550td浮法玻璃熔窖工艺设计Word文档下载推荐.docx
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3.6.1烟道的基本结构12
3.6.2烟道的布置12
3.6.3烟道的基本结构12
四、窑炉各部工艺计算……………………………………………………………12
4.1熔化部尺寸13
4.2冷却部尺寸14
4.3投料池尺寸14
4.4卡脖尺寸14
4.5小炉蓄热室尺寸15
4.6烟道截面积设计16
五、熔窑部位的耐火材料的选择…………………………………………………18
5.1熔化部材料的选择18
5.2卡脖18
5.3冷却部18
5.4蓄热室19
5.5小炉19
六、熔窑热修………………………………………………………………………20
6.1日常维修20
6.1.1日常巡回检查20
6.1.2日常维护20
6.2热修补20
6.3熔窑热修20
七、事故应急处理…………………………………………………………………21
7.1停电21
7.2停水21
7.3停油(燃料)21
7.4漏玻璃液22
7.5冷却装置漏水22
结论…………………………………………………………………………………23
参考文献……………………………………………………………………………24
致谢…………………………………………………………………………………25
一、绪论
至公元前二百年。
古罗马已经能够在石砌炉中熔炼玻璃了。
公元前十世纪左右人们开始使用简单的干锅炉熔化玻璃。
知道十九世纪四十年代人们开始考虑要创造一种能够连续融化玻璃的窑炉。
1867年德国西门子兄弟建造了连续式燃煤池窑。
1945年后,玻璃熔窑迅速发展。
玻璃池窑是玻璃工厂中的最重要、投资最大的设备,玻璃池窑的设计,牵涉面广,涉及因素很多。
玻璃池窑的设计是否合理先进,对玻璃熔制的质量、池窑的熔化率、单位能耗、窑龄等有很大影响。
因此保证窑龄、延长寿命保证池窑能连续的制造一定数量的玻璃是非常重要的一个工作。
在玻璃工业中,耐火材料是窑炉实际的基础,因为在一系列的技术措施中,没有好的耐火材料是很难实现的。
本设计采用先进的玻璃生产工艺之浮法玻璃生产技术,积极采用先进的设备和技术,以提高生产质量,提升产量为目标努力使各方面达到先进水平。
在收集大量数据的基础上做出合理、科学、先进的设计。
二、玻璃的化学成分及原料
2.1浮法玻璃化学成分设计的一般原则
玻璃科学为玻璃成分设计提供了重要的理论基础,包括玻璃形成和结构理论,相平衡,成分和性质与结构的关系等方面,但迄今在大部分情况下,理论还只能定性地为玻璃成分设计指出方向,必须反复通过实践调整成分以获得所需性能的玻璃。
一般说来,玻璃成分设计要考虑的主要方面如下。
(1)必须满足使用性质的要求,即依赖于成分和性质与结构的关系。
就目前玻璃科学发展水平而言,主要阐述成分和性质之间的关系,成分和结构间的关系还未能精密确定。
(2)所设计的成分必须能够形成玻璃并具有较小的析晶倾向,因而可以借助于玻璃形成区域图和相图来确定。
(3)必须符合熔制、成型等工艺要求。
浮法玻璃化学成分是由普通平板玻璃基础上设计出来的,是由钠钙硅玻璃组成演变而来的。
根据Na2O-CaO-SiO2系统相图确定该系统中能够形成玻璃的组成范围为:
12%~18%Na2O,6%~16%CaO,68%~82%SiO2,但在实用玻璃组成中该系统的组成范围为:
12%~15%Na2O,8%~12%CaO,69%~73%SiO2。
在这个三元系统玻璃组成中,容易形成两种析晶组成,失透石(Na2O·
CaO·
SiO2)和硅灰石(CaO·
SiO2),在生产实践中当引入MgO和Al2O3时,不仅玻璃的析晶性能得到改善,而且热稳定性和化学稳定性均得到改善,因而形成了普通平板玻璃化学成分(表3.1)。
表中Fe2O3为原料中杂质所致,并非设计数值,而是限制数值;
而SO3主要是由澄清剂芒硝引入[3]。
表2.1普通与浮法玻璃化学成分比较
单位:
%
化学成分
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
R2O
SO3
普通玻璃
浮法玻璃
71~73
71.5~72.5
1.5~2
<
1.0
0.2
0.1
6.0~6.5
8.0~9
4.5
4.0
15
14~14.5
0.3
浮法玻璃化学成分设计时,根据浮法玻璃成型的特点,在普通玻璃化学成分基础上进行了局部调整。
1)由于浮法玻璃拉引速度比垂直引上快得多,在成型中必须采用硬化速度快的“短”性玻璃成分,即调整CaO到8%~9%。
但是CaO含量增加,使玻璃发脆并容易产生硅灰石析晶,因此MgO控制在4%左右,以改善玻璃析晶性能。
2)为了获得优质的玻璃表面质量,将Al2O3的含量降低到1.3%以下,并注意不能影响玻璃的机械强度、热稳定性。
3)Fe2O3是原料中的杂质引入的,它是一种着色剂,因此严格限制在0.1%以内,最好在0.08%以下,以使玻璃有良好的透光率,经调整后浮法玻璃化学成分见上表。
2.2配料流程
图2.2浮法玻璃配料流程图
表2.2实际生产中各种原料的控制粒度范围
原料
粒度范围
品质百分比%
含水率%
硅砂
≥0.71
0.71~0.50
0.50~0.106
0.106
≤5.0
≥91.0
≤4
到收贷时硅砂水分≤5
白云石
≥2.0
2.0~0.106
≥92.0
≤8.0
粉料含水率≤0.5
石和石
长石
≥0.63
0.63~0.50
≤4.0
≥78.0
≤18.0
纯碱
≥1.18
≥0.18
≤2
≤75
含水率≤0.7
三、玻璃池窑各部及主要设备
浮法玻璃熔窑属于横火焰蓄热式池窑,如图3.1。
浮法玻璃熔窑根据各部功能其构造分为玻璃熔制、热源供给、余热回收、排烟供气四大部分。
图3.1熔窑结构图
3.1加料口
浮法玻璃采用正面投料,加料口设地在熔窑纵轴的前端,由投料池上部挡墙组成。
投料池是突出于窑池外面和池窑相通的矩形小池。
传统的投料池宽是熔化池宽的85%左右,投料池的料壁上平面与池窑的上平面相齐,投料池池壁使用的耐材料与熔化部材料相同。
在实际生产中,投料池侵蚀严重,尤其在投料池的拐角处,两面受热,散热面积小,冷却条件差,是池窑中最容易损毁的部位。
现代浮法熔窑很多采用与熔化部等宽的加料池,使得料层更薄,并能防止偏料,更避免了因拐用砖损毁带来的热修麻烦。
3.1.1窑池的基本尺寸
窑池由池壁和池底组成,其平面呈长方形。
熔化部窑池基本尺寸包括:
长度、宽度、熔化面积、深度和投料池的长度、宽度、深度,还有从末对小炉中心线外米处卡脖前的一段面积。
熔化部的尺寸应符合所规定的该窑熔化能力,以求配合料在窑池中有足够的逗留时间来进行熔化、澄清、均化等。
平板玻璃池窑熔化部的长度的确定,先要考虑保证玻璃液熔化澄清过程进行得完全,同时根据小炉对数考虑小炉的布置而定。
所以,首先应根据熔窑规模和熔化工艺对温度制度的要求定出小炉对数;
再经小炉粗略计算得出喷出口宽度,并确定第一对小炉与前脸墙的距离和各个小炉之间的间距及末对小炉至卡脖的距离,然后得出熔化部的长度。
3.2熔化部
熔化部是进行配合料熔化的玻璃液澄清、均化的部分,由于采用火焰表面加热的深化方式,熔化部分为上下两部分,上部是火焰空间,下部是窑池。
火焰空间是由胸墙、大旋、前端墙和后山土墙组成的空间体系。
火焰空间内充有来自热源供给部分的炽热气体,在此,火焰气体将自身热量用于熔化配合料,也传给玻璃液、窑墙和窑顶(大旋)。
火焰空间应能满足燃料完全燃烧,保证供给玻璃熔化和澄清所需的热量,并尽量减少散热。
窑池是配合料熔化成玻璃液并进行澄清、均化的地方,它应能供给足量的熔化完全的透明玻璃液。
窑池由池壁和池底构成。
池壁和池底均由大砖砌筑,为方便大砖的制造,减少材料的加式量的方便施工,窑池都是呈长方形或正方形。
为使窑池达到一定的使用期限,池壁厚度为250~300mm,池底厚度根据其保温情况而定,不采用保温的池底厚度为300mm。
熔化池浅些,可减少玻液的对流,有利于节能,上层流厚度也随之相应减小,有利于玻璃液的澄清。
熔化池浅,并当Fe2O3含量较低时,池底温度提高,玻璃液流动性加强,会增加对池底砖的侵蚀与冲刷。
过去平板窑池采用粘土砖,池深为1.5m,粘土砖可用几个窑期,如改浅池为1.2m,Fe2O3<0.12%,则必须在粘土砖上加层捣打料和铺层75~100mm的电熔锆刚玉砖。
投料池基本尺寸:
投料池可起预熔作用,使入窑的料堆表面熔融,可减少窑内粉料飞扬。
投料池的长度不宜过长,一般为米左右;
投料池的宽度一般略窄于窑池宽度。
使两侧配合料能熔化好,并能减轻对第一行池壁砖的侵蚀。
投料池的宽度应与所使用投料机的台数和选用投料机的类型相适应。
目前有的工厂还采用了双投料池。
熔化部窑池深度:
窑池的深度是一个重要的结构指标,它与熔窑规模、玻璃品种、颜色、熔化能力、保温措施及窑底耐火材料的质量等因素有关。
窑池的深度应该尽量减轻池底砖对玻璃质量的影响。
如果池越深,底部玻璃液温度越低,流动性差,形成一个相对不动层,当温度往高波动时,底层未熔透的玻璃液被带到成型部,影响玻璃质量。
而且池愈深建筑费用愈高。
因而希望池浅一些为好。
当使用无锆刚玉砖覆盖的粘土砖池底时,仍需维持一个玻璃液的相对不动层,以保护底砖。
此外,池深还要适合玻璃液的粘度及透明度的要求,当玻璃液中铁含量低、透明度高、透热性好,窑池需深一些。
我国浮法窑池深为1.2~1.5米。
垂直引上窑池深大部分为1.5米,有100毫米厚度锆刚玉砖覆盖的池深为1.4米。
由于燃油火焰温度比燃煤气温度高,辐射力强,所以燃油熔窑池底略深一些。
采用鼓泡措施,搅动了附于池底相对不动的玻璃液层,又提高了底层温度,也就增加对底砖的侵蚀,所以池底也需深一些。
最好铺覆一层厚毫米的锆刚玉砖保护池底砖。
这样池底可建造浅一些。
窑池的结构与承重:
窑池由池壁和池底两个部分组成。
池壁池壁一般由四层池壁砖构成。
由于熔化部温度高,玻璃液面的上下波动和对流的冲刷,对池壁砖侵蚀较严重,特别是玻璃液面线附近的上层池壁损坏较快,如图2所示。
图3-2池壁侵蚀部位的侵蚀曲线
图中示出的是透明度高的玻璃液熔制时池壁受侵蚀的状况。
图中虚线表示玻璃液透明度低时的池壁受侵蚀的状况,池壁砖的侵蚀程度,在接近液面的地方严重,横缝处侵蚀加剧。
因此,池壁砖的侵蚀情况与熔化温度、玻璃液面的波动、配合料的成分、玻璃液的颜色、选用耐火材料的种类、性能、尺寸和排列方式,窑体结构及玻璃液流动情况等多种因素有关;
还有与熔化部池壁砖的保温与冷却方式有关。
所以,熔化部池壁砖是全窑侵蚀最严重的部位之一。
因此砌筑池壁的砖材均选用耐高温和耐侵蚀的耐火材料。
池底:
池底要承受全部玻璃液的重力,为了有足够的结构强度和延长使用寿命,池底砖均用大型粘土砖砌筑。
一般大型池窑多采用厚300毫米、宽400毫米、长1000-1100毫米规格的粘土砖,采用干砌法。
铺设池底砖时纵向和横向砖缝贯穿,以便受热膨胀时池底砖可以得到一定程度的自由膨胀和移动。
池底四周用顶丝顶牢。
由于窑池底层玻璃液温度较低,粘度较高、流动性差,所以池底砖一般可用十几年。
若在池底砖上覆盖一层100毫米厚的锆刚玉砖,可延长使用寿命。
目前,有的工厂为了节约能源,池底采用多层结构的复合窑底,上层是锆刚玉砖,下面各层分别是锆质捣打料、粘土砖和保温砖,以减少池底散热。
窑池的承重:
窑池建筑在由窑下大柱支承的架梁上,整个窑池的重力和其中所容纳的玻璃液重力均由窑底大柱承担。
窑下大柱可以用砖柱、混凝土立柱、钢立柱和钢管内注混凝土柱等几种。
立柱顶面铺有钢板。
钢板上面架设沿窑长方向的工字钢或钢筋混凝土主梁。
主梁上面安放工字钢次梁,次梁与主梁垂直。
次梁间距依据池底砖尺寸而定,一般为500毫米以内。
每块池底砖下面一般放两根次梁,次梁应躲开窑底的砖缝。
熔窑两侧工宇钢立柱安装在次梁的两端部,因此次梁的位置还必须与立柱相适应。
在次梁上面铺设扁钢,方向与其垂直。
每块池底砖下面一般放两根扁钢。
3.3冷却部
熔化部是熔化好的玻璃液进一步均化和冷却的部位,也是将玻璃分配给各成型设备的部位。
冷却部应提供纯净、透明、均匀且温度稳定的玻璃液。
与熔化部相同冷却部也为矩形窑池,也分为上下层,结构与熔化部大致相同。
3.3.1冷却部的作用与基本尺寸
冷却部的作用是将已熔化好的玻璃液均匀冷却降温。
通路是玻璃液从冷却部分别流向各个成型室的通道,同时也起缓慢降温的作用。
所以,冷却部和通路统称为冷却部。
在计算熔窑冷却部的面积时,是从卡脖起经冷却部、通路到成型作业室分隔桥砖前的总面积均算做冷却部的总面积(如设有耳池,还应包括耳池的面积)。
计算浮法窑冷却部面积时,是从卡脖起到流道前的总面积计算为冷却部的面积。
冷却部的胸墙一般比熔化部低,通路上则取消了胸墙。
根据池宽将冷却部碹适当放平。
冷却部的全部面积需保证熔化部熔化好的玻璃液能继续均化并且冷却到成型所必需的温度。
冷却部面积的大小与熔窑规模、熔化能力、熔化部的熔化温度、成型方式、制品的质量要求、分隔设备的形式及其分隔程度等因素有关。
分隔效能较大的熔窑,冷却部面积相应较小。
而平板玻璃池窑一般用的分隔设备的分隔效能较小,即矮碹开度还是较大,因而冷却部面积较大。
成型方法不同所需玻璃液的成型温度也不同,如有槽引上法要求的成型前的温度(小眼玻璃液温度)为1050~1080℃左右,而无槽引上法为1100~1180℃左右。
因此,无槽上法的池窑冷却面积较有槽引上法的小一些。
浮法、压延、平拉等成型方法不同,冷却部面积也需相应满足成型温度的要求。
此外,窑的规模越大、产量越大,显然玻璃液流入冷却部时所带入的热量也愈多,则需要的冷却面积也愈大。
有槽垂直引上法平板玻璃窑熔化部与冷却部面积之比一般为1:
1.1~1:
1.6,1:
1.3的较多。
浮法窑一般为1:
0.4~0.7。
3.3.2冷却部的结构
冷却部结构与耐火材料冷却部结构与熔化部基本相同,也是由窑池和窑池上面的包围气体空间的上部结构组成。
由于冷却部较熔化部温度低,池壁砖使用条件较熔化部好一些,所以对砖材的要求可较熔化部池壁砖略低一些,冷却部使用一个生产周期一般不更换,因此第一行池壁砖一般都用大型锆刚玉砖竖缝砌筑,第二行也可用粘土砖(也有第一、二行用莫来石砖或锆刚玉砖砌筑)。
冷却部池深一般比熔化部浅。
冷却部碹的高度比熔化部低,冷却部结构与耐火材料
冷却部结构与熔化部基本相同,也是由窑池和窑池上面的包围气体空间的上部结构组成。
由于冷却部较熔化部温度低,池壁砖使用条件较熔化部好一些,所以对砖材的要求可较熔化部池壁砖略低一些,冷却部使用一个生产周期一般不更换,因此第一行池壁砖一般都用大型锆刚玉砖竖缝砌筑,第二行也可用粘土砖(也有第一、二行用莫来石砖或锆刚玉砖砌筑)。
冷却部池深一般比熔化部浅300毫米。
冷却部碹的高度比熔化部低,
3.4分隔装置
玻璃的熔化和冷却对熔窑热工制度提出了各自不同的要求。
为了减少熔化部高温气体对冷却部的影响,以保证各自独立的作业制度,需在上部空间交界处设置分隔装置。
为了不使熔化部未熔好的粉料及泡沫等物进入冷却部,常在熔化部和冷却部的窑池交界处设置玻璃液分隔设备。
所以玻璃熔窑熔化部与冷却部之间的分隔设备包括气体空间分隔设备和玻璃液分隔设备两类。
3.4.1气体空间分隔设备
矮碹:
如图3-3,是把熔化部和冷却部之间的一段窑砌低一些,利用减少熔化部与冷却部之间通道截面积来减少熔化部火焰空间对冷却部的影响。
取消或降低了胸墙,同时选用的跨股比较小。
矮碹采用硅砖砌筑,这种结构牢固,砌筑简便。
图3-3矮碹
矮碹处未分隔的气体空间截面积称为“矮碹开度”,开度愈小分隔作用愈大。
一般可降低空间温度40℃~70℃。
为了增大分隔作用,在矮碹下面的窑池处用卡脖结构,这样矮碹跨度可减少,相应也减少矮碹开度。
吊矮碹:
吊矮碹由矮碹和吊平碹组成,如图所示。
吊平碹是用吊夹吊挂硅砖排成平的或弧度较小的碹,离玻璃液面较近,但不宜小于150毫米。
因为吊平碹可以降得较低且不受窑池宽度的限制,所以调节矮碹的开度,有利于成型作业和稳定。
据实际经验数据可降低空间墙壁温度100℃左右,吊矮碹降温效果较大。
吊矮碹一般采用硅砖砌筑。
图3-4吊矮碹
关于矮碹开度大小的问题,各平板厂有不同的操作要求。
矮碹开度大小决定了冷却部受熔化部作业波动影响的灵敏程度。
在生产上,从成型工艺要求,希望玻璃的温度均匀稳定,要求矮碹开度要合理。
矮碹开度还应和冷却部面积大小、保温情况、降温速率等因素相适应。
3.4.2玻璃液分隔设备
玻璃液分隔设备的作用是阻挡熔化部未熔化好的粉料浮渣等物流入冷却部,也可节玻璃液的对流量和降低玻璃液的温度。
玻璃液的分隔装置有浅层分隔和深层分隔两种。
深层分隔有流液洞,浅层分隔设备有卡脖、冷却水管、挡砖和窑坎等。
大型平板玻璃熔窑常用的分隔设备主要有以下几种类型:
冷却水管:
冷却水管是通有冷却水的无缝钢管,横放于熔化部和冷却部之间的玻璃液表面层中如图(一般在矮碹前,也有设在卡脖里面的),其中水管横截面的3/4~2/3浸入玻璃液中,1/4~1/3露在液面上。
水管附近的玻璃液受冷后,形成粘度很大的不流动层,构成一道围壁,挡在玻璃液面上,可以在一定程度上减少玻璃液的循环对流和挡住液面上一些未熔好的浮渣。
冷却水管可使表层玻璃液降温30℃左右。
由于不存在耐火材料受侵蚀的问题,所以冷却水管具有一定的优越性:
能降温、比较耐用,更换方便。
不足之处主要是用水量大,每小时达十余吨,还增加热耗。
在使用不当时,会造成窑宽上玻璃液的温度不均。
必须控制好出水温度,一般为50~60℃。
图3-5冷却水管与卡脖示意图
卡脖:
上面讲卡脖时已提到卡脖是配合矮碹使用的一种分隔设备。
卡脖就是把熔化部和冷却部之间的一段窑池缩窄。
卡脖所起的降温作用是不大的,而且不宜缩窄过多(由于平板玻璃的产品对玻璃液的均匀性要求较高,所以卡脖不宜过窄),否则破坏玻璃液流动的均匀性,同时在流液拐弯处易造成死角,当窑内温度制度改变时,可能将这里的密度不均的玻璃液带入流动层内,引起玻璃产品的缺陷。
卡脖一般较熔化部宽度缩小2~7米。
由于卡脖拐角处受玻璃液的侵蚀冲刷较严重,所以耐火材料要选择致密度高、耐侵蚀性好的锆刚玉砖砌筑。
耳池:
耳池可以设在熔化部末至成型通路前窑池的两侧,成对布置一对或两对,其大小应根熔窑的规模而定。
耳池的深与所在处的池深相同。
耳池的作用是利用向外凸出的部位对玻璃液适当降温,使耳池内的玻璃液与窑内的玻璃液产生一定的温差,利用玻璃液的横向对流原理,将未熔化好的、密度较玻璃液小的生料、浮渣和脏物吸引集聚到耳池,以待定期或不定期捞出。
因此设置耳池是改善玻璃质量的有效措施之一。
3.5格字体的结构特性及排列方式
格子体是蓄热室积蓄和传递热量的主体,它是由格子砖码砌而成的,采用不同方式码砌的格子体,其结构性质有以下几个方面。
受热表面积:
表示1立方米格子体具有的受热表面积(m2/m3)。
蓄热室内格子体的受热面积是依据熔化部面积的大小来确定的,即所谓蓄热面积是指格子体能够进行热交换的表面积。
相同的格子体体积,受热表面积愈大,其所能满足的热负荷愈大;
积蓄的热量愈多,放出的热能也愈多。
一般每平方米的熔化部面积大约有10~25平方米蓄热面积的格子体,其中箱式蓄热室较高。
流通截面积:
表示1立方米格子体横截面上气流通道的截面积(m2/m3)。
蓄热室内格子体横截面上气流通道的截面积愈大,则可使气流在格子体内的流速降低,阻力减少,但流通截面积增大,会使单位体积的受热表面积减少。
填充系数:
表示1立方米格子体内格子砖的体积(㎡/m³
)为了增加受热面积,相对地要增加格子砖的体积,既增加填充系数,但填充系数增大,会使通道截面积减少,从而造成气流阻力增大,则对充分提高空气、煤气的预热温度和燃料的燃烧不利。
综上可知,需要全面的考虑格子体的结构特性后,再来确定一个比较合理的格孔尺寸和格子砖的排列方式。
影响格子体结构特性的因素较多,如格子砖的排列形式、格子砖的形状尺寸、格子砖的材质等。
格子砖的排列方式
格子砖的排列方式有西门子式(井字形)、李赫特式、编篮式等几种形式。
图3-6格子砖的排列形式
(a)西门子式;
(b)李赫特式;
(c)编篮式
西门子式结构简单,砌筑方便,气流阻力小,便于吹扫和热修更换,所以国内玻璃熔窑多采用西门子式码法。
在同样蓄热室体积的条件下,李赫特式和编篮式虽然比西门子式的受热表面积热容量要大些,可以获得较高的换热能力,能提高预热温度和减少温度波动,但它们的结构较为复杂,砌筑较难,气流阻力较大,容易堵塞格孔,且受格子砖质量的限制,以前很少采用。
但是随着耐火材料质量的提高和新的用作格子砖的优质耐火材料的研制,编篮式与李赫特式也被普遍采用。
选择格子砖的排列方式,既要考到工艺要求,还要考虑到操作条件的可能性,方为合理。
蓄热室钢结构
蓄热室钢结构承受着蓄热室碹的推力,它的主要作用是固定住蓄热室碹和墙。
钢结构包括立柱、拉条、立柱联梁、碹碴角铁、炉条碹碴角铁等。
与窑体上部结构一样,碹碴角铁将碹顶的推力传递到工字钢立柱上。
蓄热室立柱顶端有几根拉条将其拉紧,拉条两端加工成螺纹并配有螺母垫板等。
立柱柱脚砌入蓄热室底板基础柱脚孔里。
一般钢架立柱的距离为1.5~3米,以保证立柱的安全可靠。
3.6烟道系统设计
3.6.1烟道的基本结构
烟道为碹结构,浮法窑烟道碹厚一般为230毫米,中心角为90°
,下面为矩形断面(断面大小由烟气流速计算)。
烟道内侧为粘土砖,外侧依次为保温砖和红砖。
3.6.2烟道的布置
烟囱的设置原则;
要保证任何季节都有足够的抽力要能克服因积灰、积水、漏风等对抽力的影响;
烟囱的高度应符合环保部门的规定,以减少排出烟气对厂区内和厂区附近环境的污染,还要考虑附近是否有飞机场,烟囱的高度不
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