外观检验标准玻璃件.docx
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外观检验标准玻璃件.docx
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外观检验标准玻璃件
1.0目的
为了规范本公司产品及外购零部件,加工件的外观品质要求,为生产及检验提供参考依据。
以及利于执行顺畅,特制定本文件
2.0适用范围
2.1:
适用于本公司生产、检验、IQC、QA之运作,以及其它无客人特殊要求的产品。
(客人有特殊要求时,则按客人要求执行)
2.2:
为供方提供检测依据。
3.0参考依据
无
4.0面的说明及定义
E
C
B
4.1:
A面为正面,产品在正确的使用过程中,面对使用者的一面为正面
4.2:
B面为底面,相对于正面的下部为底面
4.3:
C面为右侧面,相对于正面的右侧为右侧面
4.4:
D面为背面,相对于正面的反面为背面
4.5:
E面为顶部,相对于正面的正上部分为顶部
4.6:
F面为左侧面,相对于正面的右侧为左侧面
5.0:
产品表面等级划分:
产品表面等级根据产品的重要程度,可划分为:
A级面,B级面,C级面
5.1:
A级面:
客人经常能够看到的表面。
如灯体正面和正上方,在不移动或转动产品时都能看到的表面。
5.2:
B级面:
在不移动产品的情况下,客人偶尔能够看到的表面。
如灯体的侧面和后面,灯罩下部。
5.3:
C级面:
客人在移动产品或转动产品,或产品被打开后,才可以看到的表面。
如灯体底面,灯体部件内部面,产品组装后需贴装饰面板或标识掩饰的面。
(通常表面不作处理的面)
说明:
A:
以上等级规定的是产品的外观标准,对于产品在客人处使用时看不见的内表面不适用此标准。
B:
以上A、B、C表面等级的定义,是以最终客人处使用为条件而界定的。
如果产品的零部件或产品在后续装配、安装过程中被掩盖,则按照被掩盖后的表面来定义。
如果产品的零部件在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖,则按照不被掩盖的表面来定义。
6.0:
常见缺陷的名称、定义或现象及产生的原因
序号
缺陷名称
缺陷的定义或现象
缺陷产生的原因
1
赃污
其他颜色或物质粘附在物件表面的现象
1.1:
物件接触容易上色或容易粘附的物质,
没有有效地进行隔离所致。
1.2:
工作台面或工作环境不干净。
2
变形
物件表面发生碰撞或挤压,造成物件表面凹凸不平、结构变化的现象
2.1:
物件受外力冲击或重物长时间挤压、人为损坏、运输过程中发生猛烈碰撞
3
杂质
物件表面附着不同的物质
3.1:
原材料混杂不同的物质或其表面附着其它物质
4
刮伤或划伤
其表面有一种细而长,且有一定的深度的一种不良现象。
4.1:
物件表面因操作或运输,包装不当,受到尖锐或锋利物品伤害、划损、物件之间相互摩擦,造成物件表面损伤。
4.2:
制造过程中保护不当,被尖锐或利器所伤,工作台面过多硬的杂物(不及时打扫台面)。
5
碰伤
其表面有一种宽而长、痕迹比较粗而边缘模糊。
但没有深度,且有一定的面积的一种不良现象或表面凹凸不平。
5.1:
物件之间相互交叉碰撞或运输过程中由于包装防护不当、人为损害、物件堆积过多或过于密集,造成物件表面受外力作用,导致其表面损伤。
6
破损/破裂/裂纹
产品有裂痕,裂口处粗糙不平,裂纹方向不规则的一种现象
6.1:
受外力作用或上下向外的力作用,受外力冲击或重物挤压、跌落,
6.2:
生产加工工艺问题,
6.3:
员工操作时对产品防护不当,
6.4:
原材料包装防护不当,
6.5:
装配不合理,装配工具力度过大,
6.6:
材料本身的质量问题
7
模痕
产品表面产生一定面积的拖、拉、印痕
7.1:
由于模具本身制作问题(比如:
模具结构不合理、精度不够等),
7.2:
模具在操作过程中的损伤。
7.3:
生产在装模过程中不平衡,造成出模偏斜,拉/拖伤物件表面/边口/孔位。
7.4:
模具保养不当,造成模腔锈蚀。
8
麻点
物件表面呈现出的细小颗粒或小坑点
8.1:
由于周围环境不清洁或空气干燥,空气中飘浮的灰尘颗粒,附着在加工物件的表面。
8.2:
物件所使用的材料的密度较小,分子间隙大,导致物件表面呈现出细小针孔。
8.3:
注塑、压铸件,因在生产过程中,脱模剂过多,造成物件表面出现一些坑点。
9
不光滑
物件表面粗糙或手感较差
9.1:
由于产品表面加工粗糙或模具表面粗糙,导致产品表面不平整。
10
缩水
塑胶或压铸成型时,因材料,工艺等原因,使塑胶表面或压铸表面出现的凹陷的收缩现象。
10.1:
机器调节不当,如压力,温度,时间。
10.2:
产品在成形过程中,保温保压时间不够。
10.3:
模具或材料之间不配.
11
融接痕
因材料在模腔内流动,熔接处形成的线状痕迹。
11.1:
模具温度不够,导致材料在模腔内流动时间过长,其前端的温度降低,当相互融接时,不能完全融接在一起。
12
凹凸不平
物件表面有凸起或凹坑
12.1:
物件表面因受外力冲击或挤压,使产品表面呈现出凹凸现象。
13
缺料
产品表面或周边有残缺
13.1:
产品表面因加工或模具原因,使产品成型后,出现缺损现象。
14
烧焦
产品表面因温度过高或被火直接灼烧,使其表面呈现出黑色炭化物或焦黄
14.1:
由于产品在烘烤过程中,其温度过高,致使产品表面呈现黄色且脆性(喷油)。
或达到产品自燃点,致使产品表面呈现炭化(木制品)
14.2:
由于产品在制造过程中,其原材料在机器内温度过高,停留时间过长(塑胶)
15
批锋
产品周边或孔边,高出其平面的尖角或锯齿形、不规则形凸起或毛刺
15.1:
由于产品在生产过程中,因模具或加工工艺问题,致使产品断切面呈现出不规则尖角或锯齿形凸起。
16
刮手
产品表面粗糙或用手触摸刺手
16.1:
产品在加工过程中,因表面处理不干净,导致产品表面粗糙或尖刺.
17
拼接痕迹
产品表面因材料缺少或缺损,用同一种材料拼制,造成产品表面出现的细小缝隙或细线或错位现象。
如菲林,模具,木制品。
17.1:
拼接时作工不细心,或作工粗糙,导致产品表面出现易看见的痕迹。
17.2:
在拼接过程中使用不同质的材料,加工后形成错位现象。
18
龟裂
物件表面出现的不规则裂纹。
18.1:
因材质、模具、机器、生产工艺等因素,致使产品加工成型后,其表面呈现出不规则裂纹(压铸件,注塑,木器等)。
19
结疤
物件表面呈现的质地坚硬,颜色较深材料
19.1:
因树枝枯竭后,树干继续生长,将枯竭的树枝干包裹其中。
形成结疤。
20
发霉
产品表面出现绒毛状的物质或粉状物。
20.1:
产品因存放在在潮湿的空气或环境中、或长期不通风的环境中,致使产品表面
21
分模线
产品沿合模线在零件表面形成的可观察到的线状痕迹或多余材料。
21.1:
因模具的精度不够,致使产品成形后,在前后模的分界面,形成一条明显的线条。
21.2:
产品在成形过程中,因机器压力过大,造成其模具内压增大,前后模之间出现细小缝隙,产品成型后,在前后模的分界面,形成一条明显的线条。
22
黑点
在有色物件表面镶嵌或附着的黑色物质
22.1:
产品在加工或生产过程中,由于材料中的杂质或环境不洁净,从而导致产品成型之后,有杂质镶嵌在产品内部或表面。
23
水口不平
因产品采用模具生产的进料口,在出模后,出现的与产品表面不平齐现象。
23.1:
在注塑或压铸产品时,其进料口在出模后,经过人工加工后,与产品表面不平齐或高出。
24
汽泡
在透明物件内部,出现的透明泡状物或产品表面呈现出的泡状凸起。
24.1:
产品在生产过程中,由于工艺制作中密封或排气不当,造成空气被封闭于产品内。
(如玻璃、注塑、压铸)
24.2:
产品材质内有杂质,在经过高温后,发生澎胀,在产品内部形成泡状凸起。
(如电镀,烤漆)
25
顶白
产品出模时,其内部使用的顶针,将产品表面顶出白色印。
25.1:
模具内顶针过长,致使产品在出模时,顶针将其表面顶出白色印。
25.2:
产品壁较溥或产品冷却时间不够(保温、保压时间),造成产品在出模时被顶凸起。
26
蹦边
物件边沿缺损或破裂(尤指玻璃陶瓷)
26.1:
产品在加工时,因操作不当或工艺问题,致使产品周边出现缺损或破裂。
26.2:
产品在加工或工艺设置不当、或在加工过程中,温度过高,造成物件表面破裂(玻璃)。
27
水纹/气夹纹
产品表面呈现出的白色亮斑痕或细小条纹
27.1:
在压铸和注塑产品中,因生产工艺或模具结构问题,产品因受高压气流的影响,模腔内所产生的气体不能排出,当受到模腔内高温的作用,在产品表面形成气雾状亮斑。
27.2:
产品在成型过程中,因模腔内的循环水的影响,模腔内的气体在冷热条件作用下,在产品表面形成气雾状亮斑。
27.3:
材料在模腔内流动,因受气压、循环水的影响,在其材料交汇点,形成一条细小的条纹,或一些细小条纹。
28
厚薄不均
物件整体物料分配不均
28.1:
产品在生产或加工过程中,因模具或产品流动性不佳,造成产品壁物料分配不均的现象。
29
针孔
产品表面出现的小针孔。
29.1:
物件所使用的材料的密度较小,分子间隙大,导致物件表面呈现出细小针孔。
29.2:
产品表面因加工过度,导致产品表面密合层损坏,从而露出其材质蔬松层。
30
折皱
物件表面出现的折叠或折压痕,在物件表面造成不规则的印痕
30.1:
产品因包装不当或放置不当,造成对产品的挤压或折压,从而在产品表面出现的皱折痕。
30.2:
产品在放置过程中,因相互折叠,从而使产品表面出现折压痕。
31
铜线氧化
铜线表面出现发黑或绿色粉沫
31.1:
铜线因长期裸露在潮湿的空气中或含酸碱的空气中,使其表面出现发黑或绿色粉沫。
31.2:
铜线表面因受含酸碱液体污染。
32
异物
在物体表面粘附或嵌入或遗漏在产品内的与物体不同类型的物质,如砂粒,纤维等。
32.1:
产品在加工过程中,因空气中的灰尘或飘浮的纤维,吸附在产品未干的表面。
32.2:
产品在加工过程中,因防护不当,导致其它物质混入。
32.3:
产品在生产过程中,因清理不彻底,致使有其它物件遗漏在产品内。
33
水纹
塑胶或铸造在成型时,熔体流动所产生的可见条纹。
33.1:
产品在成型过程中,因模腔内的循环水的影响,模腔内流动的液体,成型时,在产品的表面形成细小的可见痕迹。
34
生锈氧化
金属表面呈现红褐色粉沫或斑点
34.1:
因金属表面缺乏有效保护,被周围环境中的酸碱所污染。
34.2:
金属表面因长期裸露在空气中,被空气中的酸碱物质腐蚀,使其表面呈现红褐色粉沫或褐斑。
35
漏光
当光源发光时,末按设定的要求照射,而是从被屏蔽的地方出,形成光斑。
35.1:
因光源体在被屏蔽的部位,出现蔽光物质被损坏或脱落,或末被完全覆盖,形成光斑。
35.2:
透光版与覆盖层之间的配合有间隙,导致光源从缝隙中透出。
36
多油(流漆)(流釉)
物件表面出现多余油滴现象。
36.1:
因物件表面在加工过程中,由于表面处理的时间过长或喷涂时间过长,导致物件表面的油量过多。
37
少油(薄漆)
物件表面因覆盖层太薄或末完全覆盖,物件表面呈现颜色暗淡。
37.1:
因物件表面在加工过程中,物件表面处理时间不够或喷涂量较少,致使物件表面末被完全覆盖或覆盖层较薄,导致物件表面颜色暗淡。
38
水绩
物件表面呈现出的黄色或淡黄色波浪印。
38.1:
因电镀件表面在烘烤过程中,物件表面因清洗残留的水滴烘干后,在物件表面留下黄色或淡黄色印。
39
抛光不良
物件表面因加工打磨时出现的砂痕印,变形,打磨不到位等现象。
39.1:
物件在表面处理时,由于使用的抛光砂较粗,导致物件表面有打磨痕。
39.2:
物件在加工过程中,由于操作方法不对,导致产品表面变形或末打磨彻底等现象。
40
素材不良
物件表面经过加工后仍不能掩盖的缺陷,如凹
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