空心板预制工艺Word文档下载推荐.docx

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台座两端的两个连接器A所连即为一根工作钢绞线。

安装完毕后做全面检查。

张拉布置情况见附图：

3000KN先张法制梁台座总体布置图（图号ZH-0-007）、张拉布置图（图号ZH-0-019）。

4.张拉分两阶段进行

4.1第一步调整初应力（0→0.1NK）。

因每组钢绞线及其张拉螺杆长度有误差，为消除钢绞线张拉时由于长度误差所可能导致的受力不均，所以必须进行初应力调整。

方法是用单作用千斤顶在固定端横梁上对钢绞线逐根分别张拉，可由中间向两边，也可由两边向中间两两对称进行，当张拉到吨位（19.5kN）后，即拧紧螺帽，然后撤除千斤顶，再对称地张拉其余钢绞线。

4.2第二步正式张拉（0.1NK→1.0NK）。

该步在活动端进行。

张拉方法为：

（1）用2台250t千斤顶顶推活动横梁，使固定横梁上的锚固螺帽沿张拉方向移动，当千斤顶行程达到规定行程时，拧紧固定横梁外侧螺帽；

（2）千斤顶回油并拧紧活动横梁外侧螺帽；

（3）重复

（1）、

（2）过程直到张拉至设计吨位。

5.张拉结束后绑扎钢筋“9”，安装吊点钢筋。

6.经监理检查签认后浇注空心板底层砼。

砼振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣时要避免振捣棒碰撞钢绞线和水磨石底模。

砼要振捣密实，不欠振、不过振。

7.整体安放气囊和顶板纵向钢筋。

气囊放到模板顶口处后穿顶口未穿拉杆并使此部分拉杆处于气囊上方，然后逐根解除步骤2中所穿的部分拉杆并随解随穿，穿时同样使拉杆处于气囊上方。

顶板纵向钢筋同气囊一起并通过一样的步骤安放到顶口拉杆下方，接着安装顶层其它钢筋并形成网片，同时对气囊充气，当气囊气压达0.28MPa时停止充气并对气囊进行固定和压重以防气囊在砼浇注过程中上浮和变位。

经检查签证后继续浇注板体砼，浇注时需注意勿使振捣棒碰撞气囊。

振捣时要以对称与气囊振捣以防气囊偏移，其他要求同底板。

浇注过程中要随时检查模板、气囊气压、钢绞线等，发现异常及时处理。

8.砼初凝后，即可对气囊放气、抽出气囊，并适时拆出侧端模。

9.待砼强度达到90%后，进行放张。

放张时首先超张拉至1.03Nk～1.05Nk，但不得超过1.05NK，使固定横梁处螺帽松动然后旋松螺帽，千斤顶回油卸载直到张拉端露头钢绞线松弛，即完成了钢绞线的放张；

放张完毕后从放张端开始，由近及远逐根对称切割空心板间钢绞线。

10.空心板编号，吊运至存梁台位存放，存放时要按有关要求进行可靠支撑。

存放好后适时用C20砼封头。

11.空心板支座斜垫板采用环氧树脂粘贴。

空心板调离台位后，在存梁台位上用环氧树脂将斜垫板粘贴在空心板底面预定位置。

粘贴时，应将底部浮尘清除，并保持砼表面干燥。

五、施工要点

1.必须严格按照施工工艺图施工空心板台座，要保证台座总体尺寸、各种预埋件位置的准确。

要保证底模水磨石砼的强度，并要打磨光滑。

施工完毕后需对底模进行模拟压重，荷载不小于25kN/m，观察底模有无破损、变形。

2.台座上的千斤顶施力处的垂直平面，应与加载千斤顶的顶面平行，不平处要处理平整，以利均匀受力和传力。

两台250t千斤顶应规格一致，抄垫等厚，张拉和放张都应同步动作。

张拉所用连接器、螺帽、张拉螺杆等直接受力设备，每次使用前需经专人检查，有问题的要及时更换；

螺杆、连接器和螺帽丝扣使用前可涂少量黄油，保持洁净，连接器A的锥孔和夹片背面应涂石蜡粉等润滑剂，以便拆卸和倒用。

另外，张拉台座固定端和活动端均应设置固定的观测点。

每条线钢绞线张拉完成后，应观察台位的变形情况，防止预应力损失过大。

3.千斤顶、油泵油表等张拉设备在首次使用前应到检测站进行配套标定，并在使用过程中定期标定。

标定后应作出编号标志，建立档案卡片。

千斤顶的摩阻系数应不大于1.05。

标定时效为6个月或200个班次或大修后。

张拉用的配套油表，除应按规范定期校验或大修后外，应有足够的量程和良好的稳定性，其刻度分格应不大于0.5MPa。

每次标定后，标定者应准确列出标定吨位与油表压力的对照，供现场使用。

同时，有关工作人员，应熟悉千斤顶的主要技术参数，便于换算和校核。

4.台座上的钢绞线定位板是控制预应力位置的关键部位，制造和安装位置必须准确，定位后竖向和水平误差均应不大于1mm。

5.进场的钢绞线应有出场合格证，在运输、贮存、使用过程中，应严防腐蚀、污染和损伤，按炉（批）号分别存放在搁板（离地面至少0.5m）上，并加盖蓬布或防雨棚。

6.钢绞线下料应拉直准确丈量，减少损耗，并注意检查外观质量，摒弃有严重机械损伤、绞合不匀等缺陷的区段。

7.为消除先张法直线预应力筋简支板支点处产生负弯矩的影响，应按设计要求将钢绞线局部套塑料管并加以固定，使混凝土与钢绞线间无粘结力，以达部分预应力失效的目的。

8.钢绞线张拉按双控标准进行，以控制张拉力为主，控制伸长值为辅。

实际伸长值以0.1NK为零点计算，每阶段丈量千斤顶活塞行程，倒顶时应注意接续换算。

实际伸长值与理论伸长值误差≤6%。

9.钢绞线张拉完毕后，其位置误差≤5mm。

10.气温低于-15℃时不宜进行张拉作业。

11.模板应有足够的强度、刚度和稳定性，涂脱模剂以便拆模并会使表面光亮，模板接缝密贴，缝隙应堵塞，防止漏浆。

12.钢筋的保护层应预制砂浆垫块支垫，垫块应与板混凝土等强。

13.气囊的充气压力以0.28MPa左右为宜。

每次安装前都应试压作充气检查，安装时应注意保护。

发现破损或漏气时应及时更换、修补。

14.灌注混凝土时，采取措施，严格控制气囊的上浮或左右的偏移量，除采取定位网固定外，还应压几道横木防止上浮。

宜从中间向两端或从两端向中间分层均衡、左右对称灌注，以减小气囊变形。

振捣时，切忌直接碰撞气囊和钢绞线，以免造成钢绞线滑脱、崩断或气囊变形、破裂等事故。

15.砼由砼工厂拌制。

砼的配合比及生产质量须满足以下性能要求：

坍落度50mm～90mm，初凝时间≥6h，三天强度达到90%以上，粗骨料最大粒径满足最小结构尺寸7cm、最小钢筋净距3.4cm的要求。

砼的运输方式为在搅拌站装罐后用平板车运至梁场龙门吊机处，再用龙门吊机天车起吊灌注。

砼在运输、灌注过程中应防止日晒、雨淋，必要时在大罐上加盖遮盖物。

对商品混凝土检测站要实施全过程的质量监督，并要及时适量留取随梁试件。

砼灌注顺序为先底板、再腹板后顶板，在灌注底板和腹板之间有一段间隔时间（安放气囊及安装顶层钢筋），施工时要确保此间隔时间在砼灌注允许间断时间之内，满足底层砼的重塑要求。

砼灌注采用由两端向中间水平分层的方法进行，分层厚度不得超过30cm，砼的倾落高度不得超过2m。

灌注过程中应有专人负责对钢筋、模板系统等进行检查，发现异常及时处理。

灌注作业完成后应在合适时间对顶板表面进行二次振捣及收浆以封闭收缩裂纹。

16.砼灌注完毕后，应及时覆盖、养护，以防止出现裂纹，且养生时间不能少于7天。

如冬季施工尚应按冬季施工的各项规定办理。

17.侧模、端模可在砼强度为2.5MPa以上时拆除。

拆除时应小心谨慎，不可撬坏板体砼，应保持砼表面光滑、外观整洁。

特别是底板和边板外侧外露部分的砼表面更应加倍注意。

18.气囊放气抽拔时间，主要以环境温度T（℃）控制，可在砼灌注完初凝后或100/T（小时）后放气抽拔，也可在砼强度约2.5MPa时进行。

具体时机可根据实际情况调整。

气囊使用后要及时用清水冲洗，对可能有的附着水泥要小心刮出；

气囊需存放在通风干燥处，需防止日晒雨淋，不可接触火源，不得与油类及有机溶剂接触；

使用时要注意避免被尖锐硬物等划破、扎破，如有漏气的孔、缝，可以用胶片修补。

19.张拉和放松操作应缓慢、均匀、平稳，保持同步，避免突然冲击引起梁端砼劈裂。

同时应严格注意并控制千斤顶活塞行程防止发生拉缸、漏油、歪脖等事故。

钢绞线切割采用砂轮切割机切割，切割面与梁端面一致。

钢绞线裸漏部分在粘贴防震橡胶板时涂环氧树脂保护。

20.每班应对施工机具设备使用情况作出记录，严格执行交接班和岗位责任制，并认真填写工程日志及施工过程类记录等。

21.每线（批）空心板制造后，应按原始记录对照编号，全面检查，填写成品检查证，作为架设依据。

22.有缺陷经修补过的空心板，必须经经理部工程部及驻地监理确认后才能使用，并应填写成品检查证。

六、检验、试验

1.结构砼工程相关检验

1.1水泥：

对进场的同厂家、同品质、同编号、同生产日期的水泥，以200t为一批（不足200t的按一批对待）验收，每批至少取样一次，做胶砂强度（3d、7d、28d）、安定性、凝结时间、细度等项目试验。

在正常保管情况下每3个月检查一次，对质量有怀疑时，应随时检验。

1.2水：

非饮用水，使用前检查其质量。

如水源有变或对水质有怀疑时，应及时检验。

1.3集料：

碎石：

对进场的同料源、同级配的碎石每500m3为一批验收，每批至少取样一次，做筛分分析试验、视比重试验、容重试验、含泥量试验和针、片状含量试验、压碎指标值试验。

砂：

对进场的同料源、同开采单位，每200m3为一批验收，每批至少取样一次，做筛分分析试验、视比重试验、容重试验、含泥量试验。

在施工中，对集料含水率每工作班至少测定2次，天气骤变时，应酌情增加次数。

1.4原材料称量：

（1）水泥：

使用散装水泥时，每工作班至少检查4次。

使用袋装水泥时，进库前应酌情抽样检查包重。

（2）水：

每工作班次至少检查2次。

（3）集料：

（4）外加剂：

每工作班次至少检查4次。

1.5砼检查：

（1）初始取样：

在开始浇注砼时，应对每单元（每盘或连续体积拌和时每10m3）取样并对温度、含气量和坍落度作试验，当3个连续单元的温度、含气量和坍落度试验结果均在规范规定限度之内时，可以每5个连续单元随机取一个单元做含气量试验或坍落度试验。

但当任何随机的试验结果超出规范限度时，仍要100%取样试验。

另外，应根据施工需要，另制取几组随结构养护试件。

（2）验收取样：

验收取样用作检验砼强度。

不同等级及不同配合比的砼应分别取样，试件应在施工现场取得，每块板取3组，每组取3个150mmx150mmx150mm立方体试件组成。

若工程师认为有必要，须按工程师要求另取试件作为工程师检查用。

2.钢筋相关检验

2.1原材料检验

（1）钢筋出厂要有出厂质量保证书（含检验合格证），否则不得使用于工程中。

当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性能试验。

（2）进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同规格、同炉号、同厂家生产的每60t为一批）内仍选3根钢筋，各截取一组试件，每组3个，一个用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；

一个用于冷弯试验，一个用于可焊性试验。

（3）如果一个试验检验结果不合格，则另取2个试件再作试验。

若再有不合格的，则该批钢筋不能验收和正常使用。

2.2钢筋接头检验

本部分钢筋接头均为焊接接头，以下为对焊接接头的检验要求。

（1）取样：

以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下焊接作为一批，不足300个也按一批计。

（2）外观：

每批10%且不少于10个进行外观检查，若有一个外观检查不合格，则该批所有接头全部进行外观检查，剔除所有不合格者并处理完毕后方可再次提交验收。

（3）拉力试验：

每批3根试件进行拉力试验，要求强度及接头破坏形式符合有关规定。

试验结果有1个抗拉强度不合格，或有2个试件在焊缝（电弧焊有1个在焊缝）或受热影响区发生脆性断裂时应再取6个试件进行复验，复验结果有1个抗拉强度不合格，或有3个试件断于焊缝（电弧焊有1个断于焊缝）或受热影响区，呈脆性断裂，应确认该批焊缝为不合格产品。

3.预应力钢绞线相关检验

（1）进场的钢绞线应具备厂方的质量保证书，同时要有国家建筑钢材质量监督检验测试中心检验合格的质检报告，报告内容应包括拉力试验、松弛试验。

（2）进场后的钢绞线，同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线每60t为一批进行验收，每批选取3盘，每盘截取一个试件，做力学性能试验。

如有某一项不符合《预应力砼用钢绞线》（GB5224）标准要求，则该盘钢绞线为不合格品，并从同一批未经试验的钢绞线盘中再取双倍的试件进行复验，如仍有一项试验结果不合格，则该批钢绞线为不合格品。

七、质量评定标准

1.钢筋加工及安装

1.1钢筋、焊条品种规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。

1.2冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。

1.3受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接、机械接头质量应符合规范要求。

1.4钢筋加工及安装实测项目见表7-1。

1.5外观上钢筋表面无铁锈及焊渣。

多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。

否者，各项应示具体情况扣减1～5分。

2.混凝土浇筑

2.1所用的水泥、砂、石、水及添加剂的质量规格必须符合有关规范的要求。

按规定的配合比施工。

表7-1钢筋加工及安装实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

规定分

1

受力钢筋间距（mm）

两排以上排距

±

5

每构件检查2个断面，用尺量

30

同排

10

2

箍筋、横向水平钢筋间距

+0，-20

每构件检查5～10个间距

15

3

钢筋骨架尺寸

长

按骨架总数30%抽查

20

宽、高

4

弯起钢筋位置（mm）

每骨架抽查30%

保护层厚度（mm）

每构件沿模板周边检查8处

2.2不得出现露筋和空洞现象。

2.3钢筋混凝土结构在自重荷载下,不允许出现受力裂缝.

2.4空心板采用胶囊施工,胶囊上浮量应符合设计要求.

2.5预制梁实测项目见表7-2。

表7-2混凝土浇筑实测项目

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

35

长度（mm）

+5,-10

用尺量

宽度（mm）

用尺量3处

高度（mm）

用尺量2处

跨径（支座中心至支座中心）（mm）

6

支座表面平整度（mm）

查浇筑前记录

7

平整度（mm）

用2m直尺检测

8

预埋件位置（mm）

2.6外观上混凝土表面平整,蜂窝麻面面积不得超过该面积的0.5%,深度不超过10mm。

构件外型轮廓清晰，线条直顺，不得有翘曲现象。

封锚混凝土应压实，平整。

3．预应力筋的加工与张拉

3.1预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。

3.2预应力钢丝束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。

3.3单根钢绞线不允许断丝。

3.4同一截面预应力接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应满足施工规范的要求。

3.5千斤顶、油表、钢尺等器具应经检查校正。

3.6锚具应经检验合格方可使用。

3.7钢绞线先张法实测项目见表7-3。

表7-3钢绞线先张法实测项目

钢绞线长度差（mm）

每批抽查2束

张拉应力值

符合设计要求

查张拉记录

张拉伸长率

6%

同一构件内断丝根不超过钢丝总数的百分数

1%

八、安全、质量保证措施

1.制板和张拉工作开始前分别组织一次全面和单项的技术、安全交底，做到人人心中有数。

2.张拉操作前，周围应设置明显的警戒标志，并设专人照应现场安全。

3.张拉时应设专人负责统一指挥。

4.张拉时，台座两端两外侧钢绞线45°

夹角辐射形扇面内为危险区，该区域应设防护墙或防护板。

并在台座范围内每隔4～5m横放一防护架（安放牢固，防止钢绞线崩断伤人）。

张拉和锚固操作人员必须站在侧面安全处，严禁围观和闲杂人员进入张拉操作区，以防钢绞线或锚夹具滑脱伤人。

5.钢绞线经张拉受力后，在后续工序中严禁重物、器具、材料等碰撞、冲击，更不允许人员直接攀登、踩踏。

6.张拉操作人员不宜频繁更换，应保持相对稳定和熟练操作。

7.起吊空心板应使用设计预埋的吊耳，不得在其它部位捆绑吊点，千斤绳和卡环应有足够的承载力，千斤绳与板的水平夹角不得小于45°

。

起吊过程中，板应保持水平状态。

起吊要有统一的信号指挥，吊臂下和旋转工作区严禁站人。

8.空心板装车运输和存放时两端应按设计位置支垫，不得让支点直接与钢面接触，以免滑移、窜动、脱落或损坏板体砼。

装车应保持水平，经检查认可后方可启动运输。

9.存梁场地应平整、稳固、排水良好。

支点应按设计位置水平设置。

两层以上堆放时，应妥善处置板上预留钢筋。

一般堆放三层左右，且各层板支点位置应与底层对齐，第三层起，支点高度要超过吊耳高度。

如确因存放场地困难，最多堆放层数不宜超过五层，且应有妥善的防风和稳定措施。

10.原始资料应清晰、并妥善保管。

施工资料、记录、检查证应完整、准确。

11.夜间作业应有良好的照明。

12.大雨、七级以上大风、浓雾、0℃以下严寒天气，一般应停止制板和张拉作业。

13.张拉设备应防曝晒、雨淋。

14.本工艺未尽事宜应按公路桥涵施工规范、验标标准及设计图纸办理。

15.本工艺措施应通过施工实践，逐步完善、修改、提高。

九、质量通病及其原因、防止措施

1.模板缺陷所产生的质量通病

1.1现象

梁身不平直，梁底不平，梁侧模炸模，模板接缝处错台，砼表面发花、毛糙。

1.2原因分析

（1）模板刚度不够，产生变形。

（2）台座底模顶面不平。

（3）拉杆刚度不够或未进行有效支撑。

（4）模板拼接不平顺，或制造累积误差超限。

（5）模板未经打磨、涂脱模剂或脱模剂涂刷不匀或脱模剂不合格。

1.3防止措施

（1）设计、制造模板和拉杆时要进行严格的计算和检查，确保模板刚度足够，尺寸准确，若模板倒用次数过多，产生变形，则必须进行矫正或更换后方可使用。

（2）施工预制台座底模时要严格把关，确保底模顶面平顺。

（3）模板拼装时要严格控制拼装质量，拼装后要认真检查，不合格处要及时调整，调整仍达不到要求的要坚决返工重做。

（4）模板在安装前要认真打磨并均匀涂刷脱模剂，选择脱模剂时要注意使用质量合格的脱模剂。

2.钢筋存放所产生的质量通病

2.1现象

钢筋表面锈蚀包括：

钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久变为暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象；

钢筋存放混料现象包括：

钢筋品种、等级混杂不清，有技术证明与无技术证明的非同批原材料垛在一堆，难以分辨，影响使用。

2.2原因分析

（1）保管不良，受雨、雪侵蚀，存放期过长，仓库环境潮湿，通风不良。

（2）原材料仓库保管不当，制度不严，钢筋出厂未按规定轧制螺纹或涂色，技术证明未随钢筋实物同时送交仓库。

2.3防治措施

（1）钢筋应储存于地面以上0.5m的平台、垫木或其它支承上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

（2）淡黄色浮锈不必处理，红褐色锈斑可采用人工擦除或机械方法清除，对锈蚀严重、发生锈皮剥落现象的，不得使用或降级使用。

（3）严格库管制度，要求钢厂按规范在出厂钢筋上作标志并附技术证明。

（4）发现混料情况后应立即检查并进行清理，以发出的混料钢筋应立即追查，并采取防止事故的措施。

3.钢筋加工、安装所产生的质量通病

3.1现象

（1）成型尺寸不准：

加工钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

（2）骨架外形尺寸不准：

钢筋骨架侵占模板位置或局部保护层偏大。

（3）绑扎节点松脱：

搬移钢筋骨架时或浇注砼时绑扎节点松扣。

（4）钢筋遗漏或少根：

检查绑扎好的钢筋骨架时发现某种钢筋遗漏或根数不够。

3.2原因分析

（1）下料不准确，画线方法不对，长度、角度控制未采取保证措施。

（2）钢筋骨架外形尺寸不准原因有：

主要钢筋安装位置不准，或多根钢筋端部未对齐。

（3）绑扎节点松脱原因为绑扣太少、扎丝拧得太紧（扎丝拧断）或太松、绑扎形式不正确。

（4）钢筋遗漏或少数量的原因为：

施工管理不当，没有事先熟悉图纸和研究各号钢筋的安装顺序，安装时疏忽对钢筋根数的检查。

3.3防治措施

（1）加强钢筋配料管理工作，总结具体设备情况的画线经验，在加工台上做合适的长度、角度控制标记，对于加工不准的钢筋，属I级钢筋的允许返工一次，属I级以上的，坚决报废。

（2）安装钢筋时准确定位主要钢筋，同类型的多根钢筋端部要对齐，若已发生此类现象，对与局部调整后合格的骨架则进行局部调整，否则必须拆散重绑。

（3）防止绑扎节点松脱可通过正确选择绑扣形式、选择合理的松紧程度、保证足够的绑扣数量来实现，对于已经松脱的要及时重新绑好。

（4）防止遗漏和少数的方法为安装钢筋前要认真研究图纸，合理安排绑扎顺序，安装过程中及时检查各种钢筋数量，遗漏和少数的要及时合理补上。

4.钢筋焊接所产生的质量通病

4.1现象

（1）闪光对焊：

未焊透、过热、烧伤、接头弯折或偏心。

（2）电弧焊：

尺寸偏差、焊瘤、咬边、烧伤、未焊透、夹渣、气孔。

4.2原因分析

综合分析，产生焊接质量