道路施工方案与技术措施Word文档下载推荐.docx

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按照施工部署实际投人员，由于沟槽开挖不安全因素较多，因此配备专职安全员巡视。

（2）方法：

沟槽由挖掘机配合人工开挖，开挖时统一向一侧返土，基坑顶距基坑边2米范围内不得堆土，以免加重基坑边坡压力，堆土处每相隔15米应留一施工作业通道，方便材料及人员的进出。

开挖前由测量员用经纬仪放出沟槽方向，并在沟槽边上用白灰划好线，水准仪、经纬仪全程跟踪测量。

挖土时采用人工配合机械清理基底，以保证基底的平整，并随时按规范及设计要求修整边坡。

保证沟槽无超挖现象，一旦出现超挖想象，需用经监理同意的硬质材料进行填补找平。

沟槽两侧用人工挖0.3米宽、0.3米深的排水沟，并在下游设置集水坑，及时用泵抽水，保证干槽施工。

（3）沟槽支护

排水施工期间可能受自然因素影响，沟槽两侧支护采用钢板桩支撑，钢板桩支撑及腰粱均采用工字钢支撑。

水平间距为3m，两侧边坡底部采用丝袋包砂围堰，围堰高度为1m，防止边坡失稳塌陷。

3、安装模板：

沟槽基础检验合格后，开始安设混凝土模板，模板采用30mm厚木模板，在槽底用全站仪测设中心线，按中心线放出模板安设边线，每10m钉一木桩，用水准仪将模板顶面高程测设在木桩上，挂线安设模板，安装模板时轻拿轻放，严禁碰撞已安装好的模板和其它硬物，模板安装必须稳定牢固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接紧密平顺，不得有底部露浆、前后错茬、高低错台等现象。

模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进，冲击和振动时不发生位移。

采用活动式模带拉紧，以防止涨模。

混凝土浇筑前，应检查模板有无变形，裂缝，并在模板表面涂以肥皂液或废机油等隔离剂，确保拆模时不损坏砼边角。

安装后的裂缝可用油灰填塞。

模板数量根据施工进度确定，并满足拆模周期内周转需要。

4、碎石垫层：

模板安装完毕并经检验合格后，将已经在沟槽开挖前堆至沟边按10延米用量的碎石，用卸料槽顺至沟槽底部，人工摊铺碎石垫层，将碎石均匀铺在沟底，保证其厚度、宽度和平整度，在局部需要加厚的地段，可适当采用碎石进行换填，适当增加碎石的用量。

5、混凝土基础（关键工序）：

沟槽基础检验合格后，开始进行平基施工。

此道工序要快速作业，要尽量赶在下雨之前完成，因此要集中力量。

除跟随挖沟机的几名工人外，剩余人员全部用于平基工序的施工，计划设三个施工班组，一组支模，一组打碎石垫层，一组浇筑混凝土条基。

垫层验收合格后，模板支设完成后，即开始基础混凝土现浇施工，混凝土运输车运输至施工现场，采用吨翻卸料，运至基坑坑边，通过溜槽送至沟槽底部，人工摊铺，按设计基础面高程检验，用振动棒和平板振动器交替振捣密实，混凝土密实的标准是混凝土混合料停止下沉，不冒气泡，表面平坦、泛浆。

在浇筑管道混凝土基础的同时将检查井基础砼一并浇筑，保证与管基砼成一体。

基础混凝土初凝前，用抹子抹平基础面，并覆盖草袋养生，初凝后及时淋水养护。

6、混凝土管安管（关键工序）：

在砼基础养生达到设计强度70%时，进行安管。

根据沟槽深浅的不同，管径大小控制，所以采用人工配合吊车下管。

砼基础养生达到设计强度70%时，采用人工配合吊车下管，安管过程中用中线板和高程板控制管道中心线与高程。

管底两侧用碎石卡牢，防止管道移动。

承插口钢筋混凝土管的施工程序包括：

清理管口、套胶圈、初步对口、顶装、胶圈就位检查等工序。

其操作方法如下：

1）对接前，把承插口和胶圈上的污物用水洗刷干净然后用布擦干。

2）套胶圈：

在管子两侧同时把胶圈由管下部向上套，套好后的胶圈平直，没有扭曲现象。

3）初步对口：

利用挖掘机将插口吊起，并使管子慢慢移动到承插口端用撬棍往前拔管，观测高程和位置满足设计要求，然后进行调整工作。

为了使插口和胶圈能够均匀顺利的进入承口，达到预定位置初步对口后承插口间的间隙和距离均匀一致。

否则胶圈受压不均，进入速度不一致，将造成胶圈扭曲而大幅度回弹。

4）顶装：

对口初步正确后，即可装上顶进设备进行顶装。

顶装时先将插口轻轻吊起，然后慢慢顶入承口之内。

顶装过程中随时沿管四周观察胶圈和插口进行情况。

当插口管节上部或下部进入承口的深度不一致时，通过调整吊管高度进行纠正，当插口管节左部或右部进入不一致时，通过撬棍进行调整。

5）胶圈就位检查管道顶装后，用探尺检查胶圈的就位情况。

检查胶圈与承口接触是否均匀，当发现不均匀时可用錾子捣击，避免出现麻花、闷鼻及跳井现象。

6）管道安装时注意事项：

管子吊起时，稍离基础即可，有利于使插口胶圈准确地对入承口内。

利用边线法调整管身，将管子中心符合设计要求。

利用水准仪直接观测管子高程，使管子高程符合设计要求。

平口钢筋混凝土管的施工程序包括：

清理管口、管口凿毛、初步对口、管体校直等工序。

对接前，平口管管口必须进行凿毛处理。

对口初步正确后，利用边线法调整管身，将管子中心符合设计要求。

技术措施：

1）管子吊起时，稍离基础即可，有利于使插口胶圈准确地对入承口内。

2）利用边线法调整管身，将管子中心符合设计要求。

3）利用水准仪直接观测管子高程，使管子高程符合设计要求。

7、检查井施工（关键工序）：

施工方案：

混凝土管检查井在做混凝土基础时，将井的基础一并做好，待管道铺设完成后统一进行检查井砌筑。

（1）砌井前检查基础尺寸及高程，是否符合图纸尺寸、图纸要求。

（2）用水冲净基础后，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，必须做到满铺满挤，砖与砖的灰缝保持1cm，拌和均匀，严禁水冲浆。

（3）井身为方形时，采用满丁满条砌法，为圆形时，丁砖砌筑，外缝用砖渣嵌平，平整大面向外。

砌完一层后，再灌一次砂浆，使缝隙内砂浆饱满，然后再铺砂浆砌筑上一层砖，上下两层砖间竖缝错开。

圆形检查井发砖券券高125mm。

砌至井身上部收口时，按坡度将砖头打成斜茬，以便于井里顺坡抹面。

（4）井内壁砖缝采用缩口灰，抹面时能抓牢，井身砌完后，将表面浮灰残渣扫净。

（5）井壁与砼管接触部分，座满砂浆，砖面与管外壁抹箍处提前洗刷干净。

（6）支管或预埋管按设计高程、位置、坡度随砌井即安好，做法与上条同。

管口与井内壁取齐。

预埋管在还土前用干砖堵抹面、不得漏水。

（7）护底、流槽与井壁同时砌筑。

流槽高度，雨水检查井相同直径的管道连接时，流槽顶与管中心平；

不同直径的管道连接，流槽顶与小管中心平；

污水检查井流槽顶一般与管内顶平。

（8）井身砌完后，外壁用砂浆搓缝，使所有外缝严密饱满，然后将灰渣清扫干净。

（9）如井身不能一次砌完，在二次接高时，将厡砖面泥土杂物清除干净，然后用水清洗砖面并浸透。

（10）砌筑检查井注意事项

1）砌筑检查井时，对接入的支管随砌随安，管口边伸入井不小于3cm。

2）严格控制井室的集合尺寸在允许偏差之内，流槽直顺、圆滑。

井室内的踏步，安装前刷防锈漆，在砌砖时用砂浆埋固，随砌随安，不得尔后凿洞补装，并及时检查踏步的上下、左右间距及外露尺寸，保证位置准确无误。

3）砌圆井时随时掌握直径尺寸，收口时每次收进尺寸，三面收口的最大可收进4—5cm，不得出现通缝。

4）砌块勾缝砂浆塞入灰缝中，压实拉平，深浅一致，横竖缝交接处应平整。

凹缝比墙面凹入3—4mm，勾完一段应及时将墙面清扫干净，灰缝不应有搭茬、毛刺、舌头灰等现象。

（11）盖板预制安装

由于本工程有部分检查井，需要安装盖板。

盖板必须为预制，严格按设计文件要求的定型图进行绑筋和浇筑混凝土，绝不准许有任何超出规范要求的质量问题，进场材料必须有合格证，并报送实验室进行检验，合格后方可使用。

盖板要严格做好养生，采用草帘覆盖，并保持湿润，达到规定的养生期。

盖板安装，采用8T汽车吊配合人工就位，严禁采用锚栓孔吊装。

板就位后，注意检查安放位置是否正确，安放是否稳固。

（12）检查井周处理

检查井四周在路面结构层以内需现浇混凝土盖板进行处理，以防日后井周围下沉。

混凝土加以配筋，钢筋布置具体按设计图纸要求，采用反挖施工法，拆除摊铺完的二灰碎石，用C20商品混凝土进行回填，掺加早强剂，同步振捣，高度至下面层下高程；

检查井盖用高强度等级砂浆座实，并用混凝土护井盖底圈，混凝土养护到设计强度之前，注意保护防止扰动；

铺筑表层油之前，先用底层油将井盖周围的空隙填平并碾压密实，最后统一铺筑表层油面。

（13）由于有部分检查井采用钢筋混泥土现浇施工，在施工过程中严格按照设计规范施工，保障工程质量。

8、污水管道闭水试验

闭水试验在管道填土前进行，并在管道满水后浸泡1—2昼夜再进行，闭水试验的水位为试验段上游管内顶以上2米，闭水试验时对接口和管身进行外观检查，以无漏水、无严重渗水为合格，渗水量的测定时间应不少于30分。

闭水试验允许渗水量：

以符合市级管道工程验收标准为准。

9、沟槽回填（关键工序）：

沟槽回填质量施工是市政工程施工质量控制的重点之一，在本工程的管道回填中，我单位将严格按照《城市道路工程各类地下管线回填技术标准》，结合本项目实际情况，编制专项管线回填方案，控制进料，选用级配较好的石屑回填管腔；

由技术负责人带领质检人员跟踪检验，严格按照规程及质量要求指导施工。

管道安设完成后，闭水试验结束后，集中力量及时回填，尽量减少沟槽受雨浸泡和塌方的几率。

回填时，如沟内有积水，应尽量排出后，再进行回填工作，沟槽底部至管顶50cm采用5%石灰土进行回填，回填时，应分层进行夯填。

并使左右两侧同时进行，管上层50cm以上采用素土回填。

管道回填严格按照设计图纸及规范要求回填，小型压路机碾压，每层松土厚度不大于0.3米。

在管道回填过程中保护管道本身的安全，回填时管道两侧对称进行，高差不超过30cm，保证管道不发生位移或损伤。

分段回填时，相邻段的接茬留台阶。

路基范围内的管线回填措施，位于道路进出口位置的管线沟槽，采用素土回填，槽壁开挖台阶后分层回填。

基槽清理完毕后，报监理工程师验收，严禁擅自回填。

回填作业现场配置质控试验人员，随时检验，层层报验，监理验收合格后，方可进行下一层回填作业。

二、道路施工方案

1、白灰消解

本工程采用的白灰为优质块灰，进场后自行消解，要在白灰使用时7-10天前消解完成，白灰消解后的存放时间不得超过一个月。

在消解过程中，要正确地控制加水量和加水速度，使消解后的消石灰即不能过干而“扬尘”，也不能过湿而“粘结发软”，表面看起来要松散，实测含水量不超过35%。

2、土基处理及碾压：

（1）方案一：

用挖掘机，装载机掺白灰进行拌合，加入土壤固化剂，自卸汽车运输，施工现场推土机摊铺，人工找平边角，21吨压路机静压。

测量工程师、质检工程师、试验检测工程师现场监督管理施工。

用推土机摊铺拌制均匀的含灰量石灰土分层填筑，然后机械碾压，超过10cm粒径的土块应打碎使用，不得使用腐植土、生活垃圾、淤泥。

对于整平的摊铺层，使用大吨位静碾，采用先静压，然后用高振幅、高频率震动碾压，待压路机有反弹迹象时，采用低振幅、高频率震动碾压，压实度用轮迹控制，轮迹深度不大于5mm。

碾压过程中，当有弹簧、松散等现象，及时翻开，换填好土进行处理，使其达到质量要求。

挖方段控制好高程，避免超挖。

（3）方案二：

施工场地外拌合石灰土，用挖掘机，装载机拌合，自卸汽车运输，施工现场推土机摊铺，刮平机找平，局部人工找平，振动压路机进行初压，21吨静压机终压。

（4）方法：

土基碾压完毕后，进行30cm石灰土施工,石灰土分两层施工，石灰土采用场内拌合，用挖掘机或推土机进行拌合。

并用推土机翻拌，使石灰和土充分混合，闷料后，石灰吸收土中的水分，降低土的含水量，达到土基处理的目的。

把拌合均匀的石灰土倒运到施工现场后，用推土机粗平后，再用平地机精平。

边角处配合人工进行挂线找平。

严禁进行贴补施工。

用18-21t压路机碾压，压实度用轮迹控制，轮迹深度不大于5mm。

碾压过程中，当有弹簧、松散等现象，及时翻开，换填石灰粒料土重新进行处理，使其达到质量要求。

在有检查井、缘石等处碾压混合料时，碾压机械碾压不到或碾压不实之处，要配备小型夯实机具，进行人工夯实。

横坡符合要求。

采用洒水车洒水养生。

3、连接管、雨水井

石灰土基层施工完毕后，即可进行雨水连接管的施工。

首先按设计确定好雨水井及连接管的位置，用白灰划好线，用人工挖沟槽按设计要求深度预埋连接管，管道安装符合规范要求，人工用水沉砂回填至结构层及井周围。

水沉砂应保证密实，分层水沉，每层用级配砂砾，用长竹竿或撬棍贯通砂砾层，使水能均匀分布在整个需要水沉的区域。

挖完雨水井基坑后，将坑底素土夯实，浇筑厚10cm的C10强度等级的砼基础底板，底板养护达到设计强度的60%时，用水洗净，先铺一层砂浆；

再砌井室，严格井外侧内壁距边石线5cm，砌至支管上20cm时，暂停砌砖，用1：

2.5水泥砂浆抹里面，抹面分二遍，第一遍厚1.5cm，抹平，第二遍厚0.5cm，压光。

总厚2.0cm，抹面完成后再接着砌砖至设计高，砌完后，将井内杂物清除干净，用定型模板将井蓖与井圈砼浇筑成一体，达到强度后，再座砂浆安放在井上。

后用推土机按路床高程整平。

用18-21t压路机碾压成型。

4、20cm二灰碎石（8:

17:

75）：

二灰碎石为成品料，供应商自卸汽车运输至施工现场，指定地点卸车，施工现场推土机摊铺，刮平机找平，局部人工找平，振动压路机进行碾压，洒水养生。

1）混合料摊铺

二灰碎石混合料的摊铺，采用推土机进行摊铺，并配以刮平机平整及人工进行整形敛边处理。

石灰土层检验合格后，对石灰土层进行清扫和洒水湿润，对底基层进行清扫，不得有浮泥等杂物。

以减少因底基层不平整而影响二灰碎石基层顶面的平整度。

用石灰粉划出二灰碎石基层的铺筑宽度线。

培好道路两侧路肩土，填路肩土高度比碾压成型后二灰碎石层高出10cm并整平压实，按设计宽度人工切槽。

由于二灰碎石为成品料，在用自卸汽车运至现场时，算好每一段的用量，在施工现场做好卸车的标记，以保证推土机在施工过程中不发生不不要的往复作业，摊铺时根据进场的成品料具体情况，适当选择摊铺系数，并根据现场条件，尽快作出一段试验段，根据实测数据，以调整预留厚度的大小。

每处桩号的高程按实际压实厚度×

压实系数，进行控制。

人工对摊铺后粗集料集中“成窝”地带，撒二灰或过筛后的二灰结石，为了保证摊铺路面的平整度，使用拌合料用人工对接头处未经摊铺路面进行找平。

2）整形：

当推土机摊铺结束后，用刮平机进行有效整形，为了施工作业方便，在起头处用人工整形的方式，制作出一段标准横断面，以确定刮平机刮平的横向坡度，然后用刮平机进行刮平并设专人跟在平地机后面，及时清理粗集料堆和粗集料带，补充细混合料并拌和均匀，对于刮平后的施工段，及时进行测量，并确定横坡符合设计要求，否则及时进行调整。

在刮平机施工不到位的地段，采用人工整形的方式。

对于刮平机施工后不合格部分用人工立即进行处理，高挖低填，再进行精平。

3）当二灰碎石处于最佳含水量时开始碾压，用振动与光轮压路机进行组合碾压，振动在前，光轮在后，由路边向路中压实，利用胶轮压路机碾压密实度，碾压过程中出现局部弹软采用翻晒、拌合的方法施工，路边处多压两遍。

4）接茬处理：

两个工作段的接茬部分，采用对接形式。

当工作段完成时预留长2m不进行整形待相邻段摊铺时加适量石灰重新拌和，保证接茬的施工质量。

5）养生、交通控制

碾压完成后的第二天开始养生，采用洒水车洒水的方法，养生期控制在7天。

在养生期间，除洒水车外禁止重型车辆通行，并进行封闭管理。

5、边石安砌：

（1）施工顺序：

边石施工应在基层施工后，基层未上强度前采用平行流水作业方法施工。

避免因基层强度较高，造成人工浪费，而且进度较慢。

（2）放线与刨槽：

按图纸设计的道路边线位置，沿线钉设龙门桩，直线段间距每20m，弯道部分5～10m，路口小曲线处2m。

然后利用全站仪在龙门桩横板上精确定出点位，并与白线相连接。

槽的边线为靠路里侧过边石线5cm，另一侧要超出边石外侧面10cm，刨槽时连同灰土的位置一次刨出，并按规定和图纸要求做好复原工作。

（3）安砌：

在刨好的槽边上，按设计的厚度填筑碎石垫层和砼基础，按给定的边线位置安砌边石。

安砌时为使边石底部能与砼基础结合牢固，要用手锤敲打边石顶面，为防止损坏边石，顶面要垫木板。

在边石达到平稳牢固，顶面水平，侧面垂直，缝宽均匀（间距1cm），线条直顺，并符合设计高程后，支模板灌筑砼靠背，靠背砼厚度要满足设计要求。

（4）填槽：

安砌好边石后，边石内侧（靠近道路一侧）在基层顶面以下，用同标号水泥砂浆填平至基层顶面，不得用松散的基层料回填。

（5）勾缝：

用规定标号的砂浆将缝隙填充密实，外部严密，初凝后及时养生，并做到外部美观，表面无污染。

（6）还土：

如果边石外侧为人行步道，边石后背用石灰土还土夯实（或按设计要求），夯实宽度不小于50cm，高度不小于15cm，密实度达到90％（轻型击实）。

如果边石外侧为分隔带树池，则用土回填，土质要用黑土。

发现路缘石倾斜或移动现象，应立即整修。

（7）质量标准执行《市政道路工程质量检验评定标准》外观：

侧石、缘石必须稳固，并应线直、弯顺、无折角，顶面应平整无错牙，侧石勾缝应严密，缘石不得阻水。

侧石背后回填必须密实。

6、透层油

基层碾压成型后，开始进行PC-2乳化沥青透层油和钉子石的洒布，喷洒用量按1.0L/m2执行,在洒布透层油之前对路边石用彩条布覆盖加以保护，以防将其污染。

在喷洒时，将其基层表面的松散材料及尘土清扫干净，视其干燥程度适当洒水，挡润湿程度不影响沥青的均匀洒布和渗透时，方可进行洒布。

透层油洒布时采用撒布车洒布，做到均匀，不产生滑移和流淌，当发现浇洒沥青有空白、缺边时，立即用人工补洒，乳化沥青洒布结束后，开始用石屑洒布车洒布碎石，达到全面覆盖一层，厚度一致、骨料不重叠。

局部缺料时，进行人工找补。

保证洒布均匀且无粘车现象。

碎石洒布完成后，封闭交通，进行基层养护，养护期间，禁止任何车辆碾压破坏。

洒油时应顺风方向洒布，参加洒油的工人要穿防护服，戴口罩、风镜，以免污染。

7、5cm中粒式沥青混凝土（AC—16）

沥青混凝土成品料，由沥青搅拌厂运输至施工现场，履带式沥青摊铺机摊铺，人工辅助，双驱双振压路机进行碾压，21吨静压。

1）施工准备

清理、整修基层：

沥青面层铺筑前，首先将基层上的树枝、废纸等杂物清理干净，接着对基层路面厚度、密实度、平整度、路拱等进行检查，符合要求才可进行下道工序。

提升井盖：

沥青面层铺筑前，检查工程范围内的井盖框、路缘石等是否已固定到要求高程，侧壁是否已涂好沥青粘层，顶面是否已有保护隔离措施。

并落实措施，直到符合要求。

施工程序和施工技术

为了控制混合料的摊铺厚度，在准备好基层之后进行测量放样，沿路面中心线和四分之一路面宽度放置样桩、标出混合料的松铺厚度，引导摊铺机运行走向和标高的控制基准线。

在浇撒透层油前，对路缘石采取铺塑料布或刷泥浆的防护措施。

2）摊铺沥青混合料

方案：

本标段根据实际路宽组织计划投入摊铺机，双驱双振压路机碾压，大型静载压路机碾压。

人工辅助机械摊铺：

路面采用全幅铺筑，本工程道路宽度满足一台摊铺机施工宽度，人工配合两侧侧石边混凝土摊铺，施工前按施工条件拟定好摊铺机行程路线，按照计划行程进行摊铺。

摊铺机摊不到的地方，由人工辅助摊铺。

将汽车运来的混合料先卸在铁板上，随即用人工铲运，以扣锹方式均匀摊铺，摊铺时不得扬锹远甩，以免造成粗细粒料分离。

找平紧跟摊铺机进行，一边摊铺一边用刮板刮平。

刮平时做到轻重一致，往返刮2－3次达到平整即可，防止反复多刮会使粗粒料刮出表面，若有搂出的粗颗粒可漫撒在未摊铺的基层上。

人工操作时，撒料的铁锹等工具使用前宜加热，也可以蘸油水（1：

3）混合液，以免铁锹粘结沥青混合料。

蘸轻柴油水混合液时，不要过于频繁，以免影响混合料的整体质量。

铺筑多层混合料时，上下层的接缝应错开，纵缝错开15cm，横缝错开1m以上，主干路面层接缝，应削齐接平，接缝处应涂刷沥青粘层，接缝表面应予以烫平。

摊铺温度：

正常的施工温度最低不得低于110℃，也不得高于165℃。

摊铺沥青混合料的速度应缓慢（2-6m/min）、均匀、连续。

在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停的转动，料斗两侧应保持有不少于送料器高度的2/3的混合料，并保证在摊铺全宽度断面上不出现离析现象。

当熨平板按所需厚度固定后，不得随意变更。

摊铺厚度：

沥青混合料的摊铺系数应根据实际的混合料类型，施工机械和施工工艺等由试铺压实方法确定，也可按1.15—1.35选用。

摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，可按平均厚度校验，不符合要求时应及时进行调整。

3）碾压

沥青混合料碾压过程分为初压、复压、终压三个阶段。

碾压顺序：

接缝处预压—全路初压——全路复压——全部终压。

压路机型的选择一般为：

初压时用轻型——复压时用重型——终压时用轻型。

如摊铺机已经有夯实装置，也可省去初压工序。

初压：

在混合料摊铺一段后温度保持在较高时（110度以上）进行，用12t双轮压路机以15-20km/h的速度先碾压两遍，碾压自路边向路中，压路机从外侧向路中碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。

也可用关闭振动装置的振动压路机碾压，压至混合料达到初步稳定。

如初压后局部出现粗麻面现象，需筛沥青料填补，再进行碾压。

复压：

在初压之后进行复压，采用振动压路机，碾压遍数根据试压确定，一般不少于4-6遍，复压后无明显轮迹。

振动频率宜为35-50HZ，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，并应避免混合料形成鼓包。

终压：

在复压后进行终压，可用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，终压不宜少于两遍，路面应无轮迹，路面压实成型的终了温