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13．2．1炼钢炉的水冷件、氧枪（副枪）、精炼装置及连铸结晶器等，应连续安全供水。

冷却系统应设置进出水的温度、流量、水压等参数的监测仪表及警报装置。

　表7各种气体、液体管道色标　管道过热蒸汽管过饱和蒸汽客给水管凝结水管软化水管流水排污管工业循环水管重油管氧气管氮气管氩气管污氮管污气管煤气管压缩空气乙炔管

　颜色红红绿绿绿绿绿橙黄天蓝浅黄银灰棕红黑蓝白

　色环　黄　红淡灰黑　　　　　　　白　红

　注：

管径100毫米以下，色环宽50毫米；

管径100-300毫米，色环宽70毫米；

管径300毫米以上，色环宽100毫米13．2．2不允许间断供水的用户（如炼钢炉水冲渣、精炼炉及连铸结晶器等），应设安全供水设施，以保证在正常供水系统出现故障时发出警报并立即供水，且保证所供水量满足安全生产的要求。

13．2．3生产性消防给水，应采用环状管网供水。

13．2．4环状或双线给水管道的闸阀、止回阀的配置，应保证更换管道和闸阀时不影响连续供水。

13．2．5各种水管不允许漏水；

阀门应操作灵活，使用方便，便于定期检修。

架空管道上较大口径的闸阀，宜设置操作检修平台。

13．2．6最低温度在一5℃以下的地区，间断用水的部件应采取防冻措施。

13．2．7供水系统应设两路独立电源供电；

供水泵应设置备用水泵。

13．2．8安全供水水塔（或高位水池），应设置水位显示和警报装置；

应使塔内存水保持流动状态，并定期放水清扫水塔。

13．2．9连铸喷淋水的给水管，应装设管道过滤器，避免较大粒径悬浮物带人喷水管。

13．2．10炼钢炉水冷件的回水箱，应有气水分离措施。

13．3氧气

13．3．1氧气管网的设计、作业和检修，应符合GB50030《氧气站设计规范》、《氧气安全规程》的规定。

从事氧气管道检修、维护和操作的人员，应经有关安全技术培训，并经考核合格方可上岗。

13．3．2管道中氧气最高流速应不超过表8的规定。

13．3．3新铺设的氧气管道，应脱脂、除锈和钝化。

材质为铝合金的管道、管件、阀门，应用工业酒精或中性洗涤剂脱脂。

氧气管道在检修和长期停用后，再次使用前应用无油压缩空气或氮气彻底吹扫。

13．3．4氧气管道的阀门，应选用专用阀门；

工作压力大于0．1MPa时，不得选用闸阀。

13．3．5氧气管线应装有压力表、流量表、减压阀和快速切断阀等安全装置，支管未端应装设逆止阀。

13．3．6当氧气压力为0．1～0．6MPa时，分配主管上的阀门频繁操作区和放散阀之后，应安装不锈钢管或铜管；

当氧气压力大于0．6MPa时，阀门及压力调节阀组前后应设5倍于管道外径的长度（且不小于1．5米）的直管段，该直管段应选用铜管或不锈钢无缝管。

与吹氧软管相连的氧气支管，应安装一段不小于1．5米长的铜管。

　氧气阀门室至转炉的氧气管道，应选用不锈钢管或铜管。

13．3．7氧气管道和氧气瓶冻结时，可采用蒸汽解冻，不得采用火烤、锤击法解冻。

13．3．8氧气瓶应置于距明火源10米以外的场所；

瓶内氧气不得用完，应留有余压。

13．3．9氧气卡头应固定；

烧水口前应先检查氧气带，卡头，发现漏气应及时更换，有油污不得使用。

更换吹氧管时应先检查管道是否有油污，有油污的管道应处理干净方可使用。

13．4乙炔

13．4．1乙炔站应符合GB50031《乙炔站设计规范》的要求；

电气设备的选用、安装，应符合甲类生产车间厂房的要求。

13．4．2乙炔工作压力为0．02～0．15MPa时，管中最大流速不得超过8米/秒。

13．4．3选用乙炔管道的规定

　压力小于或等于0．02MPa（低压）的管道，宜采用无缝钢管；

　压力为0．02～0．15MPa（中压）的管道，应采用无缝钢管，且管内径不大于80毫米：

　内径大于50毫米的中压乙炔管道，不允许使用盲板或死端头，也不得采用闸阀。

13．4．4使用乙炔氧气点火枪应远离电气柜，点火枪附近不得有易燃易爆物品。

13．4．5车间内乙炔管道进口应设中央回火防止器，每个使用管头应设岗位回火防止器。

　室内管道，应每隔25米接地一次。

13．5燃油管道及煤气管道

13．5．1有燃油管道的车间，其生产类别、建筑物的耐火等级，及其与其他建筑物的防火间距和必要的消防设施等，均应符合GBJ16《建筑设计防火规范》的要求。

13．5．2燃油管道是否需要采取伴热和保温措施，应根据油品种类、粘度一温度特性曲线及当地气温情况来确定。

13．5．3燃油管道施工完毕，应进行强度试验和严密性试验。

一般采用液压试验，试验要求应符合GBJ235《工业管道施工验收规范（金属管道篇）》的规定。

13．5．4煤气进入车间前的管道，应装设煤气低压警报装置和可靠的隔断装置（如闸阀后加盲板）。

　在管道隔断装置前、管道的最高处及管道的未端，应设置放散管。

放散管口应高出煤气管道，设备和走台4米，且应引出厂房外。

13．5．5车间煤气管道的强度试验和严密性试验，应符合GB6222《工业企业煤气安全规程》的要求。

13．5．6炼钢车间煤气间断用户，不得使用高炉煤气；

如只有高炉煤气或其他一氧化碳含量较高的煤气，应加入能及时暴露危险的有强烈气味的物质，方可使用。

13．5．7车间内的煤气管道，应在各烧火点的总阀门前设一个排水器。

13．6供电与供电设备

13．6．1大中型炼钢车间应有两路独立的高压电源供电，当一路电源发生故障或检修时，另一路电源应能保证车间正常生产所需负荷的用电。

小型炼钢车间无条件取得两路独立的高压工作电源时，可由一路高压电源供电，并由邻近地点引入高压（或低压）事故备用电源或采取其他措施。

小型电弧炉炼钢车间，除电炉开关外不设高压配电装置；

而由外部引入低压电源时，也应采用两路独立的低压电源，当一路发生故障或检修时，另一路电源应能保证车间正常生产所需负荷的用电。

有一级负荷的炼钢车间，当其两路独立电源引自同一企业变电所（发电厂）时，如果该企业有保安电源，则宜再引入一路保安电源。

13．6．2计算机应设置不间断电源（UPS）。

13．6．3产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等的场所，应采用密闭电气设备。

有爆炸危险的气体或粉尘的工作场所，应采用防爆型电气设备。

13．6．4转炉倾动设备应设有可靠的事故断电紧急开关。

13．6．5设在车间内部的变压器室，应设置100％变压器油量的泄油设施。

13．6．6电炉金属外壳及金属构件，均应可靠接地。

·

13．6．7行灯电压不应超过36伏；

在潮湿地点和金属容器内使用的行灯，不得超过12伏。

13．6．8手持电动工具应有良好的绝缘，使用前应采取保安措施。

13．6．9工作场所的照明应遵守GB50034《工业企业照明设计标准》的规定。

13．6．10电炉和钢包精炼炉（用电加热的炉），其变压器室外墙短网开孔和支撑变压器母线排的主变压器墙，应采取防电磁感应发热的措施。

4原材料

4．1原材料的堆放

4．1．1应有足够的原材料堆放场地。

各种原材料不得混放，应按种类、规格、产地分别堆放整齐，并保持干燥。

4．1．2原材料间和废钢配料间应有屋面。

各种耐火砖及铁合金等熔炼材料应人库或存放在有屋面的场地，井保持干燥。

4．1．3装卸线旁堆放的料堆，距钢轨外侧应不小于1．5米。

4．1．4磁性原材料料堆高度，人工堆料时应不高于1．5米；

起重机堆料应不高于4米；

打包块堆料应不高于2．0米。

4．1．5散状原料地下料仓的上口应设格栅。

如散状料卸料线布置在料仓中间，应采用开车机卸料。

4．1．6原料间顺车间方向的人行道，宽度应不小于1米。

电炉配料间不设料格时，料堆之间的距离应不小于1米。

4．1．7料槽或料斗的最低位置，应设足够数量的漏水孔。

4．2废钢

4．2．1炼钢用废钢应进行选分，不允许混人易燃、易爆、有毒物品和密闭器皿，以及冰、雪和潮湿物。

4．2．2废钢应加工成合格的块度方可人炉。

密闭容器应经过钻孔才能人炉；

直径大于200毫米的密闭容器，应经过纵向切割方能人炉。

4．2．3废武器和炮弹应严格鉴定，妥善处理和保管。

5混铁炉和化铁炉

5．1混铁炉

5．1．1混铁炉炉身应构造坚固，其重心应低于倾动中心，并能在断电及传动设备发生故障时自动复位。

5．1．2混铁炉操作室应设置煤气压力、流量、温度等的监控仪表。

煤气放散管、阀门及煤气脱水器应完好可靠，不得泄漏。

5．1．3向混铁炉兑铁水时，铁水罐出口的最低位置至混铁炉受铁口或侧面受铁槽的距离，应不小于500毫米。

　放置铁水罐的地坪应干燥。

5．1．4混铁炉在零位时，出铁口应高出平台。

5．1.5混铁炉指挥台的位置，应保证起重机司机能看清指挥者的手势。

混铁炉出铁口附近，应设出铁时用的声响信号。

出铁时，炉下周围不得有人，不得有水及易燃易爆物，并应保持地面干燥。

5．1．6混铁炉应严格按装人系数装料，不允许超装。

　应随时掌握炉内的存铁量，铁水面距烧嘴400毫米时，不准再兑人铁水。

　混铁炉内有水时，应待水全部蒸发后才可动炉和兑人铁水。

5．1．7水套漏水应立即更换；

更换水套后，应确认是否有回水，水套不得无水空烧。

5．1．8混铁炉炉顶有人或有其他物体时，不准倾炉。

　倾动炉子时，应事先关闭大，小盖，打开手动、电动闸门，固定好炉顶工具，炉体上不准站人。

5．1．9清理出铁嘴、炉顶、受铁口时，应事先与倾炉工联系好，并设专人监护。

5．1．10挂罐时，应确认两钩挂牢方可指挥起吊。

5．1．11靠车头的第1罐出铁时，或往第1罐位落重罐时，应将车头脱开。

5．1．12每班接班时，均应试验混铁炉抱闸是否灵敏可靠。

出铁过程中一旦抱闸失灵，应迅速把控制器放到零位，鸣铃通知有关人员，用紧急手段打开抱闸，排除故障。

停风机时，应先关好煤气总闸门方可停风，开风机时应先开风后开煤气。

煤气压力应不小于0.015Mpa。

5．2化铁炉

5．2．1化铁炉的供料斜桥，下面应设安全围栏和禁止通行标志。

5．2．2化铁炉生产应遵守下列安全事项：

　开炉点火前，应检查动力设施和各种安全保护装置，确认操作灵活可靠，仪表和联系信号装置良好；

　生产过程中需要到加料口及其附近工作时，应先检测煤气，合格才能工作，工作过程中还应有专人监护。

5．2．3化铁炉炉下地坪，应高于周围地面，并应保持清洁和干燥。

5．3混铁车铁水倒罐站

5．3．1受铁坑应采取隔热措施，并设防排水设施，坑内应保持干燥。

受铁位置应设烟气净化除尘设施。

5．3．2铁水罐车（带称量装置）走行的两端应设车挡，停放处应设行程开关。

5．3．3混铁车应缓慢进入铁水倒罐跨，并准确停放于受铁坑上方。

5．3．4铁水罐车准确停放于混铁车倒铁口位置时，混铁车方可倾倒铁水。

铁水罐内铁水达到称量值时，混铁车应停止倒铁水，混铁车倾动至零位时，铁水罐车方可开动。

5．3．5铁水罐车准确停放于铁水测温，取样和吊放罐工位时，方可进行相应的作业。

6铁水预处理

6．1铁水罐或混铁车应有防喷溅措施。

高炉铁水压盖或铁水脱硫时，任何人均应远离10米以外，以防铁、渣喷溅伤人。

6．2电石粉料仓和喷粉罐应严格防水、防潮、防火。

维修脱硫剂料仓、喷粉罐装置，应先用氮气吹扫干净，并应充氮保护。

　电石粉料仓应设乙炔检测和警报装置。

6．3电石粉着火，应采用氮气，干粉灭火器、干燥河沙，镁砂等灭火。

6．4喷吹脱硫时，作为粉剂载体的氮气应是干燥的。

氮气脱油水的干燥系统使用的硅胶，每周应烘烤1次，每次烘烤2～3小时。

6．5脱硫停止后，应每2小时向脱硫剂料仓充1次氮气。

6．6处理兑铁槽应在停止兑铁后进行，不得向槽内打水，以防止爆炸，更换兑铁槽应待铁水流尽，元关人员离开后进行，以防铁水洒出伤人；

换下的红槽，应待其冷却后方可打水。

7熔炼操作

7．1一般规定

7．1．1炉壳、炉子护板、溜渣板和炉下基础墙壁，应经常清理粘渣；

粘渣厚度不得超过100毫米，以防脱落伤人。

7．1．2炉前。

炉后平台不得堆积障碍物。

7．2装料

7．2．1平炉、转炉装入量，不得超过设计允许的最大装人量。

电炉超装量应不超过公称容量（新系列的公称容量）的20％。

7．2．2向料斗装料之前，应再次检查原料中有元密闭容器、爆炸物品、有害金属，且料中不得混有水、冰、雪或潮湿物。

7．2．3装人料斗的废钢，应不大于料斗的宽度，不超出料斗上沿。

7．2．4平炉进料完毕应即时兑铁水，以防炉料过烧造成跑铁水事故。

7．2．5转炉兑铁水时，铁水罐不得压在炉日上，兑铁、摇炉时，炉前不得通行，以防洒铁及炉前假门坎跑铁伤人。

7．2．6兑铁水时应在距铁水罐10米以外站立指挥，通知炉四周人员躲开；

铁水应缓慢兑入；

铁水罐不准提前挂小钩。

7．2．7平炉和电炉堵炉门坎时，应事先把门坎上的废钢和炉渣清除干净。

7．2．8电炉装余料时，炉前只准留1人指挥，其他人员应撤离。

7．3开停炉

7．3．1新炉、停炉进行大中小修后开炉和停吹8小时后的转炉，开始生产前均应按开新炉的要求进行准备。

7．3．2用煤气烘炉时，应先点火，后开煤气。

如火熄灭，应切断煤气，通风换气后再按规定点火。

7．3．3开新炉应具备下列安全条件：

　氧枪（副枪）系统、平炉的变向系统、炉子倾动机械、提升机械。

加料设备、钢渣罐车以及其他有关设备，已经试运转正常，并处于工作状态；

　各种仪表处于正常工作状态；

　冷却水和汽化冷却系统水流畅通，不漏水，泄水正常；

　联锁装置、事故警报装置和备用电源等处于正常状态；

　动力管道（氧气，重油、煤气，水等）的总阀门，切断阀、逆止阀、放散阀处于正常状态；

　平炉、转炉氧枪（副枪）孔及其他部位的氮封（或汽封、机械封）处于正常状态；

　炉下钢水罐车轨道（或出钢坑，渣坑）、渣道无积水或其他堆积物；

　除尘系统和汽化冷却装置处于正常状态。

7．3．4平炉开炉时，炉顶温度达到850℃以上，烟道吸力超过250～500Pa方可加入燃料；

加燃料应从蓄热室温度较高一端的炉头开始。

　蓄热室温度高于950℃方可向平炉通人空气，蓄热室温度达到1000℃方何自动换向。

7．3．5转炉新开炉，炉前工进入炉子测试零位前，氧枪不得长时间停留在炉内；

应先将氧枪氧气法兰拆下，防止氧枪降下时漏氧；

进入炉内应穿不产生静电的工作服，不得带火种和油类物。

7．3．6电炉开炉，不得带负荷送电。

7．3．7停炉后，氧气管道、煤气管道应堵盲板，煤气管和重油管应用蒸汽（或氮气）吹扫。

7．3．8停炉后，配料系统、倾动系统、氧枪和副枪系统应断电。

7．4吹氧

7．4．1氧枪制成后，应对其冷却水管进行压力检漏试验，试验压力为工作压力的2．5倍；

氧气管和氧枪软管应脱脂除油。

7．4．2氧枪或烟罩等漏水进入吹炼中的转炉时，不得摇炉；

应首先切断漏水水源，待炉内水被蒸发后方可摇炉和更换氧枪，以防火喷和爆炸。

7．4．3开新炉及吹氧过程中遇到下列情况应提枪停吹：

　氧枪、汽化冷却装置漏水，转炉烟罩严重漏水；

　事故提枪装置失灵；

　高压水切断阀失效；

　事故联锁失灵（包括3．3．3中任一联锁装置）；

　转炉水冷炉口、出水口和水冷却烟罩元水或冒水蒸气；

　氧枪粘枪超重或提不出氧枪孔；

　氧气压力、氮气压力、压缩空气压力低于规定值；

　氧气压力表、高压水压力表、氧气流量计、高压水出水温度计等仪表失灵；

　氧枪高压水的压力、流量低于规定值，温度超过规定值；

　风机停电、除尘文氏管停水或严重堵塞；

　软管法兰漏气、软管回火等，应立即切断氧源，迅速提起氧枪；

　炉内火焰呈亮白色，炉温突然下降，火焰突然发暗，炉内有轻微爆炸声；

　炉前操作室与高压水泵房，除尘风机房、氧气站、汽化冷却装置操作室的联系信号失灵。

7．4．4平炉、电炉炉门吹氧应做到：

　吹氧管装配紧固、严密，不得有油污，吹氧阀门有专人操作；

　随时调整吹氧管的位置及深度，并根据深度调整氧压；

　加氧化剂及铁钒土时停止吹氧，确认加人材料作用完毕，方可吹氧；

　吹氧操作者不得正对炉门，吹氧区应设防护板；

　不得用氧枪吹扫人体及平台；

　窥孔吹氧时，作业人员应掌握吹氧管，以防烧坏炉门；

不得握在接头处，以防回火伤人。

7．4．5平炉顶吹氧，不得高枪位吊吹。

7．4．6电炉炉前吹氧氧化时，应掌握温度，加氧化铁皮或矿石不得过猛、过快、过急，严防激烈沸腾造成跑钢和大跑渣。

7．4．7注意观察并调节氧气、氮气或压缩空气的压力，确保其处在正常工作范围。

压力表应定期校验。

7．5冶炼

7．5．1应严格执行安全操作规程，严防火喷和爆炸。

7．5．2不允许低温氧化。

7．5．3往炉内加氧化剂合金材料时，人炉材料应干燥，并应分批投入，以控制热量，防止火喷。

7．5．4平炉冶炼时，未经炉长允许，任何人不得登上炉顶。

往炉内加造渣材料、开启炉门和炉内换向时，应停止炉顶上的一切工作，炉顶操作人员应远离炉门上方和倾动式平炉的炉头夹缝。

7．5．5精炼期往熔池加矿石等氧化剂时，应停止换向和吹氧，并通知元关人员躲开。

7．5．6修砌出钢槽应通知炉下人员躲开，兑完铁水后不得在出钢糟内工作。

7．5．7吹扫炉顶作业应有2人以上共同进行，并应事先与炉长、开炉门人员联系好，不得站在炉顶砖上或在炉顶太薄时吹扫。

7．5．8电炉的机械和电气操作安全要求：

　应建立停电、送电双方确认制度，先发信号，然后送电；

　应设经考试合格的专职配电工；

　应戴绝缘手套操作变压器令克开关；

　供电系统不得存放能引起短路的物品；

　不得带负荷送电，通电后人员不得上炉顶作业；

　炉体进出时，电极不得供电；

炉体进出，倾动和炉盖升起时，炉顶不得有人；

炉盖升降时不准倾炉；

　炉体移动离位时应挂好保险装置，炉体倾动时应先检查保险装置；

　水箱距离渣面应大于200毫米。

7．5．9转炉倾动和吹炼时，炉体下方不准人员通过或停留。

7．5．10转炉炉口和护板漏水，应及时处理。

7．5．11转炉摇炉的安全要求：

　摇炉工应掌握炉子与氧枪和烟罩的联锁情况；

应确认氧枪已提出炉口和活动烟罩已抬起，兑完铁水后应确认铁水罐嘴已离开炉口，加完冷料后应确认料槽已离开炉口，方可摇炉；

　处理净化系统时，不得摇炉；

　倾动机械有故障时，不得强行摇炉；

　炉下渣道有人工作时，不得摇炉；

　炉内有水时，应待水全部蒸发后方可摇炉；

　取样倒炉时，不得快速摇炉；

　兑铁水时不准抬炉，以防铁水罐脱钩；

　补炉后冶炼第1炉摇炉时，应防止所补炉料倒塌伤人。

7．6出钢和出渣

7．6．1倾动式平炉，转炉和电炉出钢和电炉送电时，应有电工在场监护。

7．6．2平炉，电炉出钢槽的砖衬和接头处，平炉双出钢槽的分叉处，应修砌坚固并烘干。

7．6．3出钢前应检查钢水罐和渣罐，符合要求方准吊挂。

7．6．4打出钢口时，操作者应穿好劳动保护服，不得正面对着出钢口，不得站在出钢槽沿或槽内操作。

7．6．5用氧气烧出钢口时，手不得握在氧气管与胶管连接处。

7．6．6修补更换电炉偏心出钢口时，应穿戴好专用防护用品；

偏心走台不得有障碍物，护栏应牢固。

堵出钢口作业时，不准倾动炉体。

7．6．7平炉熔池内炉渣粘结时，不得用加入氧化剂与废钢的办法处理。

7．6．8电炉塌料和平炉渣粘且熔池内渣的表面温度过高时，不得倾炉。

7．6．9转炉和平炉出钢后应及时出渣，炉内不准留有剩渣；

特殊工艺要求留渣时，应有可靠的防喷、防爆措施。

7．6．10放渣前应检查渣罐和炉下铁路，不允许有水和潮湿物。

渣罐应干燥，放末期渣不得用潮湿物压渣。

放渣、扒渣前应通知炉下人员躲开。

7．6．11清理炉下渣道、钢水罐车道及低架电炉前、后出渣坑，应与炉前联系取得操作牌，设专人监护，并应在冷料没有全部熔清、放正炉子、关好炉门、堵好出钢口和渣口或停止吹炼的情况下清理。

7．6．12在平炉下清渣，不得往有稀红渣的渣罐里翻渣。

8炉外精炼

8．1AOD、LF与喷粉等炉外精炼装置应设除尘装置，钢包应设防护盖。

采用碳化钙和矽化钙粉料作脱硫剂时，应采取可靠的措施防潮和防爆。

8．2钢水炉外精炼装置应设事故漏钢设施及安全供水设施。

安全供水设施应保证正常供水系统发生故障时能继续完成1炉钢水的精炼处理。

8．3真空室、蒸汽喷射真空泵、冷却水系统和水冷设施，均应设两路独立电源供电。

应采取措施降低蒸汽喷射真空泵产生的噪声。

8．4液压站应设置自动灭火控制系统及声光警报显示装置，并应能联动控制防火门、风机、防火阀等。

8．5真空泵水封池（冷凝水水池）应采取密闭措施，并应设放散管将一氧化碳引至屋顶外，水池旁还应设一氧化碳检测仪；

当排出废气中一氧化碳的浓度超过规定值时，应自动发出警报。

水封池下部应设液位检测装置，当液位上升超过一定高度时应能自动发出警报。

8．6主控室应有隔热、隔声、防震、防火和保温措施，并设钢化玻璃观察窗。

8．7RH真空处理装置的钢水罐升降或真空室升降的液压系统，应配有手动装置。

8．8钢水罐车行走时应有声光警报，行程两端和处理工位应设限位开关，轨道两端应设车挡。

8．9高温作业区，如主控室平台、真空室台车平台、待机位设备冷却区、喷补料平台、清理残钢区、喷粉站等，应设置人体通风