烟囱滑模方案Word下载.docx

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混凝土结构工程施工规范

GB50666-2011

建设工程文件归档整理规范

GB/T50328-2014

建设工程项目管理规范

GB/T50326-2006

建筑测量规范

GB50026-2007

建筑变形测量规程

JGJ8-2007

普通混凝土配合比设计规程

JGJ55-2011

混凝土强度检验评定标准

GB50107-2010

混凝土质量控制标准

GB50164-2011

混凝土外加剂技术规程

GB50119-2013

钢筋机械连接通用基础规程

JGJ107-2010

钢筋焊接与验收规程

JGJ18-2012

组合钢模板技术规范

GB/T50214-2013

烟囱工程施工及验收规范

GB50078-2008

建筑施工安全检查标准

JGJ59-2011

建筑工程施工现场供用电安全规范

GB50146-2014

建设施工高处作业安全技术规范

JGJ80-1991

施工现场临时用电安全技术规范

JGJ46-2005

建筑施工安全技术统一规范

GB/50870-2013

施工企业安全生产评价标准

JGJ/T77-2010

建筑施工企业安全生产管理规范

GB50656-2011

钢结构焊接规范

GB50661-2011

危险性较大分部分项工程管理办法

建质（2009）87号文

其它适合本工程的国家现行规范、标准、操作规程、图集、法律法规等

1.1.3本工程施工组织设计

1.1.4本公司工艺技术标准

第二章工程概况

2.1工程简况

本工程为山西太原市生活垃圾焚烧发电项目排气烟囱工程，结构形式为多管式烟囱，钢筋混凝土外筒，内置钢结构烟囱。

总高度80m、钢筋混凝土外筒结构为等边三角形烟囱，等边长为13.114m,混凝土外筒高度80m,混凝土烟囱筒身壁厚：

-0.3m-12m为两边厚为500mm、其中一边为650mm,12m-26m壁厚均为500mm，26m-53m壁厚均为400mm,53m-77.5m壁厚均为300mm,77.5m-80m壁厚均为200mm,混凝土烟囱内筒设3支碳钢烟囱，碳钢烟囱直径为2m,总高度80m,混凝土烟囱内侧设爬梯护网和休息平台及制晃平台。

烟囱筒身混凝土强度等级为C30，本工程烟囱基础采用钢筋、砼筏板基础,基础采用C30砼、垫层用C15砼100厚每边伸出基础100mm。

2.2各责任主体名称

建设单位

太原环晋再生能源有限公司

设计单位

中国五洲工程设计集团有限公司

勘察单位

中兵勘察设计研究院

监理单位

太原理工大成工程有限公司

施工单位

（总包）

滑模分包单位

项目经理

技术负责人

工期：

土建主体79d

烟囱平面结构、尺寸见附图。

第三章施工方案

3.1施工方案简介

本工程为太原市生活垃圾焚烧发电厂排气烟囱工程，总高度80m、平面为13.114m等边三角形钢筋混凝土烟囱工程。

属特殊高耸构筑物结构，如采用常规倒模施工，作业空间小，高空作业安全风险大，进度也相对较慢，投入的材料设备及人员相对较多，满堂脚手架的搭拆安全风险较大，增加施工成本且筒身中心点和垂直度的控制难度较大，容易产生较大误差，在一定程度上影响工程工期质量。

根据本工程的特点并结合现场实际情况和我公司对类似三角形钢筋混凝土烟囱的滑模施工经验，采用无井架液压滑模施工方法（下文简称滑模施工）。

采用无井架液压滑模施工能解决以上的一系列问题，并且在保证质量和安全的前提下，能加快工期，减少施工成本。

3.2滑模施工特点 

滑模施工总体分电动滑模和液压滑模两种，本烟囱主要采取液压滑模施工工艺进行施工。

液压滑模的操作平台体系分钢性操作平台和柔性操作平台两种。

主要根据构筑物的特点来选择滑模操作平台，对本烟囱工程故采用刚性滑模操作平台较适宜。

滑模装置主要由四部分组成，即模板系统（包括模板、围圈、提升架），操作平台系统（包括支承杆、千斤顶、控制台、油路等），精度控制系统（包括提升设备同步、结构轴线和垂直度等观测与控制设施）和附着在平台上的水平及垂直运输设备以及供电、供水、通讯联络设备等（图1）。

滑模施工的特点主要有：

（1）支承杆承受着全部施工荷载，其下端由早龄期混凝土握裹；

且结构混凝土早期脱模，受气温条件及操作情况的影响较大，因此，要求滑升速度必须与混凝土强度增长相协调，以保证操作平台稳定可靠。

（2）为防止提升模板时混凝土被拉裂，必须严格控制施工中各工序的作业时间。

（3）滑模施工是一种循环连续的快速作业，施工中必须随时控制各项施工偏差，并保证原材料和预埋件的供应和机具设备运转的可靠性。

（4）滑模时任何物件不能横穿模板运动的轨迹，必须事先充分考虑横向结构的施工处理措施。

第四章施工部署

4.1施工准备

施工准备是一项重要的阶段，因本工程工期紧，因此，施工组织、大型设备的调动、材料、机具等准备，都必须有超前意识，即采取同步组织及技术准备，人员组织调动、物资材料的供应、外部设施工作条件的创造必须同时进行，并要组织施工人员进行施工交底、技术交底、质量交底、工期交底，即熟悉施工方法、施工工艺，保证最大限度地缩短施工前的准备工作和最大限度缩短施工工期。

4.1.1根据施工现场的具体情况，布置好机具设备及钢筋加工的现场分布及施工的禁止区域。

详细请见施工现场的总平面图。

4.1.2技术准备：

在项目总工程师的带领下,组织相关技术人员熟悉图纸,对滑模施工队与土建施工队进行技术交底，核查各项技术要求能否满足滑模施工需要,在滑模之前将技术问题全部解决。

4.1.3现场准备：

开工前应对施工现场进行合理布置，提前对现场进行平整，以确保施工现场的三通一平，并按项目部的要求进行现场布置、及接水接电等临时设施,按施工要求将所需的材料提前进场。

4.1.4设备机具准备：

调节、检修各种施工设备机具，并备有应急的备用设备及机具,施工现场准备一台发电机组防止停电。

4.1.5搅拌设备的供料能力的验算：

根据现场要求全部选用商品混凝土，浇筑采用汽车泵送和机械吊配合工艺。

为了使搅拌站砼供应能力与垂直运输及滑模速度相适应，搅拌站必须确保成品混凝土及时供应，多落实几家商混站，确保砼的及时供应。

4.1.6人员准备：

各工种人员配备齐全，在施工前及时到位。

4.1.7垂直运输：

采用塔吊。

4.1.8垂直运输设备上料速度的验算：

滑模施工时浇筑砼、提升、绑扎钢筋相互交替进行，为了使滑模砼不产生施工冷缝，两次砼浇筑时间必须控制在砼初凝时间之内。

根据多年施工经验20m以内采用汽车泵送混凝土，以上部分采用塔吊送料。

不但能满足砼供给速度要求，还能满足出模强度及外观质量一致。

钢筋、模板、材料及工具的垂直运输均由塔吊完成。

4.2项目管理机构

项目管理人员名单

项目经理：

技术负责人：

专职安全员：

质检员：

材料员：

滑模管理组织架构图

4.3劳动力配备

滑模施工劳动力强度高，劳动力应具备一专多能，在施工中要求分工明确，但也需相互协作，尽量控制滑模平台上人员用量，每台班需人员如下：

平台上：

全面指挥1人重点把好质量、安全生产关

滑模工2人控制标高支承上划线，看护千斤顶的滑升，

焊接支承杆等。

模板工2人装配及调整模板

钢筋工4人钢筋绑扎及运输

砼工2人浇捣砼，清理平台

瓦工2人内外表面的修饰

地面操作工3人对混凝土卸料，钢筋搬运等

合计每台班16人注：

烟囱筒身滑模24小时进行，共需32人。

第五章滑模体系设计与施工方法

5.1滑模系统设计

滑升模板由模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统四大部分组成。

5.1.1液压提升系统：

采用YHJ—56型液压控制台1台，液压系统千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶（俗称6吨大顶）21台，每榀提升架设置一台GYD60滚珠式千斤顶。

本工程共设21榀提升架，一次行程为20cm，额定顶推力60KN，施工设计时取额定顶推力50%计算为30KN，保证整个滑模体系的安全爬升。

支承杆为φ48.3×

3.6普通建筑钢管，接头处钢管内焊Ф16钢筋，焊接后用手动砂轮磨平，以此防止钢管脱扣伤人。

支承杆接头必须错开，不可都在同一水平面。

支撑杆垂直度的控制：

支撑杆与支撑杆对接时，应保证钢管接头的平行对接，先在支撑杆一周用电焊焊上几个焊点，然后用水平尺和目测相结合，检测支撑杆对接的垂直度，基本垂直即可。

支撑杆焊接强度的控制措施：

为了保证焊接质量，在焊接过程中，通常采取下列措施:

1.焊前进行清理。

对坡口以及焊缝两侧的油、锈及其它杂物进行清理;

对焊条、焊剂进行烘干，可降低吸氢现象。

2.合理的焊接顺序和焊接方向。

先焊收缩量大的焊缝，以保证焊缝能够自由收缩;

拼板时，先焊错开的短焊缝，后焊通直的长焊缝。

另外，焊前预热、焊后锤击焊缝金属，使之延伸，可以减少焊接应力。

3.形成保护气氛（如CO2、氩气等），限制空气侵入。

4.控制电弧长度。

因为电弧越长，侵入的氧越多。

使用φ16、φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布置油管时尽可能使油路长短相近保证供油速度同时。

液压动力使用YHJ－56型液压控制台1台，备用1台.油压机试验压力为15MPa施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。

提升架立柱为尺寸2400×

200mm，用φ48.3×

3.6普通钢管焊接成的格构式构件，上横梁选用一道［10槽钢、下横梁为双拼10#槽钢，立柱与槽钢间用8Φ16*80螺栓连接，拼装好的提升架、立柱间净宽为1500，张拉支座部位加宽至2000。

提升架是模板支撑体系的一部分，其作用是防止模板的侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，通过千斤顶将荷载传递给支承杆，同时将模板系统和操作平台系统连成一体。

5.1.2模板系统：

模板采用新出厂以2512和3012为主,配少量1512及1012模板的普通定型钢模板，要求拼缝严密，表面平整，在模板上端第一孔、下端第二孔分别设双钢管模板围圈。

三个角边模板应到模板厂家定制圆角定尺模板，弧边模板采用普通定型2512和1012模板拼接而成。

5.1.3围圈：

围圈既是模板的支撑体系，又要承担操作平台等其它设备的施工荷载，所以围圈必须具有一定的强度和刚度。

上下围圈之间由斜撑与直撑组合设计成桁架式，将操作平台的支撑桁架与围圈桁架连接在一起形成空间整体结构。

模板围圈以管卡勾头螺丝拉结模板（每条拼缝不少于2个）；

安装好的模板单面倾斜度为模板高度的0.2～0.5%。

按规范要求模板高1/2处净距为结构截面尺寸。

烟囱围圈沿水平方向布置在模板背面上、下各两道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。

围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重。

围圈采用φ48.3*3.6钢管，上下围圈间距为900mm。

5.1.4滑升（操作）平台系统：

开式提升架，直立提升。

三角等边形烟囱筒壁一周布置提升架27榀、GYD60滚珠式千斤顶30台。

（详见下图）

本次所使用的滑模平台结构：

本方案采用刚性操作平台，提升架沿烟囱三周方向均匀布置，设内外工作平台。

烟囱中心处采用钢管桁架与内平台梁相连，以控制宽度尺寸。

外平台采用三角悬挑，外平台横梁用M16X100的螺栓固定于提升架上，横梁与提升架腿之间用斜撑及斜撑支座进行连接，形成稳定的三角形悬挑结构。

在外平台下口设置刚性环梁二道，使相邻开架形成整体。

内平台结构形式与外平台相同，内外平台相邻开架之间可用钢管进行拉接，以保证平台能够满足滑升时所需要的平台刚度。

沿烟囱三边在提升架立柱搭设内外平台桁架，桁架上铺脚手板，外平台宽1.8m用于绑扎钢筋、浇筑砼；

内平台为刚性满桁架平台，用于绑扎钢筋、浇筑砼，为了便于施工，为保证安全外平台一周设1.2m高栏杆，栏杆必须挂设密目安全网。

5.1.5吊脚手架：

吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。

吊脚手架挂在外操作平台下。

吊脚手架的吊杆采用2mφ48.3*3.6钢管扣件连接，其铺板宽度不应窄30cm厚度4cm,铺板长度不少于4m。

吊脚手架内、外侧必须设置防护栏杆高度不低于1.2m，并牢挂尼龙安全网从底部到两侧城整体防护网。

吊脚手架可满足250Kg/m的线荷载。

5.1.6精度控制系统：

用水准仪或水平管测量水平面，在烟囱壁外轴线上设三个点，用线坠可做垂直度的测量。

支承杆垂直度控制措施：

为保证支撑杆连接时垂直，每次支撑杆连接前用水平尺进行垂直度检测，当支撑杆焊接完毕后再次用水平尺进行垂直度检测。

5.2垂直与水平运输设备选配

根据混凝土量和滑升速度每12小时必须滑升高度不低于2m，为满足以上要求，应配垂直运输设备，混凝土输送汽泵车1台及塔吊上料设备。

5.3对滑升速度及浇筑砼强度的控制

5.3.1本三角等边形烟囱，混凝土设计强度等级为C30，以图纸设计为准。

5.3.2滑升速度及混凝土出模强度

当支撑杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，可按下式确定：

V=（H-h-a）/T

式中V—模板滑升速度（m/h）

H—模板高度（m）

h—每个浇筑层厚度（m）

α—砼浇筑满后，其表面到模板口的距离，取0.1（m）；

T—混凝土达到出模强度所需的时间（h）

滑模24小时连续作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等，滑升速度V大于0.2m/小时，每天（12小时）应控制在2-2.5m，混凝土出模强度应控制在0.3-0.35Mpa。

5.3.3对混凝土的要求

混凝土塌落应尽量控制在14—17CM，初凝时间控制在3小时左右，终凝时间控制在7小时左右。

5.4资源准备措施

5.4.1由于滑升时间短，连续性强（24小时连续作业）在开滑前应做好如下准备：

1、钢筋的各项取样试验、混凝土试配，混凝土试件的制作。

2、砂、石、水泥进入场地要达总量的80％以上（商品混凝土除外）。

3、钢筋必须备齐并全部制作好，且分类堆放整齐。

4、各项工种的人员必须配齐。

5.5设备配置

5.5.1根据结构特点和工期要求，以及垂直运输能力的配备最优化，和人员配备最优化的原则。

1、门架

a、尺寸：

宽1.5m，高2.5m，为双横梁门架

2、内外操作平台

1）、外平台：

宽1.8m，为三脚架格构式

2）、内平台：

全通平台即整体平台。

3）、围护栏杆：

高1.2m

4）、吊架：

长2mφ48.3*3.6钢管

3、内外操作平台及门架平面加固

1）、内外操作平台均有交叉钢管连接，平台最远端由钢管做封闭环。

2）、门架由内外各两道φ48.3*3.6钢管做封闭环与门架扣件连接在一起。

4、支撑杆、千斤顶规格

1）、支撑杆：

采用φ48.3*3.6钢管作支撑杆。

2）、千斤顶：

采用GYD—60滚珠式液压千斤顶。

5、加固门架各由8道φ48.3*3.6钢管形成封闭钢环。

6、液压系统布置

采用1台YKT--56型液压控制台，根据烟囱情况平衡布置油路。

第六章主要分部分项施工方法

6.1组装滑模装置

（1）组装准备

模板系统组装前，应按图纸在基础上放出位置线，并校对准确，各构件安装位置应与构件一一对应，等筒壁钢筋绑扎高度超过模板上口时，再进行模板安装。

（2）滑模平台组装：

烟囱三边设27榀提升架，烟囱筒壁每边设9榀提升架、提升架之间用钢管连接组装。

三边外侧平台1.8m宽、设置栏杆高度1.2m,烟囱内侧用钢管搭设刚性满桁架。

滑升平台组装好上面铺设8×

5木方加木模板成施工人员操作平台，外侧三边栏杆设置密目安全网，以防石子或其他东西掉落。

（3）千斤顶及油路布置：

采用YHJ—56型液压控制台1台，液压系统千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶（俗称6吨大顶，同时此千斤顶具有防滑移自锁装置功能）30台，每榀提升架设置一台GYD60滚珠式千斤顶。

油管必须均匀布置，确保送油速度同步，方可确保滑模质量。

（附图）

注：

自锁式千斤顶主要用于需长时间支撑重物的地方，它可在除去油压时仍可支持重物，而且安全可靠。

（4）施工人员的上、下：

主要利用在烟囱烟囱内侧安装临时爬梯进行施工人员的上、下。

整个烟囱滑升施工中，临时爬梯随即安装至滑升系统的下部吊架位置，施工人员再由吊架上的安全通道到顶部滑升平台进行施工作业。

安装的临时爬梯必须牢固可靠并同时安装安全护网及临时休息平台。

（5）由于烟囱截面较小、混凝土量较少。

滑模采用24小时作业，常规24小时可滑升4.5m,滑升高度在4.5m左右会增加施工的危险系数，故对此次烟囱工程从安全角度考虑采用24小时滑模高度控制在每天（24小时）3-3.5m,确保施工百分百安全系数。

（8）物料的运输主要在烟囱的外侧通过塔吊起重把物料垂直运输到滑模平台上。

6.2、烟囱筒身滑模施工

6.2.1施工方案

工艺流程：

滑模组装调试→浇混凝土→提模→找平→对中→绑扎钢筋→继续滑升。

a.初升

开始滑升时，必须对滑模装置和混凝土及凝结强度进行初滑检查。

一般是在混凝土分层浇灌到模板高度三分之二时，即将模板提升1～2个行程，观察液压系统和模板系统工作情况。

当第一层混凝土的强度到达0.2～0.4N/mm2时，即可转入正常滑升。

b.正常滑升

进入正常滑升阶段，此时，混凝土的灌筑与绑扎钢筋、提升模板等工序之间，要紧密衔接，相互交替进行。

正常滑升时，相邻两次提升的时间间隔不宜超过0.5h。

在气温较高的情况下，应增加1～2次中间提升。

中间提升的高度为1～2个千斤顶行程。

正常滑升的高度，一般按混凝土一次灌筑高度为准，约200mm。

滑模的滑升速度计算，由于现场采用了Φ48.3*3.6的钢管支撑杆，按式（6.6.16-3）确定。

V=

+0.6/T2

式中V———模板滑升速度（m/h）；

K———安全系数，取K=2.0；

P———单根支撑杆承受的垂直荷载（KN）；

T2———在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到2.5MPa所需时间（h）,按照现场的实际情况，T2取24h。

+0.6/24=0.25m/h

现场每小时浇筑0.2m/h符合要求。

出模的砼表面应设瓦工清理修饰，当滑升2m时内外挂吊脚手，瓦工站在吊脚手上对表面作原浆抹光，若出现蜂窝、麻面时，应立即将松动的砼凿除，用高标号砂浆压实，对于外表面的处理：

出模后的砼墙应立即进行处理，处理的方法如下：

如果在滑升速度较快的情况下可以用铁板直接进行压光，对于压光后的砼表面不要再使用素浆刷表面，而是在表面较硬后用清水刷一次，使出模表面保持原浆状态。

如果在滑速较慢的情况下，因出模墙体的强度已较高，直接用铁板压光已不可能，此时可以用在出模的砼表面刷一层清水，再用木抹将表面搓毛,再用铁板进行压光。

压光后再刷清水一道。

每班水准仪校核一次各个平台的水平。

每次提升前应检查并排除提升的障碍。

提升时应保证所有的千斤顶充分给油；

回油时应保证所有的千斤顶充分排油。

模板提升前，先检查各支承杆有无脱空现象，钢筋与模板有无挂连之处，检查无误后方可进行提升。

千斤顶支承杆接头应相互错开，第一批插入的支承杆其长度不得少于支承杆直径的20倍。

焊接必须牢固，焊口打磨平整，杆上油污应清除干净。

c.停升

因施工需要或因其他原因不能连续滑升时，应采取“停歇措施”：

混凝土应浇灌到同一水平面；

每隔1h提升一次，连续提升6h，直至模板与混凝土不再粘结为止；

再施工时，应对液压系统进行运转检查。

混凝土的接槎，应按施工缝进行处理。

当混凝土的浇灌达到设计标高后，混凝土停止浇灌，模板应按“停歇措施”继续提升到与混凝土不再粘结为止。

待混凝土达到一定强度后才能拆除模板与操作平台等。

d.特殊部位的处理

①烟囱筒身变截面的滑模措施：

烟囱筒身的整体设计有4个变截面，即标高-0.3m-12m为两边厚为500mm、其中一边为650mm,12m-26m壁厚均为500mm，26m-53m壁厚均为400mm,53m-77.5m壁厚均为300mm,77.5m-80m壁厚均为200mm,44m壁厚由400变300；

烟囱整体外侧不变，内侧各变截面缩小100mm。

故滑模滑升到变截面标高时不再浇筑混凝土，而将整个滑升平台空滑向上直至钢模板下口与变截面相平停滑并采取滑升平台加固措施。

将烟囱内侧的钢模板拆除把围圈推进100mm并加固好再重新安装钢模板铺设好滑升平台完成烟囱筒壁变截面的所有工作。

②停滑、变截面时对混凝土施工缝的处理：

停滑前将筒壁的混凝土截面处做成V形，二次浇筑前用水冲洗再用高标号水泥砂浆垫底主要增加二次浇筑混凝土的衔接强度。

③洞口的处理：

采用预埋木柜的方法处理，预埋木柜后，对木模进行加固，以防木模变形，确保洞口尺寸。

e滑模横向结构的处理方法：

现浇面及梁头部位的处理：

筒壁滑模遇梁部位在筒壁预留梁孔洞，板筋预留胡子筋。

待模板滑升后，派专人凿出梁孔洞，在施工现浇面时，将现浇板钢筋与预留筋焊接，然后浇筑混凝土。

f.纠偏

滑模的纠偏，除水平高度可采取在支承杆上用水平仪分段作出标记控制千斤顶提升高度外，一般系指水平位移与扭转。

造成位移与扭转的原因有：

操作平台上的荷载分布不均匀，造成支承杆的负荷不一，致使结构向荷载大的一方倾斜；

操作平台的结构刚度差，使平台的水平度难以控制；

各千斤顶上升时不能同步，产生升差后未予及时调整，操作平台不能水平上升；

浇灌混凝土时，混凝土入模的起点不对称，发生偏移；

支承杆布置不当或不垂直，以及滑升模板受风力等水平外力的影响等。

预防偏斜与纠偏措施：

严格控制各千斤顶的升差，保持操作平台水平。

勤检查，勤调整；

操作平台上的荷重尽量布置均匀；

滑模一般有向先浇灌混凝土的方向偏移的现象，改变混凝土浇灌顺序后，能逐步纠正过来；

调整平台高差，即把偏斜一边的千斤顶起高一定程度，使平台有意向反方向滑升，把垂直偏差调整过来；

在千斤顶下加垫楔形铁片，使操作平台在继续滑升过程向反方向倾斜，把垂直偏差调整过来。

当偏斜度纠正后，即应恢复正规安装；

如由于操作平台上荷重不均匀造成偏斜，也可采取重新调整操作平台上荷重位置的方法；

双千斤顶纠正扭转法。

沿一周等间距地布置4～8对双千斤顶，将两个千斤顶置于槽钢挑梁上，挑梁与提升架横梁相接，使提升架由双千斤顶担承。

通过调节两个千斤顶的不同提升高度，来纠正操作平台和模板的扭转。

当操作平台和模板发生顺时针方向扭转时，先将顺时针扭转方向一侧的千斤顶升高一些，然后使全部千斤顶滑升一次。

如此重复将模板提升数次，即可纠正过来；

利用倒链及撑杆，一头拉住提升