课程设计编写框架Word格式.docx
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课次与日期
进度与内容
基本要求
时数
3/6
课程设计目的要求、明确课程设计任务、
准备和查阅相关资料
按时完成
2
3/13
确定零件毛坯的制造方式,绘制零件毛坯图和零件草图
3/20
确定零件的尺寸基准、定位基准、标注尺寸
3/27
了解零件在工作中的用途和作用
根据零件结构的进行工艺分析
4/3
确定零件图上的技术要求:
尺寸公差、形状和位置公差、表面粗糙度和热处理等
清明节
4/10
确定零件的定位基准、制定零件的加工工艺路线
4/17
零件工艺确定以及工序参数的确定工序设计:
1.机械加工工艺2.热处理工序3.辅助工序
4/24
加工余量、工序尺寸的确定、确定切削用量及时间定额的计算
5/1
庆五一
5/8
拟定工艺路线,确定加工工艺过程
5/15
绘制零件工作图,3#(4#)图纸
工序加工余量工序尺寸及公差的计算
5/22
编写课程设计说明书
5/29
编写与整理课程设计说明书
6/5
课程设计实习小结
6/12
机动
6/19
课程设计总结。
答辩和验收。
课程设计结束
5.评分标准根据学生学习认真负责的态度,按时完成,绘制图形的质量和说明书是否充分合理,按优、良、中、及格、不及格五级评定成绩。
参考教材:
[4]哈尔滨、上海工业大学主编.机床夹具设计.上海科学技术出版社,1983
参考目录
第一章概述……………………………………………………………………(页码)
1.课程设计的目的要求
2.课程设计的内容
3.设计步骤和方法
第二章零件分析………………………………………………………………(页码)
1.传动轴的作用
2.传动轴的工艺分析
3.生产纲领的计算与生产类型的确定
第三章确定毛坯、绘制毛坯图………………………………………………(页码)
第四章拟定传动轴的工艺路线………………………………………………(页码)
第五章选择加工设备及工艺装备……………………………………………(页码)
第六章加工工序设计…………………………………………………………(页码)
第七章设计小结………………………………………………………………(页码)
第八章参考资料………………………………………………………………(页码)
第一章概述
机械制造技术基础课程设计,是以切削加工理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养;
是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能,分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节;
是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关科目知识的一次全面训练。
………
二、课程设计的内容
1.课程设计题目:
2.课程设计的内容。
课程设计包括编制工艺规程及编写课程设计说明书等内容……
三、设计步骤和方法
1.零件图的研究和工艺分析
零件图是设计零件工艺规程最主要的技术依据,必须首先对加工对象进行细致的研究和分析,了解零件结构,材料和各表面的技术要求………………
2.根据生产类型、零件的结构、材料及其热处理,以及零件的技术要求,选择毛坯的制造方法或确定原材料的规格和尺寸。
3.拟定工艺路线
应该拟定几种不同的可行的工艺路线进行分析比较,通过论证选择最合理的方案。
………………
4.设计各工序
(1)拟定工序的工步内容,选择工序定位基准和夹紧部位,选择原始基准,确定工序余量、工序尺寸和公差。
(2)确定各工序被加工表面的粗糙度,根据零件的要求提出工序技术条件。
(3)选择机床设备和工艺装备,采用的设备和工艺装备应注明其名称、型号或主要规格。
(4)填写工艺路线卡和工序卡。
对机械加工工序填写工序卡。
工序卡用工序图配合方案加以说明。
工艺路线卡和工序卡组成工艺规程,工艺规程为指导生产的正式文件,图面及文字说明必须准确无疑义。
第二章传动轴的工艺分析
一、传动轴的作用与用途:
传动轴在各种机械或传动系统中广泛应用,用来传递动力。
该传动轴零件的结构形状为较简单的阶梯轴。
该零件的主要工作表面为¢32、¢30(两处)、¢28、¢24及四个阶梯轴的外圆表面都是配合表面,它们的尺寸精度和表面粗糙度要求较高,………………
二、传动轴的技术要求
传动轴通常是由轴承支承在机器的机架或箱体上,实现运动传递和传递动力的功能。
因为传动轴表面的精度及………………
包括传动轴的材料、尺寸精度、主要配合面、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、退刀槽结构及热处理等技术要求。
1.尺寸公差该传动轴的¢36d11,¢32k7,¢30m7,¢28d10,¢24k7外圆表面为主要配合面,其尺寸精度要求较高。
其主要外圆加工表面为¢36d11,¢32k7(),¢30m7(),¢28d10(),¢24k7()及退刀槽等。
2.形状和位置公差
(1)为保证传动轴平稳工作的稳定性,传动轴的两段与轴承配合的表面¢30m7()应有同轴度要求;
(2)直径¢32k7和外圆¢36d11两端面应有圆跳动的要求;
(3)直径¢32k7和¢24k7键槽应有对称度要求。
3.表面粗糙度
(1)外圆¢36d11,¢28d10表面粗糙度要求Ra为6.4。
(2)外圆¢32k7,¢30m7,¢24k7表面粗糙度要求Ra为1.6。
(3)¢32k7和¢24k7两键槽的表面粗糙度要求Ra为3.2。
(4)外圆¢36d11左右两端面的表面粗糙度要求Ra为3.2。
4.热处理
热处理要求为调质HBS220~250
插入零件图
三、传动轴的工艺分析
1.结构工艺
该传动轴的结构为阶梯轴,其主要表面基本元素为圆柱面、端面、退刀槽及键槽组成。
2.加工工艺
****参考机械制造技术基础教材
(1)零件采用的毛坯材料为45棒料,是最常见的轴用材料,其综合机械性能良好。
该材料属于优质合金钢,经调质处理之后具有良好的力学性能和切削加工性能。
具有较高的强度、较好的韧性和塑性。
(2)根据表面粗糙度要求和生产类型,该零件表面加工分为粗加工、半精加工和精加工。
(3)该轴的加工以车削为主,车削时应保证外圆的同轴度。
因传动轴的两段与轴承配合的表面¢30m6()应有同轴度要求。
四、生产纲领的计算与生产类型的确定
机械制造的生产类型一般分为大量生产、成批生产和单件生产,……
根据课程设计的题目要求制定(参考表2-2、2-3、2-4)确定本产品的生产类型
第三章确定毛坯、绘制毛坯图
…………
一、选择毛坯:
该传动轴材料为45钢,因其属于一般传动轴,故选45钢可满足其要求。
毛坯精度低,生产类型为单件小批量生产。
二、确定毛坯的尺寸公差及加工余量
1.毛坯的尺寸
根据传动轴最大直径¢36,查阅有关机械制造技术基础课程设计的资料与手册表2.15棒料外径的加工余量为2~5mm和端面的加工余量为1mm,查得毛坯的棒料直径为¢40,作为最终确定传动轴毛坯的尺寸。
2.毛坯的公差等级
根据零件图各部分的加工精度要求,传动轴毛坯的尺寸公差等级为8~12级,加工余量等级为普通级,故取IT=12级。
其表面粗糙度为6.3~25µ
m。
三、传动轴毛坯图
插入毛坯图
第四章拟定传动轴的工艺路线
一、定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分,通常先确定精基准,然后再确定粗基准。
1.精基准的选择
根据传动轴零件图的设计图纸和精基准的选择原则要求定位基准与设计基准相重合,这里选择传动轴的两端面中心孔作为定位基准,可以很方便的加工各轴肩端面和各外圆表面,……………
2.粗基准的选择
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆,车端面、钻中心孔。
二、传动轴表面加工方法的选择
根据传动轴零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,材料为45,参照工艺手册,确定传动轴各表面的加工方法………..
1.左端面与右端面及倒角C1:
…
2.直径为¢36,¢28的外圆:
3.直径为¢32,¢30(两处),¢24的外圆:
4.车退刀槽3×
1直槽车削,…
5.铣削键槽10×
22、8×
25:
….
三、工艺顺序的安排
1.机械加工工序
遵循“先加工基准面,再加工其他表面”原则,首先加工基准———将端面先加工,再钻孔,以定位车表面的外圆。
2.热处理工序的安排
零件在粗加工后进行调质处理,其零件的表面硬度可达到HBS220~250。
3.辅助工序的安排
校直
四、加工顺序的确定
1.粗加工2.半精加工3.精加工(磨削)
根据以上分析,该传动轴的工序安排为:
1.校直
2.夹紧车端面中心孔车外圆¢36下料144.5
3.车外圆¢32k7,¢30m7,长30,26;
倒角C1
4.调头:
夹住¢32外圆,车削端面,中心孔GB/T4459.5-A4/8.5
5.车削外圆¢30,保证长度74;
车削退刀槽
6.车削外圆¢28,保证长度60;
7.车削外圆¢24,保证长度34;
倒角C1
8.铣削键槽10×
22
9.铣削键槽8×
25
10.修毛刺(钳床加工)
11.热处理调质HBS220~250
12.检测。
五、拟定工艺路线
传动轴的工艺路线为:
校直——下料——粗车端面,倒角——粗车、精车外圆——调头,粗车、半精车、精车外圆——车退刀槽端面——铣键槽——去毛刺——检验。
六、工艺过程
列表………
传动轴机械加工工艺卡
1.填写传动轴机械加工工艺卡(表)
2.传动轴机械加工工艺过程工序简图
第五章选择加工设备及工艺装备
1.机床设备的选用
零件轴的生产类型为小批量生产,可以选用较高效率的专用机床和通用机床。
根据该轴尺寸的大小要求,选用卧式车床CA6140、立式升降台铣床X5032。
2.工艺装备的选用
(1)刀具选择
(2)量具选择
各工序具体所用工艺设备见下表
工序号
机床设备
刀具
量具
1
游标卡尺
CA6140
3
4
5
6
7
铣床X5032
8
第六章加工工序设计
一、确定工序尺寸(加工余量、工序尺寸和公差的确定)
1.对轴段¢36外圆表面,加工工艺路线仅为粗车。
可得粗车余量为2mm。
取粗车的经济精度公差等级IT11,查表可确认其公差值为0.160mm。
将上面数据填入表内:
工序名称
工序余量(mm)
加工经济精度(mm)
表面粗糙度Ra(µ
m)
工序基本尺寸(mm)
尺寸、公差(mm)
粗车
IT11
6.4
36
±
0.080
圆棒
40
2.对轴段¢30m7外圆表面加工工艺路线为:
粗车——半精车——精车。
查表可得工序余量:
精车余量为0.3mm,半精车余量为1.5mm,修正后的粗车余量为4.2mm。
总加工余量为6mm。
计算各项工序尺寸:
精车后达到图纸上的尺寸¢30+0.029/+0.008,其表面粗糙度为Ra1.6µ
精车前尺寸:
30+0.3=30.3mm
半精车前尺寸:
30.3+1.5=31.8
粗车前尺寸:
31.8+4.2=36
按照各工序所得到的经济精度所对应的值
精车的经济精度公差等级IT7,其公差值T1=0.013mm。
半精车的经济精度公差等级IT8,其公差值T2=0.033mm。
粗车的经济精度公差等级为IT10,其公差值T3=0.084mm。
将上面的数据填入表内:
精车
0.3
IT7
1.6
30
+0.029/+0.008
半精车
1.5
IT8
3.2
30.3
0.016
4.2
IT10
12.5
31.8
0.042
按照以上方法计算,各外圆表面加工数据列表如下:
3.对轴段¢32外圆…………
4.对轴段¢28外圆表面……………..
5.对轴段¢24外圆表面加工…………
6.铣削¢32键槽10×
22所确定工艺路线:
粗铣——半精铣。
7.铣削¢24键槽8×
25……….
二、确定工序的切削用量
确定切削用量的原则:
首先应选取尽可能大的背吃刀量,其次在机床动力和刚度允许的条件下,又满足以加工表面粗糙度的情况下,选取尽可能大的进给量。
最后根据公式确定最佳切削速度。
根据工艺装备资料查表确定:
查阅课程设计P75表3.1选择加工机床卧式车床CA6140
根据P76表3.2选择主轴的转速320~400r/min
根据P211表5-2查阅工件材料45HBS200~250
得:
精车刀具材料选用硬质合金YT15
半精车、粗车刀具材料选用硬质合金YT5
1、加工外圆表面确定切削速度
1.精车外圆¢30:
(毛坯直径¢40):
1.背吃刀量的确定:
查表得背吃刀量ap=0.3mm
2.进给量的确定:
查表得进给量f=0.2mm/r
3.计算切削速度:
查表3.2选择主轴的转速n=320r/min
得到Vc=nπd/1000=40.2m/min
由于各工步加工轴的直径不同,算出的转速也不相同,为方便起见,精车、半精车、粗车统一起来取Vc为40.2m/min
2.半精车¢30:
查表得背吃刀量ap=1.5mm
查表得进给量f=0.4mm/r
3.切削速度计算:
Vc为40.2m/min
3.粗车¢30:
查表得背吃刀量ap=4.2mm
查表得进给量f=0.8mm/r
3.切削速度:
…………….
三、工序简图及定位
四、填写机械加工工艺过程卡片及工序卡片。
机械加工工艺过程卡片
上海电子信息职业技术学院
产品类型
零件图号
共页
产品名称
减速箱
零件名称
传动轴
第页
材料牌号
45
毛坯种类
棒料
每毛坯件数
台件数
工序内容
车间
工段
设备
工装
下料
第七章设计小结
第八章参考资料
注意:
一、加工余量的确定
1.计算法:
2.查表法:
3.经验法:
二、工序尺寸及其公差的确定
确定工序尺寸与公差的方法步骤:
(1)确定各加工工序的加工余量
(2)从最后工序开始,即从设计尺寸开始到第一道加工工序,逐次加上每道加工工序余量,得各工序基本尺寸(包括毛坯尺寸)。
(3)除最后工序,其余工序按各自所采用加工方法的加工精度确定工序尺寸公差。
(4)按入体原则标注工序尺寸
- 配套讲稿:
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