XXX工程深层水泥搅拌桩及基坑围护钻孔灌注桩工程施工方案Word格式文档下载.docx
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一、总配电房位置
二、主要用电设备
三、配电箱与开关箱
四、接地装置
五、安全用电和电气防火措施
六、临时用电的安全技术措施
第十三章岗位责任制
一、项目经理岗位职责
二、项目副经理岗位职责
三、项目技术负责人岗位职责
四、质检员岗位职责
五、安全员岗位职责
六、班(组)长岗位职责
第十四章安全生产管理措施
一、组织机构
二、安全教育
三、安全检查
四、安全措施
第十五章文明施工管理措施
一、施工管理组织机构
二、项目文明施工管理对策
三、项目文明施工管理要素
1、中国XX设计研究院的工程图纸文件。
2、XX市建筑设计院勘测分院的《岩土工程勘察报告》。
3、《建筑桩技术规范》JGJ94—94,《地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002,《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99,《工程测量规范》GBJ50026—93。
一、建筑概况。
本工程位于XXXX。
本建筑物拟建基坑底在海水平面以下,基坑围护冲孔灌注桩及基础桩混凝土量约计:
6321M3;
深层搅拌止水桩总工程量约计:
14000M。
桩队接受冲孔灌注桩、深层水泥土搅拌桩施工任务→了解施工现场条件→安排施工任务计划→熟悉打桩设计文件→编写施工方案→做好施工准备工作→组织机械、材料、人员进场→组装机械进行搅拌桩试桩→正式打桩→钻孔桩施工→任务结束→整理资料。
第四章现场施工平面设置
一、根据现场具体情况进行现场平面布置,主要内容有:
仓库布置、材料堆放场地布置、现场道路布置,办公用房布置等。
1、仓库:
在场地内设置临时仓库。
2、材料堆放场地布置:
施工材料放在施工区内围。
3、现场道路布置:
主要出入口安排在场地北侧,临时道路建设混凝土路面进行硬地化,大门出口处修筑洗车平台。
根据现场实际并结合安全、文明“双优”工地要求,确保满足环保要求。
二、现场材料采购及使用安排
1、材料的及时供应是施工进度的必要条件,本工程的材料供应将在项目经理的直接管理下进行。
2、根据计划进度要求,现场管理人员预先准确的提供材料计划,包括施工周转用材计划和工程材料计划,制订出各种材料的具体进场日期和进场数量,由专职材料员或采购员联系进出场,采购实施前,认真做好供应商的评审工作,选择优秀供应商进行采购实施工作,采购过程中,严格执行我司采购程序要求,材料进场时,按规定要求进行验收、入库保管(或进场堆放),并按规定做好标示工作。
3、材料进场后应马上书面通知监理进行数量、货号的验收。
4、进场货号、数量验收后应提出申请取样送交业主指示部门做质量检测。
5、经检测后才能使用。
放水准标高线和轮廓线→推土机初步平整→压路机碾压→推土机第二次平整→压路机第二次碾压→符合打桩要求为止。
1、施工用水管道接至作业现场,满足施工用水需要。
2、场内用电线路采用三相五线制,具体详见《施工用电组织设计》。
1、实测自然地坪标高。
2、做好砼配合比设计,钢筋送检、水泥送检。
3、计算各桩入土深度、桩顶标高(含浮浆层)等数据一览表。
以便指导钻孔成孔,水下灌砼,施工前心中有数,便于技术管理、检验。
4、熟悉地质报告、桩平面布置图及图纸会审纪要,标明桩位,编号,施工顺序,水电线路和临时设施的位置,标明泥浆制备设施及循环系统位置。
5、编写施工方案,并经监理单位认可。
6、施工前做好各级技术交底,尤其对工程的特殊性及技术质量要求,要详细交底,做到人人心中有数,严格按程序和技术要求施工。
7、夜间操作应做好现场照明工作,作到不扰民。
8、根据设计桩位图及基准线投放桩位,并用木桩钉入地面,木桩顶面与地面平,桩位中心线即为校桩时的中心位置,桩位置要经常检查,丢失随即校正补上。
9、准备各有关质量、安全、记录施工统一表格。
10、桩位编号图。
11、桩机行程图。
编制材料用量计划,
编制机具设备用量计划
根据消防规定和工地实际情况,现场配备必要的消防器材。
根据施工进度组织施工人员进入现场。
完成工艺试桩工作。
本基坑围护钻孔桩及深层水泥搅拌桩工程施工进度计划总有效工期为90天,附录—《施工进度计划表》。
打桩工程施工进度计划
序号
项目名称
桩数
(根)
总工
程量
持续
时间
(天)
桩机
(台)
2009年
备注
9月份
10月份
11月份
20
30
10
1
深层水泥搅拌桩
866
14000M
45
2
冲孔桩
220
4000M³
90
5
说明:
1、根据现场情况调配桩机施工。
本打桩工程工地人员配备情况及施工组织机构如下:
XXX
机操组
XXXX
资料员
XX
杂工组
材料员
钢筋组
施工员
材料组
安全员
机修组
质检员
电工组
测量员
项目负责人
技术负责人
桩队管理人员配备表
姓名
职务
职称
高经工程师
3
施工员
工程师
4
测量员
质检员
技术员
6
安全员
7
材料员
8
资料员
9
11
12
电工组长
13
机修组长
14
材料组长
15
钢筋组长
16
杂工组长
17
桩机组长
18
钻机操作工:
24人
19
电工、机修工:
4人
杂工:
21
22
23
24
25
26
27
28
29
第八章深层水泥搅拌桩施工方法
一、设计及施工要求
本基坑围护水泥土搅拌桩沿基坑四周分布,东西南北向均为二排桩,形成止水帷幕。
水泥搅拌桩桩径φ600,桩中心间距400,搭接200,桩长自压顶下(-2.200)算起15.3M,水泥搅拌桩的水泥掺入比为15%。
当水泥土强度达到1.0Mpa后,方可进行土方开挖。
二、施工机械及施工用电
1、施工机械
本工程采用单轴深层搅拌桩机二台施工,其技术参数为:
(1)基坑围护深度:
约15.3m
(2)标准搅拌翼径:
600mm。
(3)转盘:
转盘(正、反)28,50,90r/min。
(4)扭矩(50r/min,4.90KN)
(5)提升速度:
0.78,0.97,1.8m/min。
(6)给进提升能力:
30KN
(7)最大送料量:
3立方米/小时
(8)工作压力:
30Mpa
2、施工用电
工作电压380±
10V
电容量120KVA
施工电量
名称
功率
台数
深层搅拌主电动机
37KW
交流电焊机
25KW
液压系统副机
4KW
灰浆泵电机
辅助卷扬机电机
0.6KW
备用潜水泵
1.5KW
1、定位→下沉钻进搅拌喷浆→提升喷浆搅拌→重复下沉喷浆搅拌→重复提升搅拌喷浆→清洗喷头→移机→进行下→根搅拌施工。
A、定位:
将搅拌机对准桩位,调整机台水平度,准备好喷浆池,按掺入量配合比报告准备好水泥及减水剂,做好开拌前的准备工作。
B、沉喷浆搅拌:
开动电机,使搅拌钻头下沉搅土喷浆,至设计桩底。
C、提升、喷浆搅拌:
钻头下沉到设计深度后,严格按要求提升速度、喷浆压力,提升搅拌钻头,同时开动浆泵,控制好喷浆压力、提升搅拌速度,边提升边喷浆,至设计桩顶标高。
D、重复下沉搅拌:
为使土体和水泥浆充分拌和均匀,再次将搅拌钻头下沉,并开动灰浆泵,喷浆搅拌至设计浓度。
E、重复提升,再次提升搅拌钻头,喷浆搅拌至设计标高。
F、清洗:
向排空的集料斗注入适量清水,开启灰浆清洗管道中残留的水泥浆,清洗搅拌钻头粘附的泥团。
G、移位:
重复上述A—F步骤,进行下一根桩施工。
由于水泥土搅拌桩下部及桩端位于淤泥层,为了确保水泥土搅拌桩的成桩质量必须控制在该土层的钻进及提升速度不大于0.5M/min,使其能够与土体充分均匀搅拌形成有效的止水效果。
避免因钻进及提升速度过快而造成桩身缺陷出现漏水等情况。
1、搅拌桩施工允许偏差:
桩身垂直度
桩位偏差
桩径偏差
桩顶标高
桩底标高
<0.5%桩长
≤50㎜
≤4%桩径
>设计标高+100㎜,-50mm
应超深±
200㎜
2、搅拌桩施工过程质量控制:
(1)施工采用强度等级32.5R的普通硅酸盐水泥,严格控制水泥掺入比(重量比)为15%。
每M水泥用量为:
1800*15%*π·
r²
=76kg/m。
(2)水泥浆作为固化剂,浆体拌制后应及时喷浆,防止发生浆液离折。
(3)喷浆的提升或正常速度≤0.8m/min。
灰浆泵送压力不得少于0.4Mpa,并保证泵送流量恒定。
(4)相邻桩喷浆施工时间间隔不得超过24h,施工时应采用四次喷浆四次搅拌工艺,并确保搅拌均匀。
(5)施工中因故停浆时,应将搅拌头下沉至停浆点以下500㎜,待恢复供浆时再搅拌提升。
(6)施工停浆面应高出桩顶设计标高500㎜,待桩顶压梁,施工时再将该多余部分凿除。
(7)桩与桩之间的搭接间隔施工不应大于24h,如间隔时间太长,搭接质量无保证时,应采取局部补桩或注浆措施。
(8)桩身插筋及插竹不得超过24h。
(9)必须做好每一根桩的时间记录,深度记录误差应不于10㎜,时间记录误差小于5S。
(10)桩体28天龄期,其强度大于1.0Mpa,水灰比不应大于0.5。
1、设计要求
本基坑围护工程采用冲孔灌注桩:
桩径φ800、Φ1200两种,桩身砼强度等级:
C25,,钢筋:
HRB335、HRB400级钢,采用E50焊条,桩长为34.1M,钢筋笼为通长。
基础桩:
桩径φ800,桩身砼强度等级:
C40,钢筋:
HPB235、HRB335级钢,混凝土应有良好的和易性,坍落度18-22cm。
最大粗骨料不超过4cm,孔底沉渣厚度不大于50mm,单桩桩位容许偏差为±
100mm。
垂直度容许偏差为0.1%。
钢筋笼接驳采用单面搭接焊,焊缝长10d,保护层为50。
2、施工要求
①应采取有效措施及施工工艺保证成孔及清孔质量,要求孔底沉渣厚度不大于5cm(灌注混凝土之前量测)。
②钢筋笼纵筋建议采用锥形螺纹接头,条件不具备时也应采用对焊接头,且应分成两个间距不小于45d的水平面焊接。
③其余应按国家颁发的有关施工规范要求施工。
施工主要设备一览表
项目
型号
数量
冲击钻机
CZ—20型
5台
泥浆泵
3PN
泥浆车
东风自卸
2辆
电焊机
15KW
其他配套及工具
配套
1批
三、施工工艺流程
冲孔灌注桩工艺流程图
四、施工方法及技术措施
针对本工程的地质情况,地下障碍物较多且深度大,机械消基难以完全清除,决定采用冲击成孔,冲击成孔对软弱、易塌土层可投放填充物冲击造壁,在坚硬的岩层(抛石层)具有成孔速度快等优点。
冲孔灌注桩采用泥浆护壁,冲击钻进成孔、正循环清孔,现场制作、安放钢筋笼,水下砼灌注成桩。
1、测量定位
用仪器测放桩位,桩位中心插一钢筋,四周各打一根控制桩来控制桩位中心,用砂浆固定控制桩,并经复核合格后,进入下道工序。
2、埋设护筒
护筒采用4~8mm厚的钢板加工制成,高度1.5m,内径为D(桩径)+20cm,
护筒上部开设1个溢浆孔;
校核桩位中心后,在护筒四周用粘土分层回填夯实,护筒埋设深度一般为1.2~1.5m。
3、冲击成孔
护筒埋设好后,桩机就位,使冲击锤中心对准护筒中心,要求偏差不大于±
10mm。
开始应低锤密击,锤高0.4~0.6,并及时加片石,砂砾和粘土泥浆护壁,使孔壁挤压密实,直至孔深达护筒底以下3~4m后,才可加快速度,将锤提高至1~2m以上转入正常冲击。
冲孔时应及时将孔内残渣排出,每冲击1~2m,应排渣一次,并定时补浆,直至设计深度。
每冲击1~2m检查一次成孔的垂直度,如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时,应停机。
待采取相应措施后再进行施工。
粘土中钻进时,采用原土造浆。
在较厚的砂层中钻进时,采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆,为使泥浆有较好的技术性能,适当掺加碳酸钠等分散剂,其掺量为加水量0.5%左右。
泥浆性能指标选择
成孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度(S)
含砂率(%)
胶体率(%)
失水率(m1/30min)
泥皮厚(mm/30min)
静切力(Pa)
酸碱度
冲击
粉质粘土
1.05~1.20
16~22
8~4
≥96
≤25
≤2
1.0~2.5
8~10
砂层
1.2~1.5
22~28
≤4
≥95
≤20
≤3
3~5
8~11
冲击成孔施工要点
项目
施工要点
备注
在护筒脚下2m以内
小冲程1m左右,泥浆比重1.2~1.5,软弱层投入粘土块夹小片石。
土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。
粘土或粉质粘土层
中、小冲程1~2m,泵入清水或稀泥浆,经常清除钻头上的泥块。
防粘钻,可投片石。
粉砂或中粗砂
中冲程2~3m,泥浆比重1.2~1.5,投入粘土块,勤清碴。
岩层
高冲程3~4m,泥浆比重1.3左右,勤清碴。
如遇基岩面倾陡,回填块石至岩面以上30~50cm,先低锤密击待形成平面后正常冲击;
如遇溶洞,采用回填粘土夹片石,低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。
软弱土层或塌孔回填重钻
小冲程反复冲击,加粘土块夹小片石,泥浆比重1.3~1.5。
冲击至进入设计持力层时,保持冲程,勤清渣。
每钻进300~500mm要取一次砂样,并妥善保存,以便终孔时验证。
冲击过程中,为防止跑架,应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心,发生偏差应立即纠正。
成孔后,应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深,核对无误后,经监理工程师终孔验收后,进行下一道工序。
4、钢筋笼制作安装
钢筋骨架现场制作,在一次清孔完毕后,起钻、吊车吊放钢筋骨架。
钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块(砼保护层厚度为70mm),其间距竖向为2m,横向圆周不得小于4处,顶端应设置吊环,钢筋骨架在井口分段焊接,采用单面搭接焊时,焊接长度10d,受力钢筋接头应相互错开,在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不大于500mm的区段范围内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不大于50%,同一钢筋上应尽量少设接头,接头位置应设置在受力较小处,钢筋规格、等级、间距等安放必须准确。
钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-2002》要求。
钢筋笼制作允许偏差表(mm)
项次
允许偏差
主筋间距
±
箍筋间距
钢筋笼直径
钢筋笼倾斜度
0.5%
钢筋笼安装深度
100
长度
钢筋笼在运输和吊装时,应防止变形,安放应对准孔位,不得强行插入和碰撞孔壁,就位后应立即固定。
钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。
对直径和长度大的钢筋笼,可分节制作和安装,且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑,与主筋焊接牢固组成骨架。
钢筋笼安装完毕时,应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收,合格后应及时灌注水下砼。
5、安放导管
导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作,直径Ф250,导管必须具有良好的密封性能,使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。
导管吊放时应居中且垂直,下口距孔底0.3~0.5米,最下一节导管长度应大于4米。
导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。
6、清孔
本工程采用正循环工艺清孔,一次清孔采用橡胶管,一次清孔降低泥浆浓度,防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理,以及保证钢筋笼下放顺利;
二次清孔在导管下放后,利用导管进行,二次清孔泥浆比重控制在1.15~1.2,粘度≤28s,含砂率≤8%,孔底沉渣厚度≤50mm。
清孔过程中,必须及时补给足够的泥浆,并保持孔内浆液面的稳定和高度。
清孔完毕后,必须在30分钟内进行灌注砼。
7、水下砼灌注施工
水下砼灌注是成桩过程的关键工艺,施工人员应从思想上高度重视,在做好准备工作和技术措施后,才能开始灌注。
本工程采用商品砼,混凝土强度等级C25及C40,用砼搅拌运输车运至现场施工孔口,导管水下砼灌注。
砼必须具备良好的和易
性,坍落度控制在18~22cm。
粗骨料的最大粒径应为<
40mm,采用二级配,砼初凝时间一般宜低于3~4小时。
采用隔水塞隔水。
料斗砼灌注量应计算准确,保证首灌时导管埋入砼中不小于0.8~1.2m。
灌注过程中,保证导管埋入砼中2~6m,每根桩的灌注时间符合下面规定:
灌注量10~20m3不得超过2h,灌注量20~30m3不得超过4h,砼浇筑要一气呵成,不得中断,并控制在4~6h内浇筑完,以保证砼的均匀性,间歇时间一般应控制在15min内,任何情况下不得超过30min。
最后一次灌注砼量,应高出桩顶设计标高0.5~0.6m,砼浇筑完毕,马上清除0.3~0.4m,余下的待施工承台时再凿除,以利新老砼结合和保证砼质量。
8、泥浆渣土处理措施
成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池,再抽进全封闭泥浆船运至弃置点,由于施工地点临近海边避免产生的泥浆给周边环境造成污染应及时运送排放,排放过程应确保周边环境卫生,储浆池应勤清渣,清理出来的渣土及时堆晒晾干,然后由渣土车运至弃置点。
常遇问题
产生原因
防治措施及处理方法
坍孔
1、护筒周围未用粘土真封紧密而漏水,或护筒埋置太浅。
2、未及时向孔内加泥浆同,孔内泥浆面低于孔外水位,或孔内出现承压水降低了静水压力,或泥浆密度不够。
3、在流砂、软淤泥、破碎地层松散砂层中进钻,进尺太快或停在一处空转时间太长,转速太快。
护筒周围用粘土填封紧密;
钻进中及时添加新鲜泥浆,使其高于孔外水位;
遇流砂、松散土层时,适当加大泥浆密度,不要使进尺过快,空转时间过长。
轻度坍孔,加大泥浆密度和提高水位,严重坍孔,用粘土泥浆投入,待孔壁稳定后采用低速钻进。
钻孔偏移(倾斜)
1、桩架不稳,导架不垂直,钻机靡损,部件松动,或接头不直。
2、土层软硬不匀。
3、钻机成孔时,遇较大孤石或探头石,或基岩倾斜处理,或在料径悬殊的砂、卵石层中钻进,钻头所受力不匀。
安装钻机进,要地导杆进行水平和垂直校正,检修钻孔设备,如钻杆弯曲,及时调换,遇软硬土层应控制进尺,低锤密击;
偏斜过大时,填入石子、粘土重新钻进,控制钻速,慢速上下提升、下降,往复扫孔纠正;
如有探头石,宜用钻机钻透,用冲孔机时用低锤密击,把石块打碎;
佳作基岩时,投入块石,使表面略平,用锤密打。
流砂
1、孔外水压比孔内大,孔壁松散,使大量流砂漏塞桩底。
2、遇粉砂层,泥浆密度不够,孔壁未形成泥皮。
使孔内水压高于孔外水位0.5m以上,适当加泥浆密度。
流砂严重时,可抛入碎砖、石、粘土用缓冲入流砂层,做成泥浆结块,使其成坚厚孔壁,阻止流砂涌入。
不进尺
1、钻头粘满粘土块(糊钻头),排渣不畅,钻头周围堆积土块。
2、钻头合金刀具安装角度不适当,刀具切土过浅,泥浆密度过大,钻头配重过轻。
加强排渣,重新安装刀具角度、形状、排列方向;
降低泥浆密度,加大配重;
糊钻时,可提出钻头,清除泥块后,再施钻。
钻孔漏浆
1、遇到透水性强或地下水流动的土层。
2、护筒埋高过浅,回填土不密实或护筒接缝不严密,在护筒及脚或接缝处漏浆。
3、水头过高使孔壁渗透。
适当加稠泥浆或倒入粘土慢速转动,或在回填土内掺片石、卵石,反复冲击,增强护壁、护筒周围及底部接缝,用土回填密实,适当控制孔内水头高度,不要使压力过大。
钢筋笼偏位、变形、上浮
1、钢筋笼过长,未高加劲箍,刚度不够,造成变形。
2、钢筋笼
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