品质管理资料什幺是质量功能配置QFD精编版Word格式文档下载.docx
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1)产品规划矩阵通过产品规划矩阵,将顾客需求转换为产品技术特征。
并根据顾客竞争性评估(从顾客的角度对市场上同类产品进行的评估)和技术竞争性评估(从技术的角度对市场上同类产品的评估)结果确定产品各个技术需求的目标值;
2)零件配置矩阵以产品技术特征为输入,从多个产品设计方案中选择最佳的方案,并通过零件配置矩阵将产品技术特征转换为关键的零件特征;
3)工艺规划矩阵通过工艺规划矩阵,确定为保证实现关键的产品特征和零件特征所必须保证的关键工艺参数;
4)工艺/质量控制规划矩阵通过工艺/质量控制矩阵将关键工艺参数转换为具体的质量控制方法。
QFD的作用主要是:
促使产品开发人员在产品设计阶段考虑制造问题,产品设计和工艺设计交叉并行进行,因此可使工程设计更改减少40%~60%,产品开发周期缩短30%~60%,QFD强调在产品早期概念设计阶段的有效规划,因此可使产品开发和试制成本降低20%~40%;
产品整个开发过程以顾客需求为驱动,因此顾客对产品的满意度将大大提高;
通过QFD的实施,提高全体职工满足顾客需求的意识,对企业的发展有着不可估量的作用。
这里要特别指出,QFD提供了系统的、层次化的顾客需求分析手段,把顾客的声音(VOC枣VoiceofCustomer)转变为顾客所需要的质量特征,是支持并行工程的重要技术和方法,为企业实施并行工程提供了有力的支持。
近年来,为了支持并行工程,更有效地运用了QFD方法,在863/CIMS主题的支持下开发了面向并行工程的智能QFD系统。
该系统采用客户/服务器模式,支持多功能设计开发小组协同工作,实现了顾客需求框架自动生成,顾客需求综合处理、质量屋分解决策支持、多功能小组成员意见协同处理、自动数据管理、自动过程管理等功能,能保证并行工程系统地考虑产品生命周期中的各项因素。
什幺是面向质量的设计(DFQ)?
它对提高产品开发能力有什幺作用?
近20年来,工业界和学术界越来越重视产品质量问题,因为产品质量对赢得竞争起着决定性的作用。
质量保证技术发展很快,所谓“面向质量的设计(DFQ枣DesignforQulity)”是指在产品的开发和设计过程中,要根据一定的准则和方法将各种需求转化为产品的质量特性,即性能、可信性、安全性、适合性、经济性和时间性的设计。
面向质量的设计(DFQ)使产品满足下列方面的需求:
①产品的性能满足用户对功能的需求;
②产品在使用过程中满足安全和对环境影响(振动、噪声等)的要求;
③产品能适应各类用户在不同状态下的需求;
④产品便于运输、安装、调试及修复。
为了实现上述目标,产品开发和设计小组在DFQ过程中运用一系列的方法和工具,对需求和产品的特征进行综合考虑。
DFQ所涉及的方法和工具可以分为三大类:
(1)面向目标的工具这类工具帮助产品开发小组系统地将需求转化为产品的技术特征和技术规范。
质量功能配置QFD是这类工具的典型代表。
(2)综合工具这类工具帮助设计者在进行概念设计和详细设计时综合考虑多方面的因素。
综合工具包括健壮性设计(RobustDesign)、分类方法(CatalogueMethod)等。
(3)验证工具这类工具用来评价和验证已设计的产品结构、性能、规范是否符合质量要求。
验证工具包括故障模式及效应分析(FailureModeandEffectsAnalysis)、故障树分析(FaultTreeAnalysis)、设计评审(DesignReview)等。
DFQ对提高企业产品开发能力的作用主要体现在如下两方面:
①使产品开发由单纯满足性能指标的设计,进入在总体优化的前提下进行诸多特性和全生命周期的综合权衡设计的新阶段;
②使产品开发和设计过程以一系列系统的、科学的设计工具为基础,从而提高企业产品开发的水平和能力。
常用质量工程与质量控制方法及工具
主要内容包括:
1.全面质量管理
全面质量管理阶段1961年美国费根堡姆(A.V.Feigonbaum)首先提出全面质量管理的观点。
全面质量管理是在企业中以质量为中心,建立全员参与基础上的管理,全面质量管理的基本内容是"
三全"
即:
(1)对全面质量的管理全面质量指所有质量,即不仅是产品质量,还包括工作质量,服务质量。
在全面质量中产品质量是核心。
企业应以质量为中心。
(2)对全过程的管理对产品的质量管理不限于制造过程,而是扩展到市场研究、产品开发、生产准备、采购、制造、检验、销售、售后服务全过程。
(3)由全体人员参与的管理企业把"
质量第一,人人有责"
作为基本指导思想,将质量责任落实到全体职工,人人为保证和提高质量而努力。
上述"
是系统科学中"
全局观点"
和"
全局最优"
原则的反映。
全面质量管理的特点随着企业产销的国际化,经营的多元化和世界范围的高新技术的兴起,特别是以计算机为中心的信息技术的发展,为企业实施全面质量管理提供了新的先进的工具和手段。
全面质量管理呈现如下方面的特点:
1采用科学的系统的方法满足用户需求在全面质量管理中"
用户至上"
是十分重要的指导思想。
"
就是树立以用户为中心,使产品质量和服务质量全面地满足用户需求。
产品质量的好坏最终以用户的满意程度为标准。
为了使这一指导思想有效地贯彻落实,满足顾客需求,对产品性能进行定量描述的质量功能配置(QFD)方法在工业发达国家得到广泛应用,并获得巨大的经济效益和社会效益。
QFD体现了开发产品应以市场为导向,以顾客的需求为唯一依据的指导思想,把产品的性能(功能)放在产品开发的中心地位,对产品性能进行定量描述,实现对功能的量化评价。
是根据用户需求开发出"
高质量、低成本、短周期、适销对路"
产品的有效手段。
2以预防为主的事先控制的新时期预防性质量管理是全面质量管理区别于质量管理初级阶段的特点之一。
进入90年代以后,新的生产模式,包括适时生产(JIT)。
精良生产(LeanProduction),敏捷制造(AgileManufacturing)等对事先控制提出了更高的要求,在产品的生产阶段,除了统计过程控制(SPC)外,新的基于计算机的预报、诊断技术及控制技术受到越来越广泛的重视,使生产过程的预防性质量管理更为有效,同时,80%的产品质量问题是在产品设计阶段发生的。
预防性质量管理在设计阶段更为重要。
在产品设计阶段采用故障模式和影响分析(FMEA)和失效树分析(FTA)等方法找出产品薄弱环节,加以改进消除隐患已成为全面质量管理的重要内容。
3计算机支持的质量信息管理及时、正确的质量信息是企业制定质量政策,确定质量目标和措施的依据,质量信息的及时处理和传递也是生产过程质量控制的必要条件,信息技术,计算机集成制造的发展为企业实施全面质量管理提供了有力的支持。
CAQ系统及集成质量系统在计算机网络及数据库系统的支持下不仅可以及时地获得正确的质量信息,有效地实现对全过程的管理,而且使企业的全体人员以先进的,高效率的方式参与全面质量管理。
4突出人的因素与质量检验阶段和统计质量管理阶段相比较,全面质量管理阶段格外强调调动人的积极因素的重要性。
实现全面质量管理必须调动人的积极因素,加强质量意识,发挥人的主观能动性。
在这一方面日本的汽车工业获得了成功,发展了一整套"
日本模式"
。
如采用质量管理小组方式将职工组织在一起,激发职工的主动精神和协作精神,最大限度地发挥每个雇员的聪明与天才。
企业注重发展雇主和雇员之间牢固的信任关系,形成"
家族式"
结合关系,公司利益与个人利益息息相关,每一个雇员都为提高产品质量,满足用户需要献计、献策。
2.质量功能配置(QFD)
本章从产品开发和质量保证的角度出发,在介绍了质量功能配置(QFD)的一些基本概念的基础上,着重讨论了QFD中顾客需求的获取、整理、分析,以及顾客需求在产品开发中的瀑布式分解过程,包括产品规划、零件配置、工艺规划和质量控制规划,最后讨论了计算机辅助QFD系统的现状及其基本构成和任务.
质量功能配置(QFD)概述
质量功能配置(QFD)的起源及发展当前,用户化产品已越来越成为市场需求的趋势,愈来愈多的顾客希望能按照他们的需求和偏好来生产产品.对于企业来说,质量的定义已经发生根本性的转变,即从"
满足设计需求"
转变为"
满足顾客需求"
.为了保证产品能为顾客所接受,企业必须认真研究和分析顾客需求,并将这些要求转换成最终产品的特征以及配置到制造过程的各工序上和生产计划中.这样的过程称作质量功能配置(QFD,QUALITYFUNCTIONDEPLOYMENT).QFD于70年代初起源于日本三菱重工的神户造船厂.为了应付大量的资金支出和严格的政府法规,神户造船厂的工程师们开发了一种称之为质量功能配置的上游质量保证技术,取得了很大的成功.他们用矩阵的形式将顾客需求和政府法规同如何实现这些要求的控制因素联系起来.该矩阵也显示每个控制因素的相对重要度,以保证把有限的资源优先配置到重要的项目中去.70年代中期,QFD相继被其它日本公司所采用.丰田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的经济效益,新产品开发起动成本累计下降了61%,而开发周期下降了1/3.今天,在日本,QFD已成功地用于电子仪器、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备和农业机械中.福特公司于1985年在美国率先采用QFD方法.80年代早期,福特公司面临着竞争全球化、劳工和投资成本日益增加,产品生命周期缩短、顾客期望提高等严重问题,采用QFD方法使福特公司的产品市场占有率得到改善.今天,在美国,许多公司都采用了QFD方法,包括福特公司、通用汽车公司、克莱斯勒公司、惠普公司等,在汽车、家用电器、船舶、变速箱、涡轮机、印刷电路板、自动购货系统、软件开发等方面都有成功应用QFD的报道.
质量功能配置(QFD)的概念
目前尚没有统一的质量功能配置的定义.但对QFD的如下认识是共同的:
1.QFD的最为显着的特点是要求企业不断地倾听顾客的意见和需求,然后通过合适的方法和措施在开发的产品中体现这些需求.也就是说,QFD是一种顾客驱动的产品开发方法.2.QFD是在实现顾客需求的过程中,帮助产品开发各个职能部门制订出各自的相关技术要求和措施,并使各职能部门能协调地工作的方法.3.QFD是一种在产品设计阶段进行质量保证的方法.4.QFD的目的是使产品以最快的速度、最低的成本和最优的质量占领市场.一般认为,质量功能配置(QFD)是从质量保证的角度出发,通过一定的市场调查方法获取顾客需求,并采用矩阵图解法将对顾客需求的实现过程分解到产品开发的各个过程和各职能部门中去,通过协调各部门的工作以保证最终产品质量,使得设计和制造的产品能真正地满足顾客的需求.简单地说,QFD是一种顾客驱动的产品开发方法.
质量功能配置的基本阶段
1.调查和分析顾客需求顾客需求是质量功能配置的最基本的输入.顾客需求的获取是质量功能配置过程中最为关键也是最为困难的一步.要通过各种市场调查方法和各种渠道搜集顾客需求,然后进行汇集、分类和整理,并用加权来表示顾客需求的相对重要度.2.顾客需求的瀑布式分解过程采用矩阵(也称为质量屋)的形式,将顾客需求逐步展开,分层地转换为产品工程特性、零件特征、工艺特征和质量控制方法.在展开过程中,上一步的输出就是下一步的输入,构成瀑布式分解过程.QFD从顾客需求开始,经过四个阶段即四步分解,用四个矩阵,得出产品的工艺和质量控制参数,如图1所示.
图1QFD瀑布式分解过程
这四个阶段是:
(1)产品规划阶段通过产品规划矩阵(也称质量屋),将顾客需求转换为技术需求(最终产品特征),并根据顾客竞争性评估(从顾客的角度对市场上同类产品进行的评估,通过市场调查得到)和技术竞争性评估(从技术的角度对市场上同类产品的评估,通过试验或其它途径得到)结果确定各个技术需求的目标值.
(2)零件配置阶段利用前一阶段定义的技术需求,从多个设计方案中选择一个最佳的方案,并通过零件配置矩阵将其转换为关键的零件特征.(3)工艺规划阶段通过工艺规划矩阵,确定为保证实现关键的产品特征和零件特征所必须保证的关键工艺参数.(4)工艺/质量控制规划阶段通过工艺/质量控制矩阵将关键的零件特征和工艺参数转换为具体的质量控制方法.
QFD的作用
1.经济效益企业应用QFD后,由于其在产品设计阶段考虑制造问题,产品设计和工艺设计交叉并行进行,因此可使工程设计更改减少40-60%,产品开发周期缩短30-60%;
QFD更强调在产品早期概念设计阶段的有效规划,因此可使产品起动成本降低20-40%;
产品整个开发过程直接由顾客需求驱动,因此顾客对生产的产品的满意度将大大提高;
通过对市场上同类产品的竞争性评估,有利于发现其它同类产品的优势和劣势,为公司的产品设计和决策更好地服务;
通过QFD的实施与运行,提高全体职工对产品开发应该直接面向顾客需求的意识,对企业的发展有着不可估量的作用.2.QFD和其它质量保证方法的关系QFD能够有效地指导其它质量保证方法的应用.统计过程控制(SPC)、实验设计(DOE/TAGUCHI)方法、故障模式和效应分析(FMEA)方法对于提高产品的质量都是极为重要的.QFD有助于制造企业规划这些质量保证方法的有效应用,即把它们应用到对顾客来说最为重要的问题上.使用QFD方法后,在产品开发过程何时和何处使用这些方法都将由顾客需求来决定.制造企业应该将QFD作为它们全面质量管理的一个重要的规划工具.概括地说,我们认为,QFD是一个实践全面质量管理的重要工具,它用来引导其它质量工具或方法的有效使用.另一方面,从质量工程的角度出发,QFD和其它这些质量保证方法构成了一个完整的质量工程概念.质量功能配置(QFD)、故障模式和效应分析(FMEA)、田口(TAGUCHI)方法属于设计质量工程的范畴,即产品设计阶段的质量保证方法;
而统计质量控制(SQC)、统计过程控制(SPC)等属于制造质量工程的范畴,即制造过程的质量保证方法.另外,就设计质量工程而言,QFD和FMEA、TAGUCHI方法也是互补的.QFD的目的是使产品开发面向顾客需求,极大地满足顾客需求;
而FMEA方法是在产品和过程的开发阶段减小风险提高可靠性的一种有效方法,也就是说,FMEA方法保证产品可靠地满足顾客需求;
TAGUCHI方法采用统计方法设计实验,以帮助设计者找到一些可控因素的参数设定,这些设定可使产品的重要特性不管是否出现噪声干扰都始终十分接近理想值,从而最大限度地满足了顾客需求.
QFD的发展趋势
随着QFD的日趋完善和计算机技术、信息技术等其它相关支撑技术的发展,QFD呈现以下发展趋势:
1.智能化、集成化计算辅助QFD应用环境的出现.由于QFD应用过程中需要具有丰富经验知识的各个领域专家;
专家系统技术在许多领域已显示或正在显示其强大的生命力.因此,为了减少在顾客需求提取过程和QFD配置过程中对专家的依赖,将专家系统技术应用于QFD是必然的趋势.另处,在QFD的配置过程中,需要大量的输入信息,这些输入信息在许多情况下是人为的判断、认识等,因此常常是模糊的;
而处理模糊的知识正是模糊集理论的"
专长"
所以模糊集理论在QFD的配置过程中大有用武之地.另一方面,QFD与FMEA(故障模式和效应分析)、DFM/A(面向制造/装配的设计)、SPC(统计过程控制)这些工具有效地结合起来,将会发挥更大的作用.作者认为,智能化、集成化计算机辅助QFD应用环境的开发将是今后QFD研究的一个主要方向,同时它的出现也必将促进QFD在工业界的推广和应用.2.QFD的应用领域不断拓宽.尽管QFD主要是针对产品开发而提出来的,但人们已将QFD成功地应用于软件开发等领域中.作者认为,随着QFD的不断发展,其应用领域必将不断地拓宽.3.QFD的标准化、规范化.尽管QFD是一种柔性很大的方法.但是,随着QFD的日趋成熟和其应用的不断深入,有必要对其中某些共性的东西加以标准化、规范化,例如QFD方法的工作流程、实施手段等,这也有助于QFD在企业中的推广和应用.一个值得注意的事实是,在美国,从1989年开始,ASI和GOAL/QPC这两家持不同QFD分解方法的QFD咨询公司开始共同举办每年一期的QFD培训班,这也从某种程度上反映了QFD向标准化、规范化迈出了重要的一步.
质量功能配置中顾客需求的获取
顾客需求的KANO模型卡诺博士(NORITAKIKANO)的质量模型有助于我们理解顾客需求.KANO模型(如图2所示)定义了三种类型的顾客需求:
基本型、期望型和兴奋型.基本需求是顾客认为在产品中应该有的需求或功能.在一般情况下顾客是不会在调查中提到基本需求的,除非顾客近期刚好遇到产品失效事件.按价值工程的术语来说,这些基本需求就是产品应有的功能.如果产品没有满足这些基本需求,顾客就很不满意;
相反,当产品完全满足基本需求时,顾客也不会表现出特别满意.因为他们认为这是产品应有的基本功能.例如:
汽车发动机发动时正常运行就属于基本需求.一般顾客不会注意到这种需求,因为他们认为这是理所当然的.然而,如果汽车不能发动或经常熄火,顾客就会对其汽车非常不满.在市场调查中顾客所谈论的通常是期望型需求.期望型需求在产品中实现的越多,顾客就越满意;
当没有满足这些需求时顾客就不满意.这就迫使企业不断地调查和了解顾客需求,并通过合适的方法在产品中体现这些要求.以汽车为例,驾驶舒适和耗油经济就属于期望型需求.
图2顾客需求的KANO模型
兴奋型需求是指令顾客意想不到的产品特征.如果产品没有提供这类需求,顾客不会不满意,因为他们通常没有想到这些需求;
相反,当产品提供了这类需求时,顾客对产品就非常满意.兴奋型需求通常是在观察顾客如何使用你的产品时发现的.制造企业应该认识到,随着时间的推移,兴奋型需求会向期望型需求和基本型需求转变.因此,为了使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地,应该不断地了解顾客需求(包括潜在顾客需求),并在产品设计中体现这些需求.
顾客需求的获取顾客需求的提取是QFD过程中最为关键也是最难的一步,包括决定顾客需求、顾客需求重要度以及顾客对市场上同类产品在满足他们需求方面的看法.它是通过市场调查获得原始的顾客信息,然后再对此进行整理、分析而得到.1.顾客需求提取步骤
(1)合理地确定调查对象一般来说,在开发新产品时应重点调查与开发产品类似的产品用户;
在对现有产品进行更新换代时,应重点调查现有产品用户.在确定调查对象时,还应考虑调查对象的地理位置分布、年龄结构、教育程度、家庭收入等因素,因为这些因素都有可能影响顾客需求.
(2)选择合适的调查方法市场调查的方法很多,必须根据调查对象、地点、人数等因素进行合理选择.在选择好调查方法后,还要根据调查方法的要求作好充分的调查准备工作,如调查人员的选择,调查组织的建立、调查程序的拟定,调查表格的设计等.(3)进行市场调查按照选择的调查方法及设计的调查表格进行市场调查,获取第一手的顾客需求信息.(4)整理、分析顾客需求对调查所取得的所有信息资料,要进行"
去粗取精,去伪存真"
和整理、分析工作,以求全面地、真实地反映顾客需求.2.市场调查方法顾客需求的获取,必须运用科学的方法.市场调查方法很多,各有其优缺点,必须对它们进行了解并结合实际情况进行合适选择.现将常见的市场调查方法归纳分类如下:
(1)询问调查法询问调查法是调查人员以询问为手段,从调查对象的回答中获得信息资料的一种方法.它在市场调查中是比较常用的方法,按传递询问内容的方式以及调查者与被调查者接触的方式不同,又可分为面谈调查、电话调查,邮寄调查和留卷调查等方法.1)面谈调查面谈调查法是调查人员直接面对被调查者了解情况,获得资料的方法.此法的优点是可当面索取被调查者的意见和要求,深入了解被调查者的现在需求和未来需求趋势.其缺点是调查成本较高,时间较长,对调查者要求高.此法适用于调查对象不多,但需要深入地了解情况的调查中.面谈调查也可以采取集体座谈的方式,由于众多的被调查者同时出席,往往可以互相启发,使调查者获得较多信息.集体座谈一般包括8-12人.2)电话调查电话调查是调查人员通过电话与被调查者交谈,从而获得顾客需求的方法.电话调查的优点是速度快,成本低.但其缺点是不能询问较复杂的问题.此法比较适用于探索性的初步调查,为今后进一步深入调查奠定基础.3)邮寄调查,邮寄调查就是将预先设计好的调查表邮寄给被调查者,请被调查者自行填定好寄回.其优点是调查面广,成本低.缺点是回收率低,回收期长,容易产生偏差.4)留卷调查:
即调查人将调查表当面交给调查对象,并对有关问题作适当解释说明,然后让调查对象自行填写,调查人约定日期取回.此法的优点是偏差小,受调查者主观影响小.其缺点是调查面不太广,成本也较高.
(2)观察调查法观察调查法是调查人员在调查现场对调查对象的情况直接进行观察和写实,获取所需信息资料的一种调查方法.观察调查法根据其观察地点的不同又可分为柜台观察法和产品使用现场观察法.观察法的优点是调查较为客观,真实性高,受调查人员偏见影响小.其缺点是所获得的信息往往有一定局限性,很难了解到顾客根需求.企业在具体运用各种调查方法时,要根据它们各自的特点,适用条件,结合调查的具体目的和要求,选择其中一种或几种合适的调查方法. 顾客需求的整理和分析每次调查结束后,调查人员应及时整理调查中获得的信息.
(1)概括顾客需求顾客对其需求的描述经常很长.为了便于在QFD矩阵中输入它们,必须对它们进行概括.在概括顾客需求时,注意不要歪曲顾客原意.这样,当产品设计人员在阅读QFD产品规划矩阵时就象在同顾客进行交谈一样.
(2)合并顾客需求在用简洁明了的语言概括顾客需求后,应将表达同一含义或相似含义的顾客需求进行合并,因为顾客需求总数越少,管理QFD矩阵越容易.建议将总顾客需求数最好控制在25个以下,最多不要超过50个.(3)顾客需求分类上述整理后的顾客需求是随意排列的,对它们进行合理的分类有助于我们方便地构造QFD矩阵.例如,把所有有关汽车运行性能的需求分在同一组中将有利于我们分析并把它们转换成技术需求.分类顾客需求通常采用相似成组(AFFINITYGROUP)过程.它强调小组成员协同工作,把相关的顾客需求分到同一类中,并尽量用顾客的语言给每个类冠以类名,这样就获得了最低级顾客需求,如有必要,还可再对最低级顾客需求进行分类成组,直到小组满意为止.减速器顾客需求分类图如图3所示.
图3减速箱顾客需求树
获取其它顾客信息在获取和整理顾客需求后,就应以顾客需求树为依据再进行市场调查,以决定顾客需求重要度和顾客对本公司产品和市场上同类产品在
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