水泥石灰综合稳定土底基层试验段成果总结Word格式文档下载.docx
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徐州威马WB23路拌机1台。
(2)压实设备:
三一SSR200-5振动压路机1台、洛建LSS2102-2振动压路机1台、龙工LG2300B3振动压路机1台、柳工630DR胶轮压路机1台。
(3)其它设备:
三一SAG180-5平地机1台、东方14T洒水车3辆、山推SD16推土机1台、日立EX200挖机1台,自卸车6辆。
K47+750-K47+950段:
陕建WB400路拌机1台。
徐工190振动压路机1台、三一重工220振动压路机1台、临工220振动压路机1台、XP261胶轮压路机1台。
PY200平地机1台、12T洒水车2辆、山推SD18推土机1台、现代225挖机1台,自卸车6辆。
3、人员配置
施工总负责:
赵西彦总工:
魏义娟
质检负责人:
郑东启实验室主任:
冯春
试验室试验员:
李敏试验室试验员:
高保生
K35+650-K35+850左段现场施工负责人:
金戟
施工队长:
唐永平技术负责人:
王治平
测量负责人:
张龙技术员:
孙威
试验负责人:
李娜现场试验员:
胡庆国
K47+750-K47+950左段现场施工负责人:
冷如涛
陈光技术负责人:
孙亚东
丁力技术员:
王宣杰
李建华现场试验员:
孙超
民工人数:
30人(满足施工要求)
4、现场准备
①、现场施工路段与既有路线平交路口设立相关安全警示标志,施工期间要进行洒水降尘,确保交通安全畅通。
②、施工现场设备齐全,并有相应的应急配置。
③、施工用水取自附近机井,用水泵将水抽入水车运至施工现场。
5、材料准备
①、石灰:
采用Ⅱ级以上钙质生石灰,经检测钙镁含量≥81.3。
②、水泥:
采用郑州天瑞牌路用32.5级普通硅酸盐水泥,经检测各项技术指标满足设计及规范要求。
③、土:
K35+650-K35+850左段采用现场土,最大干密度为1.84g/m³
,最佳含水量为12.2%;
K47+400-K47+600左段采用葛庄外运土,最大干密度为1.83g/m³
,最佳含水量为12.6%。
四、施工工艺
五、施工流程
1、测量放线
施工前,应在距路面底基层内外侧边缘50cm的中央分隔带和土路肩上每10m设置高程控制标桩,桩长大于路面底基层厚度,桩面应标出路面底基层标高,桩质不作要求,但应能长期保存,遗失应及时恢复。
按控制桩的位置用白灰在路基上打出底基层边线。
2、备土、铺土
用于水泥石灰土的土必须符合规范要求,不含树皮、草根等杂物。
按照每平方米的松土用量及每车的运土量,用白灰标出每车的卸土位置(画出方格),直接整齐地卸土于路基,备土时纵向成行,每车的运土量基本一致。
试验段作业段内土质基本均匀一致。
铺土时,先用推土机大致铺平,使用18t轻型压路机进行静压,然后进行高程测量,用平地机整平,清余补缺,保证厚度一致,表面平整。
铺土松铺系数在推土机排压整平后K35+650-K35+850段按1.1(20×
0.84×
1.1=18.5cm)、K47+400-K47+600段按1.0进行控制(20×
1.0=16.8cm)。
3、消解石灰、摊铺石灰
项目部于7.21日组织石灰进场,根据每平米生石灰量及路基宽度,计算出每延米石灰重量,根据材料员提供的每车生石灰重量计算出每车生石灰应布的长度。
石灰应按照两列进行布设,两列之间距离为10米,码砌成垛,进行洒水消解,洒水时应均匀喷撒,避免对一处过度喷洒。
消解后的石灰应控制好含水量,避免飞扬与过湿成团。
随后进行过网筛分网筛孔为9.5mm,将其中未消解的过火石灰及石块进行清除。
已过筛的石灰进行均匀码方后再可进行摊铺。
摊铺时石灰应均匀撒布,避免扬尘,石灰摊铺完成后随即进行拌合焖料。
4、拌和、焖料
两段试验段均于7.26开始,用路拌机进行石灰拌和。
拌和时指派专人跟机进行检查,每间隔20m挖一处,检查拌和是否到底,对于拌合不到底不均匀的段落,及时提醒路拌机司机返回重新拌和。
拌和深度要达到土层底并侵入路基1cm左右,以利上下层粘结。
当发现土的塑性指数高,土块不易拌碎,应增加拌和遍数,以达到拌和均匀,满足规范要求。
拌和时,各拌合道之间搭接宽度不小于30cm。
拌合后石灰焖料时间不小于两天。
5、粗平
石灰土拌和符合要求后,用轻型振动压路机碾压两遍,用水准仪测量,石灰粉作出标记。
人工配合平地机粗平一遍,消除石灰拌和产生的土坎、波浪、沟槽等,使表面大致平整。
用推土机稳压1~2遍,平地机由外侧起向内侧进行整平。
灰土接头、边沿等平地机无法正常作业的地方,应用人工完成清理、平整工作。
整平时多做的灰土应集中处理,不得废弃于边坡上。
粗平时,推土机稳压后松铺系数应按1.1(22cm)进行控制。
6、铺撒水泥
在布土顶面标示出路床水泥土的宽度,外边缘距路中心线20.1m,内边缘距路中心线0.75m,宽度19.35m。
水泥用袋装水泥,每袋大约50千克,计算每袋的摊铺面积=0.05÷
[0.2×
二灰土最大干密度×
(5/100)],用石灰粉在路床处理宽度范围内打出方格,计算每格内应放的水泥袋数(方格长×
方格宽÷
每袋的摊铺面积),水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段,直接卸在布料方格以内,并检查有无遗漏和多余。
打开水泥袋,将水泥倒在布料方格内均匀摊开,水泥铺完后,表面应无空白,水泥无明显的起伏,以保证其均匀性。
7、拌和
用灰土拌和机拌和。
拌和时指派专人跟机进行检查,每间隔20m挖一处,检查拌和是否到底,对于拌合不到底的段落,及时提醒路拌机司机返回重新拌和。
拌和时,各拌合道之间搭接宽度不小于20cm。
于2016年7月29日9:
45点拌合开始,7月29日11:
30完成拌合,持续时间105分钟。
30点拌合开始,7月29日11:
30完成拌合,持续时间120分钟。
8、精平
拌和均匀后先用轻型压路机排压一遍,按照碾压后的压实系数,测量水平高程,并用白灰做标记。
根据中桩设计高程及设计横坡,每10m一个断面进行高程测量,每个断面5个点位,并用白灰做出标记。
测量时应比设计高程高出2cm,做为预留厚度,然后用平地机进行整平,在无超高地段,平地机由外侧向路中心进行刮平,在有超高地段,平地机由内侧向外侧进行刮平,直至刮平与所布点位水平为止。
9、碾压
整平结束后,应立即开始碾压。
碾压时,由路基外侧向路中心碾压,先静压一遍,弱振1遍,然后用强振碾压6遍,直至达到规定的压实度为止,最后用振动压路机终压1遍。
压路机碾压时每磙重叠1/3左右,并保证以匀速行驶。
在碾压过程中,综合土表面应始终保持潮湿,如表层水蒸发过快,应及时补洒少量的水,严禁过量洒水碾压。
碾压过程中,如有弹簧、松散、起皮等现象,应及时重新翻开拌和(加少量水泥),使其纵向顺适,路拱和标高符合设计要求,终平应仔细进行,将局部高出部分刮除并扫出路外,对局部低洼处不再进行找补,留待铺筑下一结构层时处理。
于9:
45拌合开始,15:
30碾压完毕。
共计静压1遍,振动压实6遍,胶轮光面2遍,从拌合至压路机碾压完毕共用345min未超出水泥终凝时间。
详细每遍压实度详见后表。
30拌合开始,14:
共计静压1遍,振动压实6遍,胶轮光面2遍,从拌合至压路机碾压完毕共用300min未超出水泥终凝时间。
10、养生
试验段施工完毕后,应立即开始洒水养生,每天洒水次数应视气候而定,整个养生期间,应始终保持土层表面潮湿,不应时干时湿,养生期不少于7天。
养生期间除洒水车外应应封闭交通,严禁车辆通行。
六、施工要点控制
1、做好各项工序的衔接并调配足够的整平、压实机械、保证在水泥的终凝时间之内完成拌和碾压工序。
2、所用土应均匀一致,并清除其中的树皮和草根。
3、在布水泥之前,应检测灰土的含水量,如含水量过小时,应根据以下公式加水,以保证碾压前含水量,较最佳含量大3~4%。
加水公式:
m=(W-W0)×
Q/(1+W0)
W0——灰土原来的含水量
W——综合土的压实最佳含水量
Q——需要加水的灰土的质量
4、拌和时应保证深度,严禁出现素土夹层。
5、严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车,应保证稳定土层表面不受破坏。
6、整型后两工作段的衔接处应搭接拌和,前一段拌和后,留5-8米不进行碾压,后一段施工时,将前一段未压部分一起进行拌和,并与后一段进行碾压。
七、成品保护
1、压实好的混合料要及时养生,采用覆盖或连续洒水的方式进行,养生时间不少于7d。
2、养生期间除洒水车外,禁止一切车辆在其上通行。
养生结束开放交通后,在28d内应限制重型车辆通行,车速应限制在30km/h以内。
3、保护好测量标志,如水准点、控制坐标点和高程桩,防止覆盖、移动、碰撞,以免影响工程定位。
4、禁止在做完底基层上堆放材料和停放设备,防止破坏底基层结构。
5、做好临时路面排水,防止浸泡已施工完的底基层。
八、质量标准
稳定土类底基层实测项目及质量标准
检查项目
规定值及
允许偏差
检测法及频率
检查频率
检测方法
压实度(%)
代表值
95
每200m每车道2处
灌砂法
极值
91
平整度(mm)
12
每200m2处×
10尺
3m直尺
纵断高程(mm)
+5,-15
每200m测4个断面
水准仪
宽度(mm)
符合设计要求
每200m测4处
尺量
厚度
(mm)
-10
每200m每车道测1点
按《公路工程质量检验评定标准》附录H检查
合格值
-25
横坡(%)
±
0.3
每200m测4个断面
强度(MPa)
按《公路工程质量检验评定标准》附录G检查
外观要求
表面平整密实,无坑洼松散、弹簧现象,无压路机碾压轮迹。
九、安全、环保措施
1、安全操作要求
①严格按照施工规范和安全操作规程进行施工,在作业点挂警告牌,严禁违章操作。
②施工机具、车辆及人员应与电气线路保持安全距离,达不到规范规定的最小距离时,必须采取可靠的防护措施。
③该项工程机械化程度高,各种机械设备型号多,功能各异,施工时要有专门的操作人员操作,专人指挥。
④人工刮除粘在压路机轮上的混合料时,必须跟在压路机后面作业,严禁在压路机前面倒退作业。
⑤在开放交通的道路上施工时,施工人员要穿醒目的带反光标志的服装。
2、环保措施、防扬尘措施
①水泥、石灰是易飞扬的细颗粒散体材料,应安排在库房内存放或严密遮盖,散体颗粒材料在运输时要采取覆盖防止遗洒、飞扬措施,减少粉尘飞扬。
②现场存放油料必须对库房进行防漏处理,防止油料跑、冒、漏、滴,污染水源。
③对施工噪声采取降噪措施,并进行严格控制,最大限度地减少噪声扰民。
④施工临时道路和开放交通的路基定期维修和洒水,减少扬尘。
十、结论
在两段试验段过程中,我们对整个施工过程进行了详细的记录,得出结论如下;
序号
项目
确定参数
1
素土稳压后松铺系数
1.0(16.8cm)
2
稳定土碾压前的松铺系数
1.1(22cm)
3
材料的摊铺方法、顺序及适用的工具
推土机推平,平地机整平
4
合适的拌和机械、方法、深度、遍数
石灰和水泥摊开后分别用路拌机机拌和1遍,拌至下承层表面0.5-1㎝
5
整平、整形合适的机具和工艺方法
拌和完毕,推土机排压1遍,用平地机粗平,然后用平地机精平,并采用10m断面挂线法控制高程
6
压实机具的组合,压实顺序、速度和压实度达到95%的遍数
压实机具:
18t压路机1台,22t振动压路机2台,胶轮压路机1台,碾压顺序:
静压1遍,振动压实6遍,胶轮光面2遍。
碾压速度2-3Km/h
7
确定每一作业面的合适
长度
每一作业面的长度控制在200m左右
8
检验内容、频率、方法
见表《稳定土类底基层实测项目及质量标准》
9
试验段质量检验结果
详见中间检验资料
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