膨胀剂,但其自由膨胀率应小于10%。
2.3水泥浆的拌和
拌和采用水泥浆搅拌机拌和,拌和时先下水再下水泥,拌和时间不少于1min,灰浆过筛后存放于储浆桶内,保证足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。
水泥浆自调制到压入管的间隔时间视气温而定,一般在30~45min内。
对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆,不得通过加水来增加其流动度。
3.压浆工艺
关闭除与真空泵连接外的所有阀门,启动真空泵抽真空,使孔道真空度达到-0.08~-0.1Mpa,且保持稳定,同时将水泥浆加到灌浆泵中(浆体进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网过滤),灌浆泵采用螺杆泵。
当灌浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时,将泵上输送管接到锚垫板上的引出管上,开始灌浆;
灌浆过程中保持真空泵持续工作;
待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时,关闭空气滤清器前端的阀门,稍后打开排气阀,当水泥浆从排气阀顺畅流出,且稠度与灌入的浆体相当时,关闭抽真空端所有阀门;
灌浆泵继续工作,并沿着管道由高到低将出气孔打开,待出气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体相当时,由低到高关闭出气孔,在小于等于1.0Mpa的正压力下,持压1~2分钟;
关闭灌浆泵及灌浆泵端所有阀门,完成灌浆,拆卸外接管各附件,清洗空气滤清器及阀门等。
压力取1.0Mpa左右,同时经常检查孔道真空度的稳定性;
压浆的速度取10~15m/min左右,同时注意压浆软管和孔道内的压力情况。
4.注意事项
4.1孔道及其两端必须形成全密封体系;
4.2施工过程中详细记录(包括管道的压浆日期,水灰比及掺加料、压浆压力等),并由监理工程师现场签认。
八、封端
1.孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除垫板、锚具及端面混凝土上的污垢,并将端面混凝土凿毛,以备浇筑封端混凝土。
2.封端混凝土的浇筑程序
2.1设置端部钢筋网。
2.2妥善固定封端模板,以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。
立模后校核盖梁全长,其长度应符合允许偏差的规定。
2.3封端混凝土强度为C50,符合设计要求。
九、附件
1.千斤顶、油表测试证书(A(千斤顶编号)、B、C、D四份);
2.锚具、锚具组件检验报告;
3.千斤顶张拉力与油表读数关系表;
4.伸长量计算书;
5.张拉顺序示意图;
6.预应力筋张拉操作工艺流程;
7.预应力施工记录表。
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- 现浇箱梁 作业 指导书