HS75150安全生产分级管控管理制度A1Word下载.docx
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3.0危害辨识实施
3.1每年制定安全生产目标值时,由单位负责人组织相关部门对集团本部危险、有害因素辨识、风险评价和风险控制活动进行策划,并将策划结果形成文件。
3.2各部门根据策划要求组织对所属范围内危险、有害因素进行辨识,风险评价和风险控制,汇总后报集团本部安监部审查。
4.0危害辨识的范围
4.1规划、设计和建设、投产、运行、停机等阶段;
4.2常规活动:
正常的作业活动;
非常规活动:
临时性检修、停机等;
4.3所有进入作业场所人员的活动(含参观者);
4.4原材料、产品的运输和使用过程;
4.5作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;
4.6人为因素;
违反设备安全操作规程和安全生产规章制度;
4.7丢弃、废弃、拆除与处置;
4.8气候、地震及其他自然灾害等。
5.0辨识危险、有害因素原则
5.1科学性:
危险、有害因素的识别是分辨、识别、分析确定系统内存在的危险,而并非研究防止事故发生或控制事故发生的实际措施。
危险、有害因素识别必须要有科学的安全理论作指导。
5.2系统性:
危险、有害因素存在于生产活动的各个方面,要对系统进行全面、详细地剖析、研究系统和系统及子系统之间的相关和约束关系。
分清主要危险、有害因素及其相关的危险、有害性。
5.3全面性:
识别危险、有害因素时不要发生遗漏,以免留下隐患,要从厂址、自然条件、总图运输、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、安全管理系统,设施,制度等各方面进行分析、识别;
不仅要分析正常生产运转,操作中存在的危险、有害因素还要分析、识别开车、停车、检修,装置受到破坏及操作失误情况下的危险、有害后果。
5.4预测性:
对于危险、有害因素,要分析其触发事件,亦即危险、有害因素出现的条件或设想的事故模式。
6.0危险和有害因素辨识依据
6.1按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861-1992)规定,导致事故的直接原因将生产过程中的危险、有害因素分为6类。
6.2按照《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441-86),综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式,将危险因素分为20类。
6.3按照《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》,将危险有害因素分为7类。
7.0常用危害辨识方法(风险评价方法)
7.1工作危害分析(JHA)附件1
7.2安全检查表分析(SCL)附件2
7.3预先危险性分析(PHA)附件3
7.4作业条件危险性评价法(LEC法)附件4
7.5风险评价方法的选择参考
作业活动
选用方法
频率
备注
直接作业活动
工作危害分析法(JHA)
作业活动前进行
检维修作业
岗位、部位、装置
首选工作危害分析法(JHA)
其次作业条件危险性分析(LEC)
每年一次
一个工序如:
制浆系统、造纸系统、水处理沉淀池清理作业
关键、重要设备
安全检查表法(SCL)
锅炉、蒸汽管网、汽轮机、压力容器等单个设备
设计的开始阶段
预危险性分析(PHA)
建设项目
对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析
8.0风险评价准则
8.1风险评价按《风险评价准则》执行,定量风险评价由风险评价小组采用合适的评价准则。
外部评价由相关资质机构自行选用评价准则。
9.0风险评价
9.1集团本部安监部负责组织召开安全风险评价活动,成立风险评价小组。
成员由有安全评价工作经验和安全生产管理经验丰富的人员组成。
安全风险评价组织编制评价大纲。
9.2风险评价小组根据各部门危险源辨识结果,首先通过集体讨论,采用主观评价法,确定可忽略风险和可容许风险。
9.3对于集体讨论不能确定风险水平的危险源,可采用风险水平评估法、作业条件危险性评价法、危险源风险评价专家打分法来确定风险水平等级。
9.4集团本部安监部根据评价结果,编制"
危险源评价结果与控制方式汇总表"
,经分管副总裁批准后发各部门组织实施。
9.5对重大风险和不可容许风险应作为建立公司、部门目标指标的依据,各部门制定相应的风险控制措施,编制管理方案。
10.0风险控制措施的制定
10.1风险控制策划:
公司对危险源依据风险水平实施分级管理,风险水平与措施要求见附件6。
10.2风险控制措施制定原则
10.2.1如果可能消除,则完全消除危险源或风险,如用安全无害物质替代危险或有害物质;
10.2.2如果不可能消除,则应努力降低风险,如使用低毒阻燃物料代替高毒易燃物料;
10.2.3将危害进行隔离,如通过局部排风把有毒气体排除;
10.2.4采取工程技术措施,如远距离操作,防爆墙等;
10.2.5制定和完善管理措施,加强员工教育;
10.2.6在其他控制措施均已考虑后,做为最终手段,可使用个人防护用品作为暂时性控制措施,但应注意使用个人防护用品不能消除和降低风险。
10.2.7必要时,确定预防性测量指标,以便监控。
10.3控制措施实施部门等相关部门对风险控制措施进行评审,评审应包括管理现状分析、原有风险控制措施和准备采取的风险控制措施。
评审的要点是:
10.3.1准备采取的控制措施是否使风险降低至可容许水平;
10.3.2是否会产生新的危险源;
10.3.3是否己选定了投资效果最佳的解决方案;
10.3.4准备采取的控制措施能否应用于实际工作中。
10.4集团本部安监部编制经评审确定的“危险源风险控制管理方案”,编制“危险源风险控制管理方案汇总表”,经分管副总裁批准后,发至各责任部门组织实施。
11.0风险控制措施的实施
11.1各部门负责实施“危险源风险控制管理方案”,在实施前应组织培训,做好培训记录。
11.2集团本部安监部负责对“危险源风险控制管理方案”的实施进行检查和监督。
11.3集团本部安监部负责对“危险源风险控制管理方案”实施的过程和结果进行监视和测量,按《安全标准化绩效考核办法》执行。
11.4.当“危险源风险控制管理方案”实施后未达到减少伤害和损失的目的,集团本部安监部负责重新制定措施。
12.0危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新
12.1更新时机。
当发生下列情况,分管副总裁应及时组织对危险源辨识、风险评价和风险控制措施的效果进行再评审。
12.1.1事故、事件发生后,发现新的危险源;
12.1.2公司内部作业条件的改变,使用新工艺、新设备、新材料,生产新产品等;
12.1.3外部因素引起的变化:
如法律法规的修订,职业健康安全知识和技术的发展等;
12.1.4公司方针、目标的调整;
12.1.5相关方的要求。
12.2更新要求
12.2.1集团本部安监部负责每年结合管理评审,组织各部门全面评审公司危险源和控制措施,适时调整和补充;
12.2.2集团本部技改部负责对设计和开发的产品或项目,组织对危险源辨识、风险评价和风险控制进行策划,策划结果纳入相应的计划或方案中组织实施;
12.2.3危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新内容,应经分管副总裁批准,如引起管理体系文件更改的,按《文件控制程序》执行。
13.0危险源辨识、风险评价和风险控制过程的改进
13.1集团本部安监部负责通过组织内部审核、跟踪风险控制措施实施情况和现场检查的方法,对危险源辨识、风险评价和风险控制过程实施监督,并采取相应的纠正和纠正措施持续改进。
本制度(A/0版)从2017年5月1日起执行,由集团本部安监部负责解释。
批准:
赵海亮审核:
赵连友编制:
安监部
附件1:
工作危害分析(JHA)
附件2:
安全检查表分析(SCL)
附件3:
预先危险性分析(PHA)
附件4:
作业条件危险性评价法(LEC法)
附件5:
风险评价准则
附件6:
风险水平与措施要求
附件1:
工作危害分析(JHA)
1.1工作危害分析流程
选定作业活动
分解工作步骤
识别每个工作步骤的
潜在危害和后果
风险分析
控制措施
定期评审
1.2从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干个相连的工作步骤,识别每个工作步骤地潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制订控制措施。
1.3作业步骤应按实际作业步骤划分,佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。
可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
1.4作业步骤只需说明做什么,而不必描述如何做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上,并应与操作者一起讨论研究,运用自己对这一项工作的知识进行分析。
1.5识别每一步骤可能发生的危害,对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。
识别现有安全措施,进行风险评估,如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施。
1.6如果作业流程长,作业步骤很多,可以按流程将作业活动分为几大块。
每一块为一个大步骤,可以再将大步骤分为几个小步骤。
1.7对采用工作危害分析的评价单元,其每一步骤均需判定风险等级,控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。
1.8频繁进行的类似作业,可事先制定标准的工作危害分析记录表。
1.9工作危害分析记录表(JHA)
工作危害分析记录表(JHA)
JHA编号
工作任务
工作岗位
项目负责人
审核人员
批准人员
分析日期
参与分析人员
特殊防护用品
工作日期
序号
工作步骤
危险、有害因素
依据
附件2:
安全检查表分析(SCL)
2.1安全检查表分析方法是一种经验的分析方法,是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目,识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素,然后确定检查项目,再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表,以便进行检查和评审。
2.2检查项目列出之后,还应列出与之对应的标准。
标准可以是法律法规的规定,也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程,工艺规程等。
列出标准之后,还应列出不达标准可能导致的后果。
2.3安全检查表分析记录表(SCL)
安全检查表分析记录表(SCL)
SCL编号
分析项目
工作区域
检查项目
检查标准
未达标主要后果
附件3:
3.1预先危险性分析又称初步危险分析,主要用于对于危险物质和装置的主要工艺区域等进行分析。
用于项目、装置等在开发初期阶段分析物料、装置、工艺过程以及能量失控时可能出现的危险性类别、条件以及可能造成的后果,作宏观的概略分析,其目的是辨识系统中存在的潜在危险,确定其危险等级,防止这些危险发展成事故。
3.2预先危险性分析主要功能:
大体识别与系统有关的主要危险;
鉴别产生危险的原因;
估计事故出现对人体及系统产生的影响;
判定已识别的危险等级,并提出消除或控制危险性的措施。
3.3预先危险性分析是进一步进行危险分析的先导,是一种定性方法:
它能识别可能的危险,用较少的费用或时间就能进行改正;
它能帮助项目开发组分析或设计操作指南;
方法简单易行,经济、有效。
3.4预先危险性分析对固有系统采取某种操作、接触某些危险性物质、工具和设备时,进行分析也比较合适。
3.5后果的危险等级划分
危险性等级划分
级别
危险程度
可能导致的后果
Ⅰ级
安全的
可以忽略
Ⅱ级
临界的
处于事故边缘状态,暂时尚不能造成人员伤亡和财产损失,应予排除或采取控制措施。
Ⅲ级
危险的
会造成人员伤亡和系统损坏,要立即采取措施。
Ⅳ级
破坏性的
会造成灾难性事故,必须立即排除。
3.6预先危险性分析样表(PHA)
评价对象:
项目负责人:
审核人员;
批准人:
潜在事故
危险因素
触发事件1
发生条件
触发事件2
事故后果
危险等级
预防措施和
恢复性措施
附件4:
作业条件危险性分析(LEC)
对于一个具有潜在危险性的作业条件,影响危险性的主要因素有3个:
发生事故或危险事件的可能性L;
暴露于这种危险环境的情况E;
事故一旦发生可能产生的后果C.
用公式表示危险性,则为:
D=L×
E×
C
作业条件危险性分析风险等级判定
4.1发生事故或危险事件的可能性L判定准则:
事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。
绝对不可能发生的概率为0,必然发生的事件,概率为1。
考虑一个系统的危险性,绝对不可能发生事故是不确切的,即概率为0情况不确切。
所以,以不可能发生的情况作为“打分”参考点,定其分数值为0.1。
人为地将极少可能发生的情况规定为1;
能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10。
表—1
L值
事故或危险情况发生可能性
10
完全会被预料到
0.5
可以设想,但高度不可能
6
相当可能
0.2
极不可能
3
可能但不经常
0.1
实际上不可能
1
完全意外,极少可能
4.2暴露于危险环境的频率E判定准则:
作业人员暴露于危险作业条件的次数越多,时间越长,则受到伤害的可能性也就越大。
规定连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10,一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。
以10和1为参考点,再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分。
表—2
E值
出现于危险环境的情况
连续暴露于潜在危险环境
2
每月暴露一次
每天在工作时间内暴露
每年几次出现在潜在危险环境
每周一次或偶然地暴露
非常罕见地暴露
4.3发生事故或危害的可能结果C判定准则:
造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范围内变化,规定需要救护的轻微伤害的可能结果,分值规定为1,以此为一个基准点;
而将造成许多人死亡的可能结果,规定为分值100,作为另一个参考点。
在1~100之间,插入相应的中间值:
表3
C值
可能结果
100
大灾难,许多人死亡
7
严重,严重伤害
40
灾难,数人死亡
重大,致残
15
非常严重,一人死亡
引人注目,需要救护
4.4危险性D判定准则及控制措施
确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值,按公式进行计算,即可得危险性分值。
据此,要确定其危险性程度时,则按下述标准进行评定:
表4
企业定义风险等级
风险(D=L×
C)
巨大风险
>
320
极其危险,不能继续作业
重大风险
160-320
高度危险,需要立即整改
中等风险
70-160
显著危险,需要整改
可接受风险
20-70
可能危险,需要注意
可忽略风险
<
20
稍有危险,或许可以接受
表5危险源及潜在风险评价表
评价对象
危险源及潜在风险
风险值
D=LEC
是否重大风险
备注
L
E
D
附件5:
表1危害发生的可能性L判定准则:
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未作过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害常发生或在预期情况下发生。
没有保护措施(如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按照操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下发生过类似事故或事件。
危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生危险事故或事件。
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件。
表2:
危害后果严重性S判定准则
S值
人员
财产损失/万元
停车
其它
造成人员死亡
50
公司停车
重大环境污染
造成人员重伤
25
部分关键装置停车
公司形象受到重大负面影响
造成轻伤
降低生产负荷
造成环境污染
造成人员轻微伤
影响不大,几乎不停车
造成轻微环境污染
无人员伤亡
无损失
无停车
无污染、无影响
表3:
风险等级R判定准则及控制措施
等级
风险等级
风险(R=L×
S)
一级
20-25
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
15-16
采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估
二级
9-12
建立目标、建立操作规程、加强培训及交流
三级
4-8
建立操作规程,作业指导书等,定期检查
四级
无需采用控制措施,保存记录
附件6:
风险水平与措施要求
风险
措施
不需采取措施且不必保留文件记录。
可容许风险
不需要另外的控制措施,应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施,需要监测来确保控制措施得以维持。
中度风险
应努力降低风险,但应仔细测量和限定预防措施的成本,并应在规定时间期限内实施降低风险措施。
在中度风险与严重伤害后果相关的场合,必须进行进一步的评价,以更准确地确定伤害的可能性,以确定是否需要改进控制措施。
对于尚未进行的工作,则不宜开始工作,直至风险降低后才能开始工作。
为降低风险有时必须配给大量资源。
当风险涉及正在进行中的工作时,就应采取应急措施。
不可容许风险
只有当风险已降低时,才能开始或继续工作。
如果无限的资源投入也不能降低风险,就必须禁止工作。
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