33预制箱梁钢筋施工工艺Word格式文档下载.docx

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每一批钢筋同时抽检其屈服强度、抗拉强度、伸长率、

冷弯试验，其质量符合规定要求。

按规定方法试验

每（60t）批一次

2

环氧涂层钢筋的涂层质量

无破损环氧涂层厚度为180~300μm；

弯曲针孔数不大于4个；

涂层缺陷面积不大于表面积的0.05%。

检查质量

证明文件

每批（4t）一根

3

钢筋保护层垫块材质

符合设计要求。

每10孔一次

4

1800弯钩

光圆钢筋末端为1800弯钩,其弯曲直径不小于2.5d,钩端长度不小于3d。

尺量

每孔抽检其总数的10%

直角形弯钩

直角形弯钩弯曲直径不小于5d,钩端长度不小于3d

弯起钢筋

钢筋弯起处应平滑,其弯曲直径不小于10d（光圆）或12d（带肋）。

箍筋弯钩

箍筋形状符合设计要求,弯曲直径不小于2.5d,钩端长度不小于5d。

一般项目

钢筋外观

钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

观察

受力钢筋全长

+10mm，-10mm

弯起钢筋弯起位置

20mm

箍筋内净尺寸

+3mm，-3mm

钢筋（连接与安装）质量检验标准表（Ⅱ）

主

控

项

目

纵向受力钢筋连接方式

符合设计要求

观察和尺量

每孔全部检查

钢筋接头质量

钢筋接头技术要求和外观质量要求必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》附录B之规定。

观察、尺量、按规定试验

每孔（批）全部检查

钢筋品种、级别、规格、数量

钢筋保护层位置和数量

侧面、底面的垫块数量不少于4个/m2

钢筋（连接与安装）质量检验标准表（Ⅱ）（续）

一

般

钢筋接头位置和数量

钢筋在同一截面内或500mm内的接头面积须符合：

①焊接接头在受拉区不得大于25%，受压区不得大于50%；

②绑扎接头在受拉区不得大于50%，受压区不得大于25%；

③钢筋接头距弯曲点不得小于其直径的10倍；

④一根钢筋上同一截面内接头不得超过1个。

每孔全部

检查

桥面主筋安装间距及位置

15mm

两端、中间、处各10%

底板钢筋安装间距及位置

8mm

箍筋安装间距及位置

5

腹板箍筋垂直度

连续3次

6

钢筋保护层厚度

+5mm，0

7

其它钢筋偏移量

预应力（原材料、制作和安装）质量检验标准表（Ⅰ）

预应力筋质量

按《预应力砼用钢铰线》GB/T5223标准检查其破断负荷、屈服负荷、弹性模量和极限伸长率等质量要求。

每30t抽检1次

锚具、夹具、连接器质量

按《预应力筋用锚具、夹具、连接器》GB/T14370标准检查其外观、硬度、静载锚固系数等性能质量

要求；

每1000套为一批。

外观每批抽10%；

硬度每批抽检5%；

静载锚固系数每批抽检1次。

孔道压浆水泥质量

检查同厂家、同品种、同批号等质量证明文件及技术质量要求复检资料。

散装水泥500t（袋装水泥200t）为一检验批。

每批不得少于1次

孔道压浆外加剂质量

检查同厂家、同品种、同批号等质量证明文件及技术质量要求复检资料。

每50t检验1次

制孔材料质量

所用橡胶管外观应无油污、损伤和孔洞。

全部检查

预应力筋品种、级别、规格、数量

预应力筋品种、级别、规格、数量符合设计要求。

预应力筋外观质量

预应力筋应平顺、无弯折，表面无裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污。

8

制孔材料安装质量

橡胶管接头严密、密封良好、线型平顺、安装牢固。

预应力（原材料、制作和安装）质量检验标准表（Ⅰ）（续）

9

预应力筋下料长度偏差

±

10mm

预应力筋

总数的10%

10

预应力筋束中各根之差

5mm

11

跨中4m范围内预应力筋位置偏差

4mm

12

跨中4m范围外预应力筋位置偏差

6mm

预应力钢绞线性能指标

品种

检验项目

技术指标

钢

绞

线

规定非比例延伸力FPO.2（kN）

≥234

最大力Fm（kN）

≥260

抗拉强度Rm（MPa）

≥1860

最大力总伸长量率Agt（%）

≥3.5

弹性模量（GPa）

≥195±

1000h应力松弛率（%）

70%公称最大负荷

≤2.5

80%公称最大负荷

≤4.5

说明：

1、Ⅱ级松弛即低松弛级，它们分别适用所有钢绞线。

2、屈服负荷不小于整根钢绞线公称最大负荷的85%。

钢筋对焊接头技术指标

项目

检验数量

钢筋焊接接头冷弯试验

同等级、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计，每批随机切取6个接头，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验

合格

钢筋焊接接头强度试验

接头处的轴线偏移

接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm

接头处的弯折角度

≤3°

钢筋焊接后外观

良好

墩头

明显

接头处横向裂纹

无裂纹

与电极接触处的钢筋表面

不得有明显烧伤

钢筋成型检查项目技术指标

标准

标准弯钩内径

≥2.5d（180°

），5d（90°

）

标准弯钩平直部分

≥3d

长度尺寸误差

弯起钢筋的弯起位置误差

箍筋、蹬筋中心距尺寸

3mm

钢筋标准弯钩外型与大样偏差

0.5mm

成型筋外观

平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈

钢筋切断检查项目及技术指标

序号

钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）

≤4mm

钢筋切断长度偏差

无氧化铁皮、无裂纹

后张梁预留管道、钢筋绑扎要求

要求

橡胶抽拔管在任何方向与设计位置偏差

距跨中4m范围：

≤4mm其余部位：

≤6mm

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

≤15mm

底板钢筋间距与设计位置偏差

≤8mm

箍筋间距及位置偏差

腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）

混凝土保护层厚度与设计值偏差

+5mm;

0

其他钢筋偏移

≤20mm

管道定位钢筋间距

500mm

焊接接头检查项目及技术指标

接头偏心

≤0.1d，不大于2mm

轴线曲折角

≤30

钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：

①接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。

②钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。

③接头弯折的角度不得大于3ｏ。

④接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。

钢筋骨架制作尺寸偏差

允许偏差

受力钢筋顺长度方向的净尺寸

弯起钢筋的位置

箍筋内边距离尺寸差

钢筋骨架安装尺寸偏差

底板钢筋间距及位置偏差

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

混凝土保护层厚度与设计偏差

+5mm、0

其他钢筋偏移量

四、施工准备

施工准备充分与否，是工程全面开工的前提和先决条件，因此施工准备所涉及的施工现场调查、技术准备，施工机械设备、人员的调遣进场必须准备充分，临时工程建设以及工程材料的取样试验、报批备料，各种标号水泥砼、砂浆配合比的试配工作，必须统筹规划，分阶段按期实施，才能确保在合同规定的时间内完成开工前的各项施工准备工作。

（一）场地准备

梁场内场地面全部经过道砟填筑并浇注混凝土硬化，所有排水设施设置完善。

（二）技术准备

接到施工图后，项目经理部立即组织工程技术人员全面阅读、熟悉、核对施工图设计文件，充分了解、领会设计意图，在此基础上做好下列技术准备工作。

2.1作好审图记录，经反复审查核对确认设计文件存在的问题，汇总后书面呈报监理工程师，以求解答。

2.2在监理工程师在场的情况下，做好工程原材料进场前的取样试验检测工作，报批和进场后的质量抽检试验工作。

2.3做好各分项工程开工申请所需的施工组织设计，施工机械、设备、人员、材料到达施工现场的检验申请等材料；

做好内部技术交底书、作业指导书的编写工作以及施工中的施工记录表、现场质量检验报告单等表格的印刷。

做到一旦开工令下达，保证能在规定的时间内开工并持续全面展开施工。

2.4施工队伍进场后，分别组织工程管理人员、施工技术骨干、作业班组人员，认真学习领会合同文件、技术规范和监理手册，同时进行安全、质量、环境保护、沿线公路的保通意识教育，做好开工前的一切思想、技术准备工作。

（三）临时生产、生活房屋

梁场设在长兴县夹浦镇红旗村附近，共占地222亩，钢筋加工及绑扎存放区共占地24亩，，职工及施工队搭建临时活动板房及用于办公和住宿共占地21亩。

（四）水、电管线架设

4.1生活、施工用水

各施工队生活用水，采用打井取水解决生活用水问题。

为保证预制场内的不间断供水，在其附近各设一临时供水水池，用离心泵将抽至水池内。

4.2施工用电

梁场内安装1台1250千瓦、一台800千瓦变压器以供施工生活用电。

（五）临时通讯

梁场内有现成的通讯线路（均在中国网通、中国移动、中国联通的网络覆盖范围内）。

五、施工机械及工艺装备

采用钢筋调直机、闪光对焊机、电焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工，采用4台40吨及两台10墩龙门吊吊装钢筋笼，自制钢筋吊具四套、定位网片胎具四套、底腹板绑扎胎具四套，顶板绑扎胎具六套。

六、工艺控制流程

七、工艺步骤说明

（一）钢筋下料

1.1钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图要求。

工班根据施工图，做好钢筋下料单和加工大样图，据以下料、加工。

当需要代换时，必须经过生产技术部报请监理单位和设计单位许可，且手续齐备。

1.2下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。

1.3钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；

钢筋下料长度误差为±

10mm；

弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±

10mm。

1.4钢筋在加工弯制前须调直，当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：

Ⅰ级钢筋不得大于2%；

Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得大于1%；

并符合TB10210—2001标准中的规定。

1.5在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；

钢筋断口不得有起弯现象。

钢筋切断检查标准见表3.3—1。

（二）钢筋弯制

2.1设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。

钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如下图所示。

2.1.1所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°

的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm≥2.5d，钩端应留有≥3d的直线段（图3.3-2）。

2.1.2受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度≥3d，直钩的弯曲直径dm≥5d（图3.3-3）。

2.2.3弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图3.3-4）。

图直角形弯钩

2.2.4使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图3.3-5）；

弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；

弯钩平直部分的长度为：

一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。

图弯起钢筋图钢筋末端弯钩

2.2.5钢筋弯制时应试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作，并向技术人员反映，查出原因正确处理；

2.2.6弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不得超过2根；

钢筋直径≤12mm时不得超过5根。

2.2.6箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；

2.2.7预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±

3mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。

网眼尺寸误差≤3mm。

2.2.8钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防锈蚀和污染。

2.2.9钢筋截切及成型允许偏差应符合TB10203—2002标准中规定，钢筋成型须定期抽检，开工时检查一次，正常施工中每片梁按钢筋数量的10%比例进行抽检，钢筋成型检查标准见表3.3—2。

注：

d为钢筋直径

（三）钢筋的连接

3.1钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。

闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，形成飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。

冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。

钢筋应提前运入加工棚内，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往棚外。

3.2本梁场采用UN1-100、UN1-150两种对焊机，采用连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。

3.3.焊接参数：

闪光留量与闪光速度:

闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。

闪光留量的选择，应使闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。

闪光留量的取值：

连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm；

预热闪光焊为8-10mm；

闪光—预热—闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8-10mm（直径大的钢筋取大值）。

闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5-2mm/s。

钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。

3.3.1顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:

顶锻留量的选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。

顶锻留量宜取4-6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。

顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内，应将钢筋压缩2-3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。

顶锻压力随钢筋直径增大而增加，应足以将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。

3.3.2调伸长度:

调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。

调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，应使接头区域获得均匀加热，并使钢筋顶锻时不发生旁弯。

调伸长度取值：

Ⅰ级钢筋为0.75-1.25d，Ⅱ级钢筋为1.0-1.5d（d为钢筋直径）；

直径小的钢筋宜取较大的系数值。

3.3.3变压器级次:

钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。

焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；

当电压降低5％左右时，应提高变压器级次1级。

3.4操作工艺流程：

检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件试件送试确定焊接参数工程钢筋焊接质量检验现场按规范取试件试验。

3.5连续闪光焊焊接操作：

通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。

3.6焊接前应检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。

3.7钢筋断头应顺直，范围内的铁锈、污物应清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。

如果钢筋断面不够平整，可在开始是增加一次闪光，闪平端部。

3.8焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。

3.9在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节应密切配合，以保证焊接质量。

若出现异常现象或焊接缺陷应及时查找原因并清除，详见下表

表钢筋焊接缺陷及措施

异常现象或焊接缺陷

措施

烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声

1、降低变压器级数

2、减慢烧化速度

闪光不稳定

1、清除电极底部和表面的氧化物

2、提高变压器级数

3、加快烧化速度

接头中有氧化膜、未焊透或夹渣

1、增大预热程度

2、加快临近顶锻时的烧化程度

3、确保带电顶锻速度

4、加快顶锻速度

5、增大顶锻压力

接头中有缩孔

1、降底变压器级数

2、避免烧化过程过分强烈

3、适用增大顶锻留量及顶锻压力

焊缝金属过烧

1、减少预热程度

2、加快烧化速度，缩短焊接时间

3、避免过多带电顶锻

接头区域裂纹

1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；

若不符合规定时应更换钢筋

2、采取低频预热方法，增大预热程度

钢筋表面微溶及烧伤

1、消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污

2、消除电极内表面的氧化物

3、改进电极糟口形状，增大接触面积

4、夹紧钢筋

接头弯折或轴线偏移

1、正确调整电极位置

2、修整电极钳口或更换已变形的电极

3、切除或矫直钢筋的弯折外

3.10焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。

3.11焊接接头应熔接良好，完全焊透，表面不得有伤痕及裂缝。

3.12焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，应检查既定的焊接参数，焊工应预先焊接两组试件进行抗拉、冷弯试验，合格后方可投入批量生产。

3.13在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉伸试验，三个作冷弯试验，抽样办法按JGJ18—2003标准中的规定办理。

（四）钢筋绑扎

绑扎底腹板及顶板钢筋→吊装底腹板钢筋→内模就位→调整内模位置保证腹板保护层厚度→吊顶板钢筋→绑扎底、腹板与顶板的联结筋及无咋轨道预埋件施工。

4.1绑扎要求

4.1.1在钢筋的交叉点，用直径22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，扎丝头严禁深入混凝土保护层。

箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；

钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；

下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；

其余各交点采用梅花跳绑；

绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；

为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于25%，受压区不大于50%。

4.1.2梁中的箍筋应与主筋垂直；

箍筋的末端应向内弯曲；

箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。

箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中应沿纵向方向交叉布置。

4.1.3当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，可略移动桥面钢筋。

但偏差不得大于15mm。

4.1.4箱型梁底、腹、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。

在绑扎顶板钢筋时，要注意预留吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。

由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。

4.1.5钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工图的要求施工，当施工图无要求时，按TB10210—2001和GB50204—2002标准的规定。

4.1.6绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。

钢筋编扎严格执行TB10210—2001标准中4.5条的规定。

4.1.7在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足混凝土垫块，绑扎工具及扎丝。

4.1.8钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准混凝土垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。

钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；

侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动。

因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。

垫块的厚度必须符合设计要求。

（五）安装制