fanuc系统报警之欧阳术创编Word格式.docx

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2：

发生故障时系统所处的操作方式，如：

AUTO（自动方式）、MDI（手动数据输入方式）、EDIT（编辑）、HANDLE（手轮方式）、JOG（手动方式）等 

3：

故障在自动方式下发生，则应记录发生故障时的加工程序号，出现故障的程序段号，加工时采用的刀其号等。

4：

发生加工精度超差或轮廓误差过大等故障，应记录被加工工件号，并保留不合格工件工件 

5：

生故障时，若系统有报警显示，则记录系统的报警显示情况与报警号。

通过诊断画面，记录机床故障时所处的工作状态。

如：

系统是否在执行M、S、T等。

功能？

系统是否进入暂停状态或是急停状态？

系统坐标轴是否处于“互锁”状态？

进给倍率是否为0%等 

6：

记录发生故障时，各坐标轴的位置跟随误差的值，如果是FANUC30i的系统，看诊断（DNG）：

300各轴误差值。

7：

记录发生故障时．各坐标轴的移动速度、移动方向，主轴转速、转向．等等8：

障发生的频繁程度记录a:

发生的时例与周期，如：

机床是否一直存在故障？

若为随机故障．则一天发生几次？

是否频繁发生？

b:

发生时的环境情况，如：

是否总是在用电高峰期发生？

故障发生时数控机未旁边的其他机械设备下作是否正常？

c:

加工零件时发生的故障，则应记录加工同类工件时发生故障的概率情况。

d:

故障是否与“进给速度”、“换刀方式”或是“螺纹切削”等特殊动作有关9:

故障规律性记录a:

在不危及人身安全和设备安全的情况下，是否可以重演故障现象？

故障是否与机床的外界因素有关？

c:

故障是在执行某固定程序段时出现，可利用MDI方式单独执行该程序段，检查是否还存在同样故障？

床故障与机床动作有关，在可能的情况下，应检查在手动情况下执行该动作．是否也有同样的故障？

e:

是否发生过同样的故障？

周围的数控机床是否也发生同一故障？

等等⑷故障时的外界条件记录1）发生故障时的周围环境温度是否超过允许温度？

是否有局部的高温存在？

f:

发生时，周围是否有强烈的振动源存在？

g:

发生时，输入电压是否超过了系统允许的波动范围？

h:

发生时，车间内或线路上是否有使用大电流的装置正在进行起、制动？

i:

发生时，机床附近是否存在吊车、高频机械、焊接机或电加工机床等强电磁干扰源？

j:

发生时，附近是否正在安装成修理、调试机床？

是否正在修理、调试电气和数控装置？

1、故障率浴盆三个时期失效期、稳定期、老化期。

2、报警显示的故障和无报警显示的故障→：

报警显示的故障可分为①硬件显示的故障与②软件显示的故障3、衡量数控机床可靠性的主要指标是平均无故障时间（MTBF），它是指数控机床在一个比较长的使用过程中，两次故障间隔的平均时间。

4、平均修复时间（MTTR）是指数控机床在寿命范围内，每次从出现故障开始维修，直至能正常工作所用的平均时间。

平均有效度（A）→1是考核机床可靠性和可维修性的指标.5、硬件故障是指数控装置的印刷电路板上的集成电路芯片、分立元件、接插件以及外部连接组件等发生的故障。

软件故障是指数控系统加工程序错误，系统程序和参数的设定不正确或丢失，计算机的运算出错等。

干扰故障是指由于内部和外部干扰引发的故障。

6、数控机床故障维修原则：

①先外部后内部；

②先机械后电气；

③先静后动；

④先公用后专用；

⑤先简单后复杂；

⑥先一般后特殊。

7、试探交换法：

维修人员可以利用备用的印刷电路板、集成电路芯片或元器件替换有疑点的部分。

8、数控机床检测验收内容：

①机床外观检查；

②机床性能及CNC功能试验；

③机床几何精度检查；

④机床定位精度检查；

⑤机床切削精度检查；

⑥最终验收。

9、点检就是按照有关维护文件的规定，对设备进行定点、定时地检查和维护。

10、数控机床主运动传动链的两端部件是主电动机与主轴，它的功用是把动力源（电动机）的运动及动力传递给主轴，使主轴带动卡盘夹持工件旋转实现主运动，并满足数控车床主轴变速和换向的需求。

11、额定转速至最高转速之间为调磁调速，恒功率输出；

最低转速至额定转速之间为调压调速，恒扭矩输出。

12、主轴两种新型润滑方式：

①油气润滑方式；

②喷注润滑方式。

13、数控机床主轴的准停装置分接触式和非接触式两种。

14、润滑、冷却系统：

—→数控的润滑系统主要包括对机床导轨、传动齿轮、滚珠丝杆及主轴箱，其形式有电动间歇润滑泵和定量式集中润滑泵。

15、伺服单元和驱动装置可合称为伺服驱动系统。

16、CNC装置的硬件结构一般分为单微处理结构和多微处理结构。

17、通常输入数据处理程序包括输入、译码和数据处理三项内容。

18、条指令执行完成后，后续指令的衔接方式有三种：

①顺序执行方式；

②重叠执行方式；

③流水的工作方式。

19、数控系统的软件结构包括：

①前后台型软件结构；

②中断型软件结构。

20、连线完成后的检查内容：

①确保接地良好；

②检查信号屏蔽情况；

③一定确保所使用的的电缆符合华中数控公司的接线图的要求。

21、数控机床对进给驱动的要求：

①调速范围宽；

②定位精度高；

③快速响应，无超调；

④低速大转矩，过载能力强；

⑤可靠性高。

22、进给驱动的分类：

①步进电动机进给驱动系统；

②直流电动机进给驱动系统；

③交流电动机进给驱动。

23、电源接口：

进给驱动装置的电源一般分为动力电源和逻辑电路电源，对于交流伺服的进给驱动装置还需要控制电源。

24、数控机床对主轴传动更高的要求：

②恒功率范围要宽；

③具有四象限驱动能力；

④具有位置控制能力。

25、电子齿轮比=外部脉冲当量分子（um）/外部脉冲当量分母例题：

CK6132车床采用2500先编码器的伺服电机和HSV-16全数字交流伺服，由于四倍频细分技术，所以取值为2500×

4=10000。

丝杆为4mm，同步带传动。

电机没转一圈，机床运动4mm，即4000个内部脉冲当量，4000／10000=2／5.所以，该机床外部脉冲当量分子参数为2，外部脉冲当量分母为5.26、故障现象：

在调试数控车床是，LD4系列4工位时电动刀架在选6号刀架是找不到刀位。

故障排除：

分析此刀架的工作原理。

当数控车床发出换刀信号，经数控PLC程序处理后，发出正传继电器吸和，电机正转，电机带动蜗杆、蜗杆转动。

使上刀体抬到一定高度时，离合销进入盘槽，离合盘带动离合销，离合销带动上刀体转位。

当上刀体旋转到所需刀位是，霍尔元件电路发出刀位信号。

正转继电器松开、反转继电器吸和，电机反转，离合盘带动离合销使上刀体反转，反反靠销进入反靠槽，离合销从离合盘中爬出，刀架完成粗定位。

同时上刀体下降，端齿啮和，完成定位动作，刀架锁紧。

锁紧刀架反转延时时间到，反转继电器松开，电机停止控制。

检修时使用系统PLC输入输出显示功能，发现3号刀无信号输入，为PLC输入接点故障，更换一备用信号线，并将其代号写入PLC6好刀位置，故障排除。

27、手轮不能运行：

若手轮不能进行操作，可能有以下原因：

（1）伺服没有激活（没有准备好）；

（2）手摇脉冲发生器没有正确地连接到内置的I/O接口或I/O模块的I/OLINK没有分配或没有正确分配；

（4）由于参数设定错误使相关信号没有输入。

故障排除。

（1）检查伺服放大器上的LED是否为0，如果显示为0以外的数字，说明伺服没有激活。

（2）检查电缆是否断线或短路。

（3）检查手轮是否出现故障（手摇脉冲发生器信号是否正确）。

（4）检查I/O模块的I/OLINK分配。

（5）检查参数和输入信号。