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斜顶座
十.顶出结构
10.1
顶针顶出结构
10.2
司筒顶出结构
10.3
直顶顶出结构
10.4
顶块顶出结构
产品尺寸(X、Y)
产品与型芯边缘的距离(X、Y)
产品与型芯边缘的距离(高度
Z
向)
50
以下
15
25
100
20
150
30
250
35
400
40
650
45
800
50
10.5
推板顶出结构
10.6
气顶顶出结构
十一.
模具加工及外观标准
一.
产品排位
一定要以节约为原则
应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度,减少模具的加工难度。
一模多腔时,应当优先考虑平衡排列,尽量减少流道的总长
度保证塑料的流动性。
一模多腔时,当产品之间不通过流道时
X、Y
向之间的距离
要保证在
6~25mm,当产品之间过流道时
之间的距离要
保证在
20~40mm。
二.型芯尺寸结构
在保证强度的前提下,尽可能节约成本。
考虑原身留的形式,模板之间互锁来加强模具的强度(比如电
型芯长度
型芯高度
螺丝
螺丝距边距
均布螺丝数量
<150
M6
≥15
4
≥150
M8
300
M10
≥20
6
M12
600
—
≥25
以上
M16
8
尺寸范围
长、宽尺寸公差
高度尺寸公差
0~400
+0.03
+0.1
+0.05
池槽模具结构)。
型芯订购公差标准:
当型芯用硬料(需要热处理的钢材),
未热处理之前加工时必须必须把长、宽、高方向各加大
0.5~1mm,以补偿热处理时产生的变形。
当用预硬料型芯或硬料型芯热处理回来后必须在磨床修平后
螺丝。
分模面要沿胶位面拉伸,避免线或点封胶。
产品要是有较严格的外观要求时,后模部分的外观胶位要比
前模稍小
0.1~0.3mm。
如果分模面没有平面,必须设计时增加平面方便后续加工时,
充当
向基准。
分模面的选择必须考虑防止制品粘前模。
分模面的封胶位置宽度要保证在
5~20mm
之间,其它部分根
据面积的大小逼空
0.1~0.2mm(面积越大逼空深度越大)。
分模面在满足制品外观和结构装配时,尽量保持平整。
枕位、插穿位、碰穿位设计注意事项
枕位设计时要考虑其强度,应避免宽度小于
5mm
的设计、
枕位的封胶面留有
5~20mm,其它部分逼空、枕位的斜度落差
至少要保持
0.5mm
以上、枕位要避免
45°
以下的尖角产生。
插穿斜度要保持
2°
~5°
、要是有较长的插穿胶位时要加油
槽,防止插伤、碰到在胶位里的细小插穿面时,要采取镶件的
形式。
碰穿设计要有较大面积时,留有
5~10mm
封胶面,其它部分
避空,避空深度在
0.1~0.15mm,同时要加设排气孔,防止困气。
型芯镶拼的选择。
以下几种情况,考虑镶拼。
整体加工困难。
排气不良,产品填充困难。
强度小、易损坏的部位。
前、后模细小的凸起部位。
镶拼时要注意几点:
防止尖角的产生。
要有基准方便加工。
若是没有基准,必须在材料完整时把螺丝
孔、顶针孔加工完毕。
型芯镶拼时要考虑其强度。
型腔镶拼方式。
镶通、盲镶。
挂台定位镶通优先使用。
挂台规格:
宽度
2mm、3mm、5mm,
深度
5mm。
销子定位适用于薄形镶件。
螺丝定位适用于大型镶件或盲镶。
型芯的其它要求。
型芯要统一倒角,1*45°
、2*45°
、3*45°
根据尺寸大小而
定。
型芯要在基准角打上统一标志、模具编号、部件名称。
后模型芯超出模架部分侧面应当避空
以上。
除封胶面外,可避空的部位都应避空,R
角要尽可能的大,
方便
CNC
加工。
三.冷却水道结构
冷却水道防止漏水到型腔、不应影响工人在注塑时的操
作,(模具在注塑机上一般放置都是基准角在上方,靠注塑
机控制面板的一侧)因此在设计水道外接口时要以下顺序考
运水直径
密封圈标准
密封圈槽加工标准
内径
胶圈直径
外径
深度
∮6
∮8
∮2.
14
1.6
∮12
11
16
∮10
∮14
∮2.4
13
21
1.8
∮16
23
∮20
19
27
∮25
24
33
∮24
∮30
∮3
29
38
2.4
∮28
∮35
34
43
∮34
∮40
48
42
水孔径(d)
10
12
水孔间距
60
80
水孔与型腔间距
1.6d
水井直径
28
水嘴
1/8in
1/4in
孔间距与型腔之间的关系如下表:
虑:
注塑机控制面板的另一侧、模具下方、控制面板一侧、
模具上方。
快速接头必须沉入模板内,防止模具装卸时碰伤。
快速接头必须表面可见,易安装,如果不可见需要使用
加长水嘴。
水孔距顶针、斜顶和镶件边的最小距离不小于
水
浇口直径
最大径
底座高度
浇口标准如下表:
密封圈安装。
中心离侧壁的距离应等于胶圈的外径。
三板模中,当流道直径较大时,要考虑在脱料板设计水
路,用来冷却流道。
当型芯无法走水路时,要在型芯周围的模架上设计水路
来冷却型芯。
滑块、斜顶胶位面积较大时要考虑设计水路。
四.流道结构
浇口与定位环
浇口不能安装在型芯面上、背板留有
即可,尽量减
少浇口的长度。
为了保证浇口在模具中心位置,可考虑偏心设计,角度
要小于
20°
.
为了防止料把拉丝可在浇口底座位置镶一厚道为
1mm
的
薄片。
产品重量/g
直径/mm
20
20~50
5
50~150
150~450
450~750
750
定位环统一为外径
100mm、内径
70mm、厚度
15mm。
模板沉入
5mm,表面留有
10mm。
如客户需要对应注塑机增
加相应的定位环。
常用的流道类型有圆形流道、梯形流道。
圆形流道一般在
2~12mm
之间变动,但是直径大于
10mm
时
对流道性能的影响不大。
梯形流道多用于三板模和带有推料板的模具。
常用高度=2/3
宽度,梯形斜顶一般取
5°
和
10°
,底部
R=1.5mm,宽度
4~12mm。
使用
I、H、X、S
排列形式,如果这几种排列形式无法使用,
在考虑其它排列(例如
T
形排列)。
当产品熔接痕较为明显或产品后续加工需要用到固定时,
要考虑增加辅助流道加以改善。
所有流道必须开设冷料井。
冷料井长度要求是副流道的
2
倍。
宽
长
总高
安装螺栓
拉拔螺纹
定位斜度
M3
M4
M5
直径
总高度
安装螺丝
拔拉螺丝
定位销标准如下表:
浇口要设在胶位厚壁处、产品最容易清除的地方、尽量
避免熔接痕的产生、避开薄弱的型芯。
浇口分为:
直浇口、扇形浇口、潜浇口、环形浇口、牛
角浇口、点浇口。
直浇口、扇形浇口厚度不得超出壁厚的
1/3mm,
牛角浇口、潜浇口、点浇口用于产品表面不允许有任何浇口
痕迹。
五.定位结构
在模具上没有有效的斜面当定位时,为了防止错位,要
增加定位销、大于
4040
以上的模具,要增加定位块、要求
比较高的模具,要增加精密定位块。
拉杆直径
光杆长度
螺帽厚度
螺帽直径
丝长
20~80
50~180
18
150~220
190~240
长度
厚度
总宽度
凸块宽度
凹块宽度
螺丝孔距
46
22
75
72
36
100
92
70
32
型号
板宽
槽宽
板厚
定位销
固定螺丝
A
型
自定
B
小拉杆(限位螺丝)
如果模板上无法安装限位螺丝时,应使用拉板来代替。
标准
尼龙扣用在开模顺序模具结构中,在设计时必须要设计排气
孔,尼龙扣固定端必须设计
3mm
的沉台,另一端要倒
R3
配合长度
大头直径
大头厚度
∮15
∮17
适用模架大小(长宽)
15~25
25~50
及以上
斜导柱的标准使用如下表:
七.滑块结构
滑块设计时要注意以下几点:
动作简单、定位准确、强
度足够、加工方便。
抽芯距离要大于胶位
2mm
滑块必须设计基准面,方便加工。
加工时基准面不允许
随便更改,任何与基准面有关的更改,设计部门的图纸必须
做相应的变更。
如果滑块抽芯时脱离行位,必须做斜面处理,防止滑块
封胶面撞伤。
滑块设计时要避免利角的产生。
当滑块高于模板时,高出部分要做斜度或避空处理。
滑块分斜导柱结构、狗腿结构、油缸结构
17
39
49
高
标准如下表:
槽式,当无法使用开孔式时,可采用开槽式。
油缸结构适用场合。
当胶位抽芯较大时、无法使用斜导柱时、
滑块开合模有严格要求时、滑块抽芯角度过大时。
八.滑块镶拼结构
镶件薄弱,容易损坏。
精度要求高,难以一次性加工到位。
形状复杂,整体加工困难。
圆形结构。
节约成本,减少不必要的浪费。
挂台、使用压板固定、使用螺丝固定。
滑块长度大于
200mm,要在滑块底部加一个导向块:
滑
块行程大于
350mm,要在滑块底部加两个导向块。
厚
销子
大于
螺丝数量
销子数量
小于
2
150
3
200
导向块要固定在模板上。
耐磨块厚度取
8mm、10mm、12mm。
统一用平头螺丝,螺丝至少要低于耐磨块平面
0.5mm。
耐磨块平面要高于避空面
耐磨块周边倒角
1*45°
,滑动面要开设油槽。
楔紧块必须要有可靠的定位,定位槽宽度与深度不得小
于
8mm。
楔紧块的高度必须大于滑块的
2/3.
楔紧块的最小宽度大于高度
0.8
倍,且大于
九.斜顶结构
当产品有卡扣、凹凸槽等影响直接脱模的结构,不能使用滑
块,必须设计斜顶顶出(强脱模具除外)。
还有一种情况是
有很深的筋位不易脱模时,应使用斜顶顶出。
斜顶在设计时,必须设有挂台,挂台的宽度要控制在
2~5mm
之间(避免注塑时斜顶受压移位),挂台根部要避空
并且设计加强
R,R
取
0.5~2
之间。
斜顶顶出时,脱出距离=胶位长度+2~6mm。
斜顶顶部加胶
0.05~0.1mm,避免顶出是铲胶。
斜顶的角度取
3°
~15°
一些大斜顶,为了节约材料、加工方便,可把斜顶分为
两部分,斜顶头和顶出。
顶出分两种形式顶块和顶杆两种。
斜顶顶出时不要和其它零件或产品干涉。
斜顶顶出时不要造成铲胶。
斜顶顶出距离、角度必须计算准确。
所有斜顶必须设有挂台,如果无法设挂台时,Z
向必须
设定位。
斜顶一般使用斜顶座导向,斜顶与斜顶座
向接触面不
得留有间隙。
当斜顶使用镶拼结构并且宽度在
20~50mm
之间时,要使
用
L
形导向槽,导向槽的尺寸取
3*3mm、5*5mm,导向转
总长
总宽
总厚
槽厚
耳朵
26
4*3
5*4
6*5
角处要设有
R
来增加强度去
R0.5~2mm。
当斜顶使用镶拼结构并且宽度大于
50mm
时,要使用
T
形导向槽,各项尺寸同上。
当斜顶是镶拼结构时,导向不能脱出斜顶槽,斜顶槽内
必须留
8mm
以上,如达不到要求需加长斜顶底部。
十.顶出结构
顶针优先排列在筋位附近或脱模斜度较小的地方。
顶针尽量排布在胶位平整的地方,避免在
角、尖角、太大
的斜面上及离胶位太近的地方。
顶针设在曲面上时,应设计防转。
顶针要排布均匀。
顶针到胶位的留有
15~30mm,其它部分逼空。
顶针直径小于∮2.5mm
时,要使用有托顶针。
长度大于
450mm,直径小于∮5mm
也要使用有托顶针。
有托顶针使用时,
要把托杆部分藏人模板中至少
当产品有较深的筋位时,要设有扁顶针,托杆要藏人模板
当产品有较深柱子的模具中,应当使用司筒。
当产品有较深的筋位或胶位时,可采用直顶的方式。
设有直顶时,不能影响产品外观。
设计直顶时,要考虑产品是否容易取出。
当产品周边必须使用顶出,而又不能使用其它方式或不必要
使用推板时,可考虑使用顶块。
顶块除有胶位一面外,周边必须设有
1°
~3°
斜度。
顶块离胶位的另一面,必须留有
0.1~0.3
的小台,避免顶出
时与胶位的摩擦。
顶块
向必须设有定位。
顶块使用一根顶杆顶出时,要设有防转。
产品不适合使用其它顶出方式时,要考虑使用推板顶出。
当设计深腔模具时,前后模必须使用气顶。
气顶主要用于破真空,起到开模或顶出顺畅的作用。
十一.模具加工及外观标准
标准模架使用四边分中方式找正。
非标模架使用销孔方式找正。
加工完成后必须留有基准边,四边分中基准。
所有模板无用的边必须倒角
2*45°
。
模具整体外观要干净整洁。
模具要设有名牌、模号、基准角标示。
水路进出孔要标注进出。
进水用“IN+数字”,出水用
“OUT+数字”,其数字代表进出孔的组号。
模具长时间不用时要做整体防锈处理。
设计时厚度要取
4
或
9(比如
14、29、34、39)。
设计硬模时优先考虑芯子四角为直角,模板内框四角设计避
空孔,其次考虑倒
角,倒
角时芯子与模板必须避空
1-
2mm。
设计时所有无用的接触面、R
角或边必须做避空处理。
当镶
件使用挂台固定时,挂台根部要做避空处理(避空
0.8*3)。
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- 模具设计 结构 标准