人工挖孔桩施工工艺Word下载.docx

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1.2.3、国家现行规范《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）；

1.2.4、现行行业标准《建筑桩基技术规范》（JGJ94—94）；

2、术语

人工成孔灌注桩：

又称人工挖孔灌注桩，即是采用人工挖土成孔、灌注混凝土成桩的一种基桩。

3、基本规定

3.1、桩位放样允许偏差：

群桩为20mm；

单排桩为10mm。

3.2、桩基工程的桩位验收

桩基工程的桩位验收，除设计有规定外，应按下述要求进行：

3.2.1、当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，或桩基施工结束后，有可能进行检查时，桩基工程的验收应在施工结束后进行。

3.2.2、当桩顶设计标高低于施工场地标高，桩施工后无法对桩位进行检查时，灌注桩可对护壁位置做中间验收。

3.3、人工成孔灌注桩的桩位偏差必须符合下表规定，桩顶标高至少比设计标高高出0.5m。

每浇注50m3必须有1组试件；

小于50m3的单柱单桩的桩，每根必须有1组试件；

每个柱子承台下的桩至少应有1组试件。

人工成孔灌注桩的桩位偏差

护壁方法

桩径允许偏差（mm）

垂直度允许偏差（%）

桩位允许偏差（mm）

1~3根，单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩

混凝土护壁

+50

<

0.5

50

150

钢套管护壁

1

100

200

3.4、工程桩应进行承载力检验。

对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。

3.5、桩身质量应进行检验。

对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30%，且不应少于20根；

其他桩基工程的抽检数不应少于总数的20%，且不少于10根；

对地下水位以上终孔后以过核验的灌注桩，检验数量不应少于总桩数的10%，且不少于10根。

每个柱子承台下不得少于1根。

3.6、对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行有庆标准规范要求。

3.7、为核对地质资料、检验设备、工艺以及技术要求是否适宜，桩在施工前，宜进行“试成孔”。

并应反复验孔底持力层土（岩）性，嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。

3.8、人工挖孔灌注桩在地下水位较高，特别是有承压水的砂土层、滞水层、厚度较大的高压缩性淤泥层和流塑淤泥质土层中施工时，必须有可靠的技术措施和安全措施。

3.9、孔径（不含护壁厚度）不得小于800mm，当桩净距小于2倍桩直径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。

排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m，并应设置有良好的通风设施。

3.10、人工挖孔灌注桩护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求。

上下节护壁的搭接长度不得小于50mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土强度等级，采用多节护壁时，上下节护壁间宜用钢筋拉结。

4、施工准备

4.1、技术准备

4.1.1、熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，编制施工组织设计交有关部门审批，并将批准的施工组织设计向施工人员进行技术交底和安全交底。

4.1.2、根据地下水位高低，水量大小，编制水下施工方案，对地下水位高，含有流砂的场地，应采取周密的降低地下水位或排水、止水措施和安全保障措施。

4.1.3、按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；

桩孔四周撒灰线。

测定高程水准点。

放线工序完成后，办理预检手续。

4.1.4、按设计要求分段制作钢筋笼。

4.1.5、全面开挖前，有选择地先挖试验桩孔，试孔数量不少于2个，分析土质、水文等有关情况，对比地质报告，以此修正施工方案。

4.1.6、在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。

4.1.7、开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；

操作前对吊具进行安全可靠性的检查和试验，确保施工安全。

4.2、主要材料准备

4.2.1、水泥：

32.5#-42.5#普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

4.2.2、砂：

中或粗砂，含泥量不大于5%。

4.2.3、碎石：

0.5-3.2cm卵石或碎石，且含泥量不大于2%。

4.2.4、钢筋：

按设计要求选用，并有出厂证明书及复核报告。

4.3、主要施工机具准备

4.3.1、卷扬机组或电葫芦，手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣器、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压30V\100w）、电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、水轱辘、活动爬梯灯。

4.3.2、模板：

组合式钢模弧形工具式钢模、卡具等。

5、施工工艺

5.1、工艺流程

放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁砼→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木轱辘）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇制第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管）→浇筑桩身砼（随浇随振）→插桩顶钢筋。

5.2、操作工艺要求

5.2.1、根据建筑物测量控制网资料和基础平面布置图，测定桩轴线方格控制网和高程基准点。

确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部的圆周。

撒灰线做桩孔开始尺寸线。

桩位线定好之后，必须经有关部门进行复核，办理预检手续后开始开挖。

5.2.2、开挖第一节桩孔土方：

开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。

每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9-1.2m为宜。

5.2.3、支护壁模板放附加钢筋：

为防止桩孔壁塌方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。

以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁紧密结合，稳定性和整体性能均佳、受力均匀，可优先选用。

当孔桩直径不大，深度较浅而土质好，地下水位较低的情况下，也可采用喷射砼支护壁。

护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水压力，通过计算来确定。

5.2.4、护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。

模板之间用卡具、扣件连接固定，也可在每节模板的上下端各设一道弧形的槽刚或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。

不设水平支撑，以方便操作。

5.2.5、第一节护壁砼以高出地坪150-200mm为宜，便于档土、挡水。

桩位轴线和高程均为标定在第一护壁上口，护壁厚度一般取胜100-150mm。

5.2.6、浇筑第一节护壁上壁：

桩孔护壁每挖完一节后应立即浇筑砼。

人工捣实，砼强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。

5.2.7、检查桩位（中心）轴线及标高：

每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高设在护壁的上口，然后用十字线对中线对中，掉线坠向井底投射，以半径尺寸检查孔壁的垂直平整。

随之进行修整，井深必须以基点为依据，逐跟进行引测。

保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

5.2.8、架设垂直运输架，第一节桩孔以后，即手在桩孔上口架设垂直运输支架：

支架采用钢管吊架、工字钢导轨支架。

5.2.9、安装电动葫芦或卷扬机：

在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当的位置安装卷扬机。

5.2.10、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。

在安装滑轮组及吊桶时，注意使用吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。

井架照明必须用低电压电源（36V,100V）、防水带罩的安全灯具。

桩口上没有设用围栏。

当桩孔深大于20m时，应向井下通氧气，防止有毒气体的危害，操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注意观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。

当地下水量不大时，随挖随将水泥用吊桶运出。

地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先将桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉底抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量定。

应日夜三班抽水，使水位保持稳定。

地下水位保持稳定。

地下水位较高时，应采用统一降水的措施，在进行开挖。

桩孔口安装水平推移后的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。

无关人员不得靠近桩孔口边。

吊运土时，再打开安全盖板。

5.2.11、开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运输土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应栓好安全带，待吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。

吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊土装土。

桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。

5.2.12、先拆除第一节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆除上节支下节依次周转使用。

如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。

模板上口流出高度为100mm的砼筑口，接口处应捣固密实。

拆模后用砼或砌砖堵严实，水泥砂浆抹平。

拆模强度达到1Mpa。

5.2.13、浇筑第二节护壁混凝土：

混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。

混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速砼的硬化。

5.2.14、检查桩位中心轴线及标高：

以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。

逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支撑在设计所规定的持力层上。

5.2.15、开挖扩底部分：

桩底可分为扩底和不扩底两种情况。

挖扩底应先将扩底部位桩身的圆柱挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的眼球；

如设计无明要求，扩底直径一般为1.5~3.0d（d为桩身直径）。

扩底部位的变径尺寸为1：

4。

5.2.16、成孔以后必须对桩直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线，井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。

做好施工记录，办理隐蔽验收手续。

5.2.17、吊放钢筋笼：

钢筋笼放入前应先绑好沙浆垫块，投入按设计要求一般为70mm，（钢筋笼四周，在主筋上每隔3~4m左右设一个Ф20耳环，作为定位垫块）；

吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。

遇有两端钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头按50%错开，以确保钢筋位置正确，确保厚度符合要求。

5.2.18、浇筑桩身混凝土：

桩身混凝土可用粒径不大于50mm的石子，坍落度在80-100mm机械搅拌。

用溜槽加串桶向桩内浇筑混凝土。

混凝土的落差大于2m时，桩孔深度超过12m时宜采用混凝土导管浇筑。

浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。

一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。

分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。

5.2.19、混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

桩顶上的钢筋插入一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层和锚固长度。

5.3、人工挖孔桩施工中特殊问题的技术处理措施

5.3.1、遇有淤泥、流沙的技术措施

5.3.1.1、挖孔桩挖至淤泥层后，渗透量减少，桩孔不能成型，边挖边坍；

为了护壁，采用3mm厚钢板焊成钢护筒，护筒在地面分三个圆弧面制作，运至孔底由插销连接成整体圆筒。

护筒内飞上、中、下用ф16的圆钢制作成三道钢筋圈做内撑。

护筒就位后，在桩孔中央向四周开挖淤泥；

边挖边沉，护筒沉到位后，在钢桶与土层护壁间隙内用砼浇筑密实后挖孔桩。

5.3.1.2、防治流沙的方法：

采用井点降水，改变动水压力方向，即只在相邻群桩的中央桩采取穿过流沙层的措施（钢护筒沉过砂层，并将钢护筒内砂层挖除，用水泵在桩孔内抽水，待周围桩孔内地下水位稳定的降至孔底以下时，开挖周围桩孔内地下水位稳定的降至孔底以下时，开挖周围桩底砂层，并及时做护壁，该桩孔即能顺利通过流砂层）；

将该桩孔作为降水井点，在该桩孔内抽水，使周围桩孔内地下水流向该桩孔，改变周围桩孔动力方向，避免周围桩孔产生流砂现象，即可采用常规施工方法即可穿过流砂层。

5.3.2、人工挖孔桩水下胶管砼措施

凡不能排尽地下水的桩孔，必须采用水下灌注砼成工艺桩。

钢筋吊笼装完毕，应进行隐蔽过程验收，合格后即可浇筑水下砼。

5.3.2.1、混凝土的配合比

水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定，混凝土坍落度宜在180~220mm范围内。

水泥：

一般采用硅酸盐或普通硅酸盐水泥，标号不低于32.5#。

砂：

宜选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的中粗砂。

碎石：

宜选用坚硬卵石或碎石，最大粒径小于40mm。

外加剂：

为改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺入外加剂，但必须经过试验，确定外加剂的种类、掺入量及掺入程序等。

5.3.2.2、浇筑方法

通常采用的方法为导管灌注水下砼,其主要机具包括：

导管、漏斗和隔水栓等。

5.3.2.3、基本原理：

将密封连接的钢管作为水下砼的灌注通道，其底部以适当的深度埋在灌入的砼拌合物内，在一定的落差压力作用自傲，形成连续、密实的砼桩身。

5.3.2.4、导管、漏斗和隔水栓的设计与制作。

导管用无缝钢板制作或钢板卷制焊接成。

导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200-250mm，制作偏差不宜超过2mm，导管分节长度视工艺要求而定，底管长度不宜小于4m，接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头。

导管使用前应试拼装、试压、试水压力为0.6-1.0Mpa，不漏水为合格。

漏斗可用4-6mm钢板制作，要求不漏浆、不刮浆、漏泄流畅彻底。

漏斗设置高度应适应操作的要求，并适应操作的需要，并应在灌注在最后阶段，特别时灌注接近捣顶部时，能满足对导管内砼柱高度的需要，保证上部桩身砼的灌注质量。

隔水栓，一般采用C20砼制作，应制成圆柱型，其直径应比导管内径小20mm,其高度宜比桩直径搭50mm，采用3-5mm厚的橡胶垫圈密封。

使隔水栓具有良好的隔水功能性，保证顺利出水。

5.3.2.5、施工程序

安设导管在导管底部开放的状态下，将导管缓慢的沉捣距孔底300-500mm的深度处→将隔水塞放在导管内的水面之上→灌入第一批砼→剪断悬挂隔水栓的铁丝，时隔水栓下落到孔底砼之中→连续灌注砼，上提导管→砼浇筑完毕，拔出护筒。

5.3.2.6、导管埋深

导管埋入砼的深度越大，则砼扩散越均匀，密实性越好，其表明也较平坦，反之，砼扩散不均匀，表面坡度也大，易于分散离析，影响质量。

埋入深度与砼浇筑速度有关。

导管埋入砼的深度可采用下表（参考值）

导管内径（mm）

桩孔直径（mm）

初灌砼埋深（mm）

连续灌注埋深正常灌注最小埋深（mm）

桩顶部灌注埋深（mm）

600-1200

1.2-2.0

3.0-4.01.5-2.0

0.8-1.2

230-255

800-1800

1.0-1.5

2.5-3.51.5-2.0

1.0-1.2

300

>

1500

2.0-3.01.2-1.5

最大埋深不宜超过最下端节导管长度或6m。

5.3.2.7、浇注时间

每根桩的浇注时间控制，必要时可适量渗入缓凝剂，一般情况下灌注的上升速度不得大于2/h。

5.3.2.8、桩顶标高控制

当浇注接近桩顶部时，应控制最后一次浇筑量，使桩顶的浇注标高比设计标高高出0.5-0.8m,以使凿除桩顶部的泛浆层后达到设计标高的要求，且必须保证暴露的桩顶砼达到强度的2007-9-2815:

01:

4设计值。

5.3.3、浇注砼施工注意事项

5.3.3.1、浇注水下砼施工时，严禁导管提出砼面，应有专人测量导管管埋深及管内外砼面的高差，填写水下砼浇注记录。

5.3.3.2、在浇注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

5.3.3.3、对浇注过程中的一切故障均应记录备案。

6、质量标准

6.1、挖孔桩的检验，应按现行有关规定、质量验收标准及规范、设计文件的质量要求进行。

6.1.1、施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查和检验，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应进行检查。

6.1.2、施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼，灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底持力层土（岩）性。

嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。

6.1.3、施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。

6.2、人工挖孔灌注桩质量必须符合下表的规定：

钢筋笼质量检验标准（mm）

项目

序号

检查项目

允许偏差或允许值

检查方法

主控项目

主筋间距

±

10

用钢尺量

2

钢筋骨架长度

一般项目

钢筋材质检验

设计要求

抽样送检

箍筋间距

20

3

直径

人工挖孔混凝土灌注桩质量检验标准

单位

数值

主

控

项

目

桩位

见人工挖孔灌注桩施工允许偏差表

基坑开挖前量护筒、开挖后量桩中心

孔深

mm

+300

只深不浅，用重锤测或测钻钎、套管长度、嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度

桩体质量检验

按《建筑基桩检测技术规范》。

如钻心取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm

按《建筑基桩检测技术规范》

4

混凝土强度

试件报告或钻芯取样送检

5

承载力

垂直度

测套管或钻钎，或用超声波探测

桩径

井径仪或超声波检测

混凝土坍落度

70~100

坍落度仪

钢筋笼安装深度

混凝土充盈系数

检查每根桩的实际灌注量

6

桩顶标高

+30，-50

水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体

7、成品保护

7.1、已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。

严禁用草袋、塑料布虚盖。

7.2、已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4小时，以防塌孔。

有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

7.3、桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

挖出的泥土应集中堆放或及时运走，孔口周边1m范围内严禁堆放泥土。

7.4、保护好已成型的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。

吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。

串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

7.5、钢筋笼不应被泥浆污染；

浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

7.6、桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。

将桩顶的主筋或插筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

7.7、施工过程中妥善保护好场地的轴线桩、水准点。

不得碾压桩头，弯折钢筋。

8、安全技术措施

8.1、一般规定

8.1.1、开挖前，施工单位应邀请设计单位、建设单位讨论会审挖桩次序平面布置，完善施工安全防护措施，制定孔渣和废水的处理方案，编制详细的施工组织设计，提出有针对性的安全技术措施，并经相关部门审批后实施。

8.1.2、施工负责人必须逐孔全面检查各项施工准备，做好安全技术交底，使安全管理在思想、组织、措施等上都得到有效落实才能通知开挖。

8.1.3、孔桩开挖过程中，必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况，严格做好安全监护工作。

施工现场至少配备1名专职安全员，负责施工现场的日常安全管理和巡回监督检查工作，各班组还应设置若干名兼职安全员，以上人员必须经过相关专业知识和简易急救知识培训并取得相关培训合格证书。

8.1.4、在组织生产作业人员时，必须注意：

挖孔人员必须选用18~35岁间的男性青年，并经岗前健康检查身体合格。

凡患有精神病、高血压、心脏病、癫痫病及聋哑等疾病的人不能从事挖孔作业。

挖孔属于特殊作业人员，必须持证上岗。

8.1.5、施工管理人员在施工前必须了解工程地质和水文资料及周边环境资料，查明施工区域内是否有地下电缆线或煤气管道等地下障碍物。

8.1.6、孔桩开挖应交错进行。

桩孔成型后立即验收浇注桩蕊混凝土。

正在浇筑混凝土的孔10m半径内的其他桩孔下严禁有人作业。

8.1.7、机电设备应有专人负责管理，凡入岗操作者，均应持有操作合格证才能上岗。

8.1.8、下孔作业人员，必须头戴安全帽、手戴工作手套、脚穿长筒套鞋；

挖掘坚硬岩石时，还应戴上户耳塞、风镜、防毒面具等；

孔内禁止吸烟。

并应配备孔下通风设备，保持孔内良好的通风条件。

8.1.9、施工作业区应备有发电机、供现场停电时应急使用。

8.1.10、孔顶的电动葫芦或起重台必须专人管理的和操作；

孔口附近应备有取用方便的安全爬梯。

8.1.11、挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置（含放毒面具）、工具、配件、材料和个人劳动用品等，必须经常检查，做好管、用、养、修换，确保完好和使用安全。

8.2、防坠落措施

8.2.1、井孔周边第一护壁应高出地面0.2~03.m。

挖出的土方应及时运走，井孔周边1m宽范围内，禁止堆放土方余渣。

8.2.2、孔口顶周边设置安全防护围栏，围栏须采取用钢筋牢固焊制，高度不地于0.8m，围栏面不少于井口的三分之二。

夜间施工应悬挂示警红灯，暂停施工时，孔口应用安全可靠的盖板封盖。

8.2.3、井孔周边的作业人员和监护人员必须系好安全带并挂设好，井内的作业人员必须戴好安全帽。

8.2.4、孔深挖至超过挖孔人身高时，必须在孔内设置半圆行防护平板，并随着孔深增加而往作业面下引；

取土吊桶上下运行