道路绿化施工方案Word文档格式.docx

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发生弹簧现象时，采用挖开、凉晒，换土、掺集料等措施。

3.3挖出的路渣采用边挖边运出的方法。

施工场地周围设置围挡。

3.4碾压：

机械挖好路槽，并经人工整平后，要立即碾压，碾压时，以达到最大压实度，碾压要由轻到重，先用12～15吨的压路机初压几遍后,再用30吨振动压路机压实.。

纵坡的路段，自坡低处压向高处，由慢到快，碾压前后行间，必须重迭压路机轮宽一半，使路槽全宽范围内碾压均匀密实。

压路机碾压不到的地方，要用电动夯夯实，打夯时，前后左右均应重迭一半。

3.5压好的路槽，断面要同路拱一致，表面平整，没有波状起伏以及显著轮迹。

3.6检验压实度达到要求后，报检工地监理工程师检验批准，进行下道工序。

三、道路施工

1、路基挖方

1.1开挖采取自上而下分层开挖，不得乱挖或超挖，开挖时如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。

1.2根据开挖地段的路基中线，标高和横断面，精确定出开挖边线，并提前做好截、排水设施，土石方工程施工时间的临时排水设施尽量与永久排水设施相结合。

1.3路基开挖逐层施工，土方开挖以挖掘机配自卸式汽车进行挖运。

开挖弃方在指定弃土场进行弃置，若弃土场不能满足弃方要求时，应近早重新选择弃土位置并修改相应的施工方案报监理工程师批准。

1.4居民区附近开挖应采取有效措施，以保护居民区住房及居民和施工人员的安全，并以附近居民的生活及交通提供临时便道或便桥。

1.5挖方标高应按照设计标高进行开挖避免超挖，挖好的土石方路堑30CM范围内的压实度以重型击实试验标准进行检验。

其压实度均不小于95%，若不符合则进行翻松碾压，是压实度达到要求。

采取挖除，换填段路堑基床底层换填0.9m厚非冻胀土及0.2m中粗砂，并于中粗砂中间夹铺一层复合土工膜。

采取施进行处理并压实。

确保路基表面平整、密实、曲线圆滑、边线顺直，边坡坡面平顺稳定。

2、弃方的处理

2.1在挖方路段开工前，向监理工程师报批土方开挖、调运施工方案，弃方位置及其堆放形式，坡脚加固处理，排水系统的布置以及有关计划安排等。

2.2当弃土场的位置，对方形式或施工方案有更改时，必须提前将更该方案报监理工程师批准。

2.3弃土场应堆放整齐、稳定、排水畅通、避免对土堆周围建筑物，排水或其他任何设施产生干扰或破坏，避免对坏境造成污染。

3、路基填筑

3.1填方路基按路面平行线分层控制填土高程，填方作业应分层平行摊铺，保证路基压实度。

每层填料铺设的宽度，每侧应超出路堤的设计宽度300mm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。

性质不同的填料，应分层、分段填筑，分层压实。

3.2路堤填土高度小于800mm时，对于原地表清理与挖除后的土质基底，应将表层翻松300mm，然后整平压实。

3.3路堤填筑应从最低处分层填筑，逐层压实。

3.4填土路堤分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先按1：

1坡度分层留台阶；

如两段同时施工，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。

3.5借土填筑土方采用挖掘机配合自卸车挖运。

采用推土机配合平地机整平。

3.6取土坑应有规则的形状，不得乱掘，取土后土场加以修整还田或做鱼塘。

取土时，首先采用推土机推除表层不适用表土至指定地点，然后对适用填料采用挖掘机挖装，自卸车运输至填方段。

开挖时注意取土坑应有规则的形状，坑底设置纵横向坡度和完整的排水系统，取土时不使作业面积水。

在取土坑处的四周、明显的位置应设置安全围栏和安全警示标志，直至工程完工。

4、水泥稳定碎石底基层、基层

水泥稳定碎石施工时，采用流水作业法，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

按有关规定做水泥稳定碎石的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的的延迟时间，保证其强度满足设计要求。

4.1材料准备

水泥：

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定碎石，宜采用强度等级32.5级的水泥，水泥初凝时间3小时以上且终凝时间宜在6h以上。

碎石：

采用最大粒径不超过37.5mm（方孔筛）、压碎值不大于24%、针片状含量小于20%，颗粒组成符合技术规范要求的洁净碎石。

石屑应坚硬、清洁、无风化，具有足够的强度。

为了保证集料清洁，集料场地按规范要求用水泥稳定碎石进行硬化。

水：

洁净不含有害物质。

4.2混合料组成设计

根据《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定进行混试验，应在相对湿度不大于90%、温度为20±

2℃条件下养生6天，浸水1天。

水泥稳定碎石的7天浸水抗压强度一般为3-5Mpa。

施工中应严格控制水泥用量，在满足芯样完整及无侧限强度的前提下，尽量降低水泥用量。

水泥混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行试验，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。

在基层开工前提出至少三个不同水泥剂量混合料的配合比方案交驻地监理工程师审核后报总监理工程师办公室验证批准实施，同时应附试验资料和说明。

4.3准备下承层

水泥稳定碎石施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

4.4运输

采用大型自卸汽车运输混合料，每台车辆吨位不小于18t，根据需要配置足够的自卸车。

运输车辆不得加高厢板、槽绑。

运输车辆必须均匀装载混合料，其高度不允许超出原车厢板50cm。

严禁超载运输，应及时将混合料运至铺筑现场。

运输车辆在下承层来往运输时，其速度须控制在30km/h，以减少不均匀碾压产生车辙。

由于运输造成下承层的破坏，应及时修复。

混合料在运输中应覆盖严密以防水份蒸发，运至现场的混合料应尽快摊铺成型。

4.5摊铺和整形

摊铺前对下承层进行清扫，洒水湿润。

当下承层有松散或其它病害时，应挖除其病害的施工方案经监理人批准，且验收合格后方可摊铺。

使用ABG-423型摊铺机型摊铺，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。

摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。

混合料压实采用激振力大于35T的振动压路机1台，18-21光轮压路机1台，每层压实厚度不应超过200mm，每层最小压实厚度为100mm。

当压实厚度超过上述规定时，应分层摊铺，底基层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳定碎石。

在铺筑上层水泥稳定碎石前，表层应清除干净，用“清刷机+喷风机+钢丝刷+水洗”及人工综合清污，且始终保持下层表面湿润。

在铺筑上层稳定碎石时，应在下层表面喷0.8-1.2kg/m2水泥浆。

底基层养生7d后，方可铺筑基层。

摊铺前应保证下一层高程、宽度、厚度等各项指标符合设计要求。

应布设基准线，控制高程。

在摊铺机后设专人消除粗、细集料离析现象，特别应该铲除局部粗细集料“窝”，并用新拌混合料填补，严禁用薄层贴补法找平。

合理选择摊铺机的振幅和振动频率及摊铺速度，首先要求摊铺时两侧均设钢丝绳基准线，钢丝绳应拉紧防止松弛下垂；

其次正常施工时必须保证摊铺机前要有不少于三辆运输车等待，摊铺时要尽量匀速摊铺要，以保证摊铺的连续性。

4.6碾压

混合料的碾压程序应按试验段确认的方法进行。

碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持潮湿。

如表面水分蒸发快，应及时补洒少量的水。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间为2-3h，最迟不超过水泥的终凝时间。

混合料经摊铺和整型后，压路机应及时在全宽范围内从低处向高出碾压。

碾压时应重叠1/2轮宽。

使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。

压实后表面平整无轮迹或隆起，且断面准确，路拱符合要求。

碾压时宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机继续碾压密实。

最高温度35℃以上和最低气温5℃以下严禁施工。

4.7摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷

测量员现场跟班，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。

用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。

用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。

快速检则压实度，压实不足尽快补压。

压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1-2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。

各项指标的跟踪检验在24小时内完成。

首先表面应均匀无松散等现象，各项质量指标满足标准要求。

基层施工质量不仅影响对该层的质量评定，同时也会对面层的质量和经济效益产生较大的影响。

压实度、强度不合格返工处理。

平整度指标在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。

在面层施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡标高高出部分，采用铣刨机洗除。

4.8接缝和掉头的处理

相邻半幅施工前，必须对已施工的半幅进行切缝处理，切缝宽度不小于150mm，且必须垂直到底。

施工时应在纵缝垂直面上（涂）一层水泥浆（1.2kg/m2）。

分层摊铺时，上下层水稳纵向衔接处错开200m以上，所有接触面应喷洒一层水泥浆（0.8-1.2kg/m2）。

横缝应采用与表面垂直的切割缝平接，切缝必须垂直到底。

4.9养生

每一作业段在碾压完成后应立即开始覆盖养生，同时进行压密度检测。

采用规格不低于250g/㎡的无纺土工布保湿养生，不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。

采用专用洒水车洒水养生，不得用高压式喷管进行洒水，以免破坏基层结构。

每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润，且养生期不得少去7d。

养生结束后，必须将覆盖物全部清除干净。

养生期间严禁其他车辆通行。

养生7d后，对已成型的路段采用电动取芯机取芯，芯样应上下部完整、密实，并随即抽取不小于50%的芯样数量进行强度试验。

5、透层、黏层施工

5.1基层顶面处理

为了确保基层和透层的黏结，铺筑的透层能达到保护基层和防渗水的做用，在透层施工前必须对基层顶面进行严格的处理。

该项施工分三个步骤：

用自行式强力清刷机对基层进行全面清扫；

组织人员清扫表面的大块碎石，再用2～3台6m3空压机将基层表面浮灰吹净；

检查基层表面的裂缝情况，对宽度超过5mm的裂缝，必须先用空压机将裂缝中的浮灰吹净之后，再用乳化沥青进行灌注，直至乳化沥青不再下渗为止，这样能有效地处理好裂缝两边的彻底黏结。

在基层顶面处理过程中还有很重要的一点就是有裂缝的地方均需铺土工格栅，土工格栅宽度不得小于1.5m，铺土工格栅前要先在基层表面喷洒乳化沥青，以保证土工格栅的黏结，土工格栅固定时用铁钉穿铁片进行固定，以防止脱落。

这样能很好地减缓裂缝的进一步扩大同时有效地防止沥青面层被撑裂。

透层施工：

一系列的前期工作完成之后，才开始真正的透层施工。

透层施工一般采用结构类型为改性乳化沥青单层表面处治按层铺法施工。

5.2施工前的准备

集料选用坚硬、耐磨、粗糙、洁净的玄武岩3～5mm碎石，质量要符合规范及设计要求。

配备以下施工机械设备：

智能型沥青撒布车、集料洒布机、轮胎压路机、空压机。

检查基层表面粗集料外露情况及浮灰清理、裂缝处理情况，如有未清理洁净的，需按要求重新处理。

喷洒乳化沥青。

在施工乳化沥青透层时，应注意环境温度，改性乳化沥青应加温至不低于80度。

施工时，沥青洒布车行使速度不宜过快，一般控制在2.5km/h之内，乳化沥青洒布数量按规范用量要求进行施工，采用单层施工，纯沥青用量采用0.9～1.0kg/m2,乳化沥青用量按所检测的乳化沥青残留物含量比例进折算。

保证沥青撒布的均匀性，传统型的撒布车在起步、终止时往往会控制不了沥青用量。

而智能型撒布车克服了以上的缺点，可以做到起步、终止撒布自如，且撒布宽度可以随时调整，只要适当采取措施，就可避免喷量过多或漏洒现象，实现了真正意义上的“智能”。

集料撒布。

撒布沥青后，应及时撒布集料，集料应用撒布机紧跟撒布，数量一半控制在6～8m3/km2，采用倒退法，即车子从铺好的集料上行驶过去，既不粘轮，又可以有助于碾压。

在接头处撒布时提前开启撒布机，在乳化沥青未喷洒的接头处应提前关闭，避免在基层未撒布乳化沥青时有余料堆积。

碾压。

碾压宜采用胶轮压路基，集料撒布后，立即用轮胎压路机碾压，碾压时适当错位，确保基层出现不平整的地方能碾压到位，碾压应两侧到边，确保有效的压实宽度，碾压应在乳化沥青破乳之前完成。

养生交通管制。

碾压结束后立即封闭交通进行管制、养生，采用设置标志、标牌或在立柱间拉上系有彩旗的钢丝绳等方法，防止车辆破坏或抛洒滴漏污染。

透层施工7天后，按规范进行渗水试验，刹车试验及外观检查，确保施工质量。

5.3黏层施工

5.3.1准备工作

在喷洒黏层之前，下承层应整洁而无尘埃。

可用竹扫帚用力将基层的表面所有杂物扫出路基外，必要时辅以铁锨铲除清扫不掉的硬泥，再用空压机或2-3台肩扛式鼓风机沿路纵向向前将浮尘吹干净，以利于透层沥青渗透及与基层的粘结。

5.3.2施工设备

应配备清刷机、鼓风机等清理设备，确保施工前下承层清洁。

黏层沥青洒布宜采用配有电脑控制洒布量和导热油保温装置的沥青洒布车喷洒。

洒布车应能准确控制沥青洒布量，保证沥青洒布均匀，并能根据路面宽度调节洒布宽度。

沥青洒布必须呈雾状。

5.3.3喷洒

在喷洒工作开始前3d报经监理人批准。

透黏层沥青应采用沥青洒布车均匀洒布。

沥青洒布设备应配备有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷嘴，在沥青洒布机喷洒不到的地方可采用手工洒布机。

喷洒超量或漏洒或少洒的地方应予纠正。

喷洒区附近的结构物和树木表面应加以保护，以免溅上沥青受到污染。

黏层沥青应在铺筑覆盖层之前24h内洒布或涂刷。

根据黏层油类型确定喷洒工艺，当采用高渗透乳化沥青时，应在碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒；

当采用煤油稀释沥青时，应在水稳层用土工布覆盖养生7d后及时喷洒。

黏层油洒布后的养生时间根据黏层油品种和气候条件确定，确保稀释沥青中稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早施作黏层。

水稳基层碾压完成后及时进行透层施工，并在透层油上撒布4.75mm石屑，再进行覆盖养生，以利于保证透层油渗透厚度、联结效果。

黏层油用量应按设计的沥青用量采用专用沥青洒布车一次浇洒均匀，当油遗漏时，应用人工补洒。

乳化沥青黏层油应提前准备，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保黏层不受污染。

喷洒的黏层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。

喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。

黏层油喷洒完后为防止粘轮，宜洒布少量4.75-9.5mm预拌碎石。

凡结构物与沥青层接触部位必须均匀涂刷黏层油。

同时还应注意保护桥头、涵顶及路面两侧的结构物不受污染。

喷洒透层、黏层沥青后，应严格封闭交通，防止层间污染。

6、养护

应使洒好黏层沥青的基层和面层保持良好状态。

当出现泛油或监理人有指示时，应按指定用量补撒吸附沥青材料。

如果透层沥青被尘土或泥土完全吸收，以致使覆盖的面层无法与透层粘结，可在摊铺沥青路面之前在透层上补洒一层黏层沥青。

养生期间，一般不应在已洒好透层沥青的路面上开放交通。

如果沥青材料充分渗入之前需要开放交通，为例防止车轮粘沥青，应按监理人的指示撒布5-8m³

/1000㎡的4.75mm碎石，并用轻型路机滚压一遍后方可开放交通。

7、沥青混凝土施工

7.1施工准备

对基层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度等进行验收监测，各指标必须满足规范和设计要求。

同时对基层进行表观检查，确保基层表面无任何松散材料和软弱点。

浇洒透层沥青，待透层沥青完全下透后，拌和机采用自动控制的间歇式拌和机，并有自控设备，进料、配比、卸料能自动化生产。

沥青材料采用导热油加热，沥青与矿料加热温度应保证混合料出场温度，按试验机试拌情况进行，拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青，一般为30-50秒。

拌和后的混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或粗细分离现象，不符合要求者不得使用。

7.2热拌沥青混合料运输

热拌沥青混合料采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。

运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。

从拌和机向运料车上装料时，多次挪运汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。

运料车运输混合料需用布覆盖保温、防雨、防污染。

运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的赃物，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得摊铺。

摊铺过程中运料车在摊铺机前100-300mm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。

运料车每次卸料必须倒净，及时清除，防止硬结。

7.3沥青混合料的摊铺

热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺，在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料，采用履带式摊铺机。

摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。

采用两台摊铺机前后错开10-20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间有30-60m左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上、下层的搭接位置错开200mm以上。

摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。

摊铺速度控制在2-6m/min的范围内，对改性沥青混合料放慢到1-3m/min。

当发现混合料明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。

摊铺机采用自动找平方式，下面层或基层采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平方式。

直接接触式平衡的轮子不得粘附沥青。

铺筑改性沥青采用非接触式平衡梁。

摊铺机遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。

遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

7.4热拌沥青混合料的压实和成型

为加大沥青面层的压实功能，压实标准采用双指标控制，以马歇尔试件密度为标准的压实度不小于98%；

以最大理论密度为标准的压实度不低于93%，压实成型的沥青路面平整度应符合（δ≤1.2mm，IRI≤2.0m/km）的要求。

沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于100mm。

路面以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别。

为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；

碾压路线及方向不得突然改变，压路机启动、停止必须减速缓行。

对压路机无法压实的死角、边缘、接头等，应采用小型振动压路机或手扶振动夯趁热压实，压路机折回不得处于同一横断面上。

压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。

在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落、油料等杂物。

压实后的沥青混合料应符合压实度和平整度要求，采用钢筒式静态压路机和振动压路机组合的方式进行碾压，压实按初压、复压、终压三个阶段进行，碾压温度必须满足设计要求；

压路机以慢而匀速碾压，不得在新铺混合料上调头、刹车、转弯，碾压时主动轮在前，从动轮在后，压路机不得随意停顿。

7.5接缝、修边和清场

沥青路面的施工必须接缝严密、连接平顺、不得产生明显的接缝离析。

上、下层的纵缝应错开150mm（热接缝）。

相邻两幅及上、下层的横向接缝应错开1m以上。

接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。

摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下100-200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。

横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层可采用自然碾压的斜接缝。

斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜0.4-0.8m。

搭接处应洒少量沥青。

混合料中的粗集料颗粒应予剔除，并补上戏了，搭接凭证，充分压实。

平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。

当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬进行。

刨除或切割不得损伤下层路面。

切割时留下的泥水鼻血冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。

铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。

7.6开放交通

热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却后，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。

四、绿化栽植施工方案

1、场地考察

包括现有地形地貌、现场垃圾状况，水电等材料来源、水质状况、土壤取祥，用工来源及施工环境等。

2、施工前的准备

2.1技术资料的准备

2.1.1土壤化验：

包括PH值、氮、磷、钾及矿物质含量、土壤空隙度、保水保肥性能、渗水速度等内容。

2.1.2水质化验：

PH值、硬度、含盐量等。

2.1.3当地气候资料收集最近1年内气候变化情况预测。

包括气温、温度、降水、无霜等。

2.1.4所需各种苗木和草坪的种植技术参数和当地引种、驯化情况。

2.1.5所需各种工程材料和实验数据和季节使用参数。

2.2对原始施工方案和计划进度埋进一步细化，并分析其可行性，不合处理及时调整，为下一步落实做好准备。

2.3落实项目经理组人员组成，并对工程管理、技术人员进行针对性施工考核。

2.3.1落实机构组成，全部人员如期到位。

2.3.2确立各项管理措施，进行制度考核。

2.3.3通过分析，预测施或可能存在的各种问题。

2.4施工机械设备的准、调试、维修

包括工程指挥车、运输车、洒水设备、绿化专用设备等，切实保证施工机械到位及时、运转良好。

2.5工程资金的筹备

准备好足够的施工经费，确保施工正常进行。

2.6绿化种植材料的获得

2.6.1详细考察苗木、种植土、保水剂、肥料、药剂、生根粉