制程FMEA分析表WHFG127A1Word格式文档下载.docx
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Failure
Mode
(失效模式)
Cause(s)/
Mechanism(s)
(失效效应)
严
重
度
Sev·
等级
Class
PotentialCause(s)/
OfFailure
(失效原因)
发
生
Occur
CurrentControls
(现行措施)
难
检
Det
风险
指数
R.P.N.
Recommended
Action(s)
(建议措施)
&
TargetCompletionDate
(负责单位/人员及完成日期)
ActionResults(改正后结果)
Actions
Taken
(已采措施)
严重度
Sev
发生度
Occur
难检度
风险数
P-预防
D-侦测
10进货检验(目的:
对来料进行检验,防止不合格材料流入生产)
铝合金进货《铝合金化学料成分进货控制表》
铝锭化学成份与标准不符
产品的加工性能下降或产品使用性能下降
5
★
人员检测方法不对、误判
2
对人员进行培训
对人员技能进行考核
4
56
无
设备异常、检验错误
定期点检设备
用标准试块对光谱仪进行校准
3
42
铝锭力学性能与标准不符
产品机械性能下降
7
定期对检测设备进行校准
供应商质量控制问题
供应商提供来料证明
对每批来料进行抽样检验
70
化学成份不合格
Si含量过低铝液流动性降低,压铸时产品容易出现外观不良
8
供应商来料控制出现问题
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
120
退货
Si含量过高产品容易出现硬质点,产品脆性增大
200
Fe含量低容易造成粘模现象影响产品外观
Fe含量铝液中容易产生杂质产品脆性增大
6
240
Cu含量过低产品拉伸性能与硬度与切削性能会降低
Cu含量过高产品耐腐蚀性会降低、容易生锈长霉
160
Mn含量低产品耐腐蚀容易性降低,模具容易粘模
40
Mn含量高产品抗拉延伸率容易降低,脆性增大
Mg含量低会使产品的硬化效果降凝固较慢
60
Mg含量过高产品容易产生收缩现象出现收缩裂纹
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分此进行控制
Ni含量低会降低产品的切削性能和硬度及抗拉强度
Ni含量高会降低产品的耐腐蚀性
Zn含量低会降低铝液的流动性产品不易成型
Zn含量高容易造成产品在高温状态下的裂纹现象
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对成分进行控制
Sn含量低不能有效抑制其他合金产生的脆性
Sn含量高会降低产品的抗拉强度
力学性能不合格
原材料抗拉强度低于190Mpa产品塑性降低在工作状态下容易变形
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对抗拉强度进行控制
要求供应商提供拉伸试棒并做拉力试验
延伸率低于1.8压铸产品时容易产生应力造成产品裂纹
对供应商提出要求按AlSi12进货检查控制表对延伸率进行控制
要求供应商提供拉伸试棒并做拉力试验后检查延伸率
硬度低于75压铸后产品降低切削性能,不能满足客户使用要求
对每批来料进行抽样,用检测硬度
库存铝锭标识清晰
铝锭标识不清晰
生产时材料选择错误,不能有效追溯
来料时仓库未摆放标识牌或填写错误
对牌号按指定位置摆放
仓管员核对进货单
20.熔炼(将铝锭熔化能够正常生产的铝液
熔炼后机械性能达到要求
机械性能达不到要求
影响产品使用,降低产品使用性能
回炉料添加过多杂质含量过高
指定作业指导规定回炉料比例
熔炼工用称称量回炉料比例填写铝料添加记录
精炼时间短、达不到精炼出渣效果
制定合适精炼时间
操作工看表计算时间
除渣剂使用过少,除渣剂无法完全与杂质产生反应无法析出
制定除渣剂用量
操作工按炉料添加记录比例添加除渣剂
除渣剂使用过多,铝渣形成过多,影响机械性能
精炼除气时静置时间过短,气体及杂质未完全上浮,捞出不净
制定精炼除气后静置时间规定
☆
熔池内温度设置过高,铝合金内部过烧,晶粒粗大影响机械性能
设定熔池内温度
熔化炉自动测温报警,自动降温
28
出炉
出炉铝液温度低
达不到周转温度要求
熔池内温度设置过低
熔化炉自动测温报警,自动升温
20
周转
周转器具温度低
周转时到不到压铸使用要求
周转器具内温度过低,铝液导入后散热
对周转包进行提前加热
操作工用红外线测温仪测量周转包内温度
精炼静置
静置时间长
铝液温度低
铝液精炼后静置时间过长
制定精炼后合理静置时间,不超过8分钟
周转路线
周转路线过长
选择最近路线进行周转铝液
50
周转速度
选用周转工具不合理
选择专用叉车进行周转铝液
目测
铝液不外泄
铝液外泄
铝液倒在保温炉外部影响操作者安全
选用适当器具添加铝液
对供应商提出要求选用专用周转器具添加铝液
操作者目测铝液添加过程并通知倒铝液人员
操作方法不当
操作者对添加铝液人员作出指示并监控
保温炉内温度
保温炉内铝液温度低
产品成型不良无法正常生产
保温炉内温度设置过低
生产前对保温炉温度进行设定
保温炉自动控温系统
32
每天对保温炉内铝液用测温针进行验证
保温炉内铝液温度高
压铸产品容易烧伤
30.压铸(生产出外观缺陷、内部质量求、尺寸及性能满足客户要求、加工余量满足机械加工要求的毛坯)
外观缺料加工面0.6以下、非加工面0.3以下
产品缺料
影响产品外观无法全部加工到位
给汤机取料不做模具内型腔填不满
设定给汤机取料数量
工艺员检查给汤机工艺设定
48
加工面顶针偏长顶入产品内部导致缺料现象
上模具之前对模具进行检查
操作工全检、质检员对首件进行检验并做记录
36
冷却时间短、产品未完全冷却凝固,顶针顶入产品内部
生产前设置合理的冷却时间,冷却时间
工艺员每天对压铸机工艺参数进行检查
表面脱模剂喷涂不到位、造成粘模
培训员工操作方法
操作工全检、检验员首件检验
72
产品表面无明显收缩,欠铸。
取件时产品未夹紧掉落
对员工进行培训并考核
96
其他操作者进行复检
敲料饼方式不正确
摆放产品时野蛮操作、掉落摔坏
车间班长定期监控操作方法
无穿透性冷隔不超过B级标准
穿透性冷隔
降低产品使用性能
模具表面温度低
用火焰对模具进行加热
用红外线测温仪检查模具表面温度
84
然后每次生产前压铸一部分热模件充分加热模具内部
操作工喷涂时间过长,模具表面温度低
对人员进行培训并考核
操作工全检,检验员首件检验
铝液温度过低
生产前对铝液温度进行设置
保温炉温度表实时显示料温,自动报警并加温
快压射距离设置不合理
生产前设置二快距离并做适合位置调整
工艺员每班检查工艺参数
二快速度过慢
生产前设置二快速度
高速氮气缸压力不足导致二块速度过慢
定期对设备保养
每班对压铸机进行点检
高速储能压力不足导致二块速度过慢
生产前设置高速储能压力
压射时间过长、铝液温度降低产生冷隔
生产前设置压射时间
工艺员每班检查工艺设定
射料距离过长、铝液在压室中流动距离过大,铝液温度降低
生产前设置大料开始位置
铸件无变形
铸件变形
产品无法加工造成产品报废
产品未完全冷却产品顶出时产生变形
生产前设置合理的冷却时
顶出不平衡造成顶出变形
生产前安装合适的拉杆位置
每班对拉杆进行检查是否有松动
产品整体尺寸变大加工余量过多加工后气孔外漏
压铸机吨位过小,压力不足,锁模力不足模具在压铸时胀形力过大
选用合适压铸机进行压铸,压铸机吨位不小于800吨
1
10
模具局部受力过大,模具压坏导致产品变形
压铸机吨位过大,压力过大、将模具压坏
选用合适压铸机进行压铸,压铸机吨位不大于800吨
铸件无裂纹
铸件裂纹
产品有泄漏现象无法使用造成报废
保温炉内铝液温度过高模具表面粘模拉裂
生产前设定保温炉内温度
保温炉温度表实时显示料温,自动报警并降温
喷涂不均匀,局部喷涂不足造成粘模拉裂
对人员进行培训喷涂方法
操作者目视全检、检验员首件检验
168
增加巡检定期对产品进行检查
冷却时间过长、产品包紧力过大,顶出时拉裂产品
生产前设置合理的冷却时间、
每天对压铸机工艺参数进行检查
.产品内部气孔或缩孔不大于2级
产品内部气孔或缩孔大于2级
产品使用性能和机械性能下降。
加工面外观不良。
增压开始位置过低产品处于冷却状态,增压无法传递到产品上产品压铸不实
生产前设增压位置
增压开始位置过高,产品成型阶段提前增压,达不到增压效果
生产前设定增压位置
冲头油喷涂过于频繁,发气量过大,气体包裹到产品内部
设定冲头油喷涂次数
冲头油喷涂不够,冲头卡滞,压力传递不到产品
加工面外观不良
脱模剂配比浓度过小,挥发时发气量过大包裹到产品内部
用配比及进行配比脱模剂浓度
喷涂过量或离型剂没吹干净
增加巡检定期X光检查内部质量
增加自动喷雾机,进行自动喷涂
模具浇注及排气系统严重堵塞
操作工定时清理浇道及排气道上的残余铝屑、飞边
每班生产前检查模具表面
增压速度过慢产品已处于冷却状态,增压无法传递到产品
生产前设定增压速度
增压速度过快,压铸时产品成型阶段提前增压,达不到增压效果,内部内部有气孔现
增压储能压力过小,增压压力不足
生产前设定增压储能压力
压射时间过短气体无法充分排出,包裹到产品内部
生产前设定压射时间
产品烧伤、扣伤不大于B级标准
烧伤严重
铸件外观质量不良,影响加工;
增加除毛刺工序工作负荷。
铝液温度过高
生产前对保温炉内温度进行设置
模具局部喷涂不到导致模具局部过热
操作者目视全检
模具上的合金粘附物未除净
操作工产前检查模具表面
巡检定期检查产品
镶件损坏变形
产品检查,模具维护保养;
更换镶件
操作工目测全检
脱模剂配比过大,稀释后起不到隔离铝液与模具的作用
生产前检查配比机浓度
工艺员每班检查配比机调节阀
二快开始位置过长,压铸过程中容易对模具冲刷严重,造成表面烧伤
生产前设定二块开始位置
二块速度过快,冲刷模具造成产品表面烧伤
生产前设定二快速度
高速氮气压力过大导致二快速度过快
定期对压铸机进行保养
每天对压铸机高速氮气缸进行点检
产品烧伤、扣伤不大于2级B级标准
高速储能压力过大导致二快速度过快
压铸后平面度<
1.5mm
平面度超差
无法加工到位造成产品报废
φ6.0±
0.2
,φ8.0两个定位孔
尺寸加工余量偏小
产品无法加工到位,影响装配
模具制作时余量偏大
模具制作时进行评审
模具入场后对模具进行检查,对试模件进行全尺寸检验
模具密封槽部位生产后磨损
定期保养模具
每次
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- 制程 FMEA 分析 WHFG127A1