机械装配标准与方法Word下载.docx

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六、高强螺栓及其紧固件应配套使用。

旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%；

终拧扭距值应符合设计要求，并按下式计算：

M=K（P+△P）·

d

式中M—终拧扭距值（N·

m）；

P—设计预拉力（KN）；

△P—预紧力损失值，宜为预拉力值的5%—10%（KN）；

K—扭距系数，可取0.11—0.15；

d—螺栓公称直径（mm）

七、装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧，直至将尾部卡头拧掉为止，其终拧扭距可不进行核算。

八、现场配制的各种类型的键，均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度。

键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2。

九、键的装配应符合下列要求：

1、键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。

2、普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。

3、普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。

5、切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触；

装配后，相互位置应采用销固定。

十、销的装配应符合下列要求：

1、检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。

2、有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。

3、装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入；

销孔的位置应正确。

4、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；

当无规定时，宜采用其总接触面积的50%－75%。

5、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；

对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行。

第三节联轴器装配

一、凸缘联轴器（图2）装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03mm。

图2凸缘联轴器

二、弹性套柱销联轴器（图3）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定。

图3弹性套柱销联轴器

弹性套柱销联轴器装配允许偏差表1

联轴器外形最大尺寸D

（mm）

两轴心径向位移

两轴线倾斜

端面间隙s（mm）

71

0.04

0.2/1000

2～4

80

95

106

130

0.05

3～5

160

190

224

4～6

250

315

400

475

0.08

5～7

600

0.1

三、弹性柱销联轴器（图4）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定。

图4弹性柱销联轴器

弹性柱销联轴器装配允许偏差表2

联轴器外形最大直径D

（mm）

端面间隙s

90～160

2～3

195～200

2.5～4

280～320

360～410

480

540

6～8

630

四、弹性销轴齿式联轴器（图5）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定。

图5弹性柱销目齿式联轴器

弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表3

78～118

0.5/1000

2.5

158～260

4～5

300～515

0.15

560～770

0.2

10

860～1158

0.25

13～15

1440～1640

0.3

18～20

五、齿式联轴器（图6）装配时应符合下列要求：

1、装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定。

2、联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，其中小扭距、低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL－4润滑脂，大扭距、高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20、HL30润滑油，并不得有漏油现象。

图6齿式联轴器

齿式联轴器装配允许偏差表4

170～185

220～250

0.45

290～430

0.65

1.0/1000

490～590

0.9

1.5/1000

680～780

1.2

7～10

六、梅花形弹性联轴器（图7装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定。

图7梅花形弹性联轴器

梅花形弹性联轴器装配允许偏差表5

50

1/1000

70～105

125～170

3～6

200～230

260

300～400

0.35

7～9

七、当测量联轴器端面间隙时，应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置。

第四节制动器装配

一、盘式制动器装配应符合下列要求：

1、制动盘的端面跳动不应大于0.5mm。

2、同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5mm。

3、同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h（图8）的允许偏差为±

0.5mm；

制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于0.2mm。

4、闸瓦与制动盘的间隙应均匀，其值宜为1mm。

5、各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3mm。

（图9）

图8盘式制动器支架

1-支架；

2-筒体；

3-闸瓦；

4-制动盘中心面；

5-制动盘

图9盘式制动器

二、瓦块式制动器装配时，应符合下列要求：

1、制动器各销轴应在装配前清洗洁净，油孔应畅通；

装配后应转动灵活，无阻滞现象。

2、同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内，其允许偏差不得大于2mm。

3、闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±

1mm。

4、闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±

5、闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm；

制动梁与挡绳板不应相碰，其间隙c值应小于5mm。

6、松开闸瓦时，制动器的闸瓦间隙s应均匀，且不应大于2mm。

7、制动时，闸瓦与制动轮接触良好、平稳；

各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%。

8、油压或气压制动时，达到额定压力后，在10min内压力降不应大于0.196MPa。

图10瓦块制动器

1—闸瓦；

2—制动轮；

3—制动梁；

4—卷筒

三、带式制动器（图11）各连接销轴应灵活，无卡住现象；

摩擦内衬与钢带铆接应牢固，不得松动。

铆钉头应埋于内衬内，其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1mm；

制动带退距ε值应按表6选取。

图11带式制动器

带式制动器退距ε值表6

制动轮直径D（mm）

制动带退距ε（mm）

100～200

0.8

300

1

400～500

1.25～1.5

600～800

1.5

第五节具有过盈的配合件装配

一、在常温下装配时应将配合面清洗洁净，并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油；

装入时用力应均匀，不得直接打击装配件。

二、纵向过盈连结的装配宜采用压装法。

压装设备的压力，宜为压入力的3.25－3.75倍；

压入或压出速度不宜大于5㎜/s。

压入后24h内，不得承受负载。

压入力可按下列公式计算：

Pxi=Pfmax·

π·

df·

Lf·

μ

式中Ca、Ci——系数，由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》

GB5371-85表4中查得；

Qa——包容件直径比；

Pxi——压入力（N）；

Pfmax——最大结合力（N）；

df——结合直径（mm）；

Lf——结合长度（mm）；

μ——摩擦系数

qi——被包容件直径比；

va——包容件泊松比；

vi——被包容件泊松比

——最大过盈量（mm）；

Ea——包容件弹性模量；

Ei——被包容件弹性模量；

三、用液压充油法装配配合件时，应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度。

当无规定时，其粗糙答应在Ra1.6－0.8μm之间。

对油沟、棱边应刮修倒圆。

四、横向过盈连结的装配宜采用温差法，并应符合下列要求：

1、加热包容件时，加热应均匀，不得产生局部过热。

未经热处理的装配件，加热温度应小于400℃；

经过热处理的装配件，加热温度应小于回火温度。

热装的最小间隙，可按表7选取。

加热温度可按下式计算：

式中tr——包容件加热温度；

Ymax——最大在过盈值；

Δ——最小装配间隙；

α2——加热线膨胀系数；

d——配合直径；

冷、热装最小间隙表7

配合直径

d（mm）

≤3

6～10

10～18

18～30

30～50

50～80

最小间隙

0.003

0.006

0.O10

0.018

0.03

0.059

80～120

120～180

180～250

250～315

315～400

＞500

0.069

0.079

0.09

0.101

0.111

0.123

2、冷却被包容件时，冷装的最小间隙可按表7选取，冷却温度可按下式计算：

式中t1—被包容件冷却温度；

α1—冷却线膨胀系数；

五、温差法装配时，应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸。

加热或冷却均不得使其温度变化过快；

并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施。

第六节滚动轴承装配

一、装配滚动轴承前，应测量轴承配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；

轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响。

二、采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于100℃；

被冷却温度不得底于-80℃。

三、轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。

对于部分式轴承座或开式箱体，部分接合面应无间隙；

轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°

范围内与轴承盖在对称中心线90°

范围内应均匀接触，并应采用0.03mm塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的1/3。

轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象。

各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定。

滚动轴承装配修帮尺寸表8

四、轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠；

园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于0.1mm。

轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。

当设备技术文件有规定时，可按规定留出间隙。

五、装配轴两端用径向间隙不可调的、且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时，应留出间隙c（图12）。

当设备技术文件无规定时，留出间隙可取0.2－0.4mm。

当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时，其留出间隙可按下式计算：

C=L·

α·

△t+0.15

式中c—轴承外圈与端盖间的间隙（mm）；

　　　　L—两轴承中心距（mm）

　　　　α—轴材料的线膨胀系数，宜取α为12×

10-6（1/℃）；

△t—轴工作时温度与环境温度差（℃）。

图12轴承装配间隙c

六、单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整；

双列和四列圆锥滚子轴承在装配时，均应检查其轴向游隙，并应符合表9或表11的要求。

双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9

滚动轴承的游隙表10

四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表11

七、向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。

当采用润滑脂的轴承时，装配后在轴承空腔内应加注65%－80%空腔容积的清洁润滑脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。

第1.7.7条单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度，应按轴承标准或设备技术文件规定执行。

第七节密封件装配

一、使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。

二、压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45°

的剖口，相邻两圈的接口，应错开大于90°

。

填料圈不宜压的过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。

三、油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；

油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上（图5.9.3），不得装反。

油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。

四、装配“O”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。

当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈直径的20%－25%；

当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈直径的10%－15%。

五、装配V、U、Y形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧；

凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。

六、机械密封（图13）的装配应符合下列规定：

图13油封结构

1—主轴；

2—密封唇部；

3—拉紧弹簧；

4—金属骨加；

5—橡胶皮碗

图14机械密封结构

1—防转销；

2—静环密封圈；

3—静环；

4—动环；

5—弹簧

1、机械密封零件不应有损坏、变形；

密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。

2、装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；

主轴密封装置动、静环端

面及密封圈表面等，应无异物、灰尘。

3、机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定。

4、装配后用手盘动转子应转动灵活。

5、动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。

6、机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。

七、防尘节流环密封、防尘迷宫密封（图15）的装配，应符合

下列规定：

1、防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂（气封除外）。

2、密封缝隙应均匀。

图15防尘节流环和防尘迷宫密封

第八节试运转

一、设备试运转前应具备下列条件：

1、设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。

其中，设备的精平和几何精度经检验合格；

润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。

2、需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。

3、对大型、复杂和精密设备，应编制试运转方案或试运转操作规程。

4、参加试运转人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。

5、设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。

二、设备试运转应包括下列内容和步骤：

1、电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整实验。

2、润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。

3、机械和各系统联合调整试验。

4、空负荷试运转，应在上述1至3项调整试验合格后进行。

三、电气及操作控制系统调整试验应符合下列要求：

1、按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。

2、按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。

3、按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。

4、经上述1至3项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。

四、润滑系统调试应符合下列要求：

1、系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。

2、按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；

油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。

4、干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；

给油量在5个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不低于说明书规定的调定值。

5、稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：

1、油压过载保护；

2、油压与主机启动和停机的联锁；

3、油压低压报警停机讯号；

4、油过滤器的压差讯号；

5、油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；

6、油温过高报警信号。

系统在公称压力下无渗漏现象。

五、液压系统调试应符合下列要求：

1、系统在充液前，其清洁度应符合规定。

2、所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定；

充液时应进行多次开启排气口，把空气排除干净。

3、系统应进行压力试验，系统的油马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。

试压时应先缓慢升压到表12的规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。

液压试验压力表12

系统公称压力P

（Mpa）

≤16

16～31.5

＞31.5

试验压力

1.5P

1.25P

1.15P

4、启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；

泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；

过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。

升压中应多次开启系统放气口将空气排除。

5、应按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。

6、液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件，在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象；

换向和卸压不得有不正常的冲击现象。

7、系统的油（液）路应通畅。

经上述调试后方可进行空负荷试运转。

六、机械和各系统联合调试应符合下列要求：

1、设备及其润滑、液压、气（汽）动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试检查并符合要求。

2、联合调试应按要求进行；

不宜用模拟方法代替。

3、联合调试应由部件开始至组件、至单机、直至整机，按说明书和生产操作程序进行，并应符合下列要求：

①、各转动和移动部分，用手盘动，应灵活，无卡滞现象。

②、安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动（大型关键设备无法进行此项试验者，可用模拟试验代替）、报警讯号等经试验应正确、灵敏、可靠。

③、各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等，应于实际动作及其运动方向相符；

压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。

④、应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位；

在整个行程上其运动应平稳，不应有振动、爬行和停滞现象；

换向不得有不正常的声响。

⑤、主运动和进给运动机构均应进行各级速度（低、中、高）的运转试验。

其启动、运转、停止和制动，在手控、半自动化控制和自动化控制下，均应正确、可靠、无异常现象。

七、设备空负荷试验运转应符合下列要求：

1、应按本规范第1.13.5条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转.

2、应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，其中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行；

变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。

其中连续运转时间和断续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。

3、空负荷试运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录：

①、技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。

②、齿轮副，链条与链轮啮合平稳，无不正常的噪声和磨损。

③、传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。

④、一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过80℃；

导轨温升不应超过15℃，最高温度不应超过100℃。

⑤、油箱油温最高不得超过60℃。

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