锅炉压力容器对接焊缝超声波检测工艺规程Word格式文档下载.docx
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25mm,斜探头声束轴线水平偏离不应大于
20,主声束不应有明显双峰。
2.2.3
系统性能
探伤仪和探头的组合系统性能应满足下列要求:
A、在达到工件最大检测声程时,其有效灵敏度余量≥10
dB
B、仪器和探头组合后脉冲宽度在检测灵敏度下,频率为
5MHZ
的探头,其
1
母材厚度
mm
探头
K
值
探测面
检测方法
探头移动距离
>8-25
0
2.0-3.0(60
-72
)
单面双侧
一次反射法
2.5TK
>25-46
1.5-2.5(56
-68
>46-70
1.5-2.5(50
双面双侧
一次直射法
1.5KT
>70-400
1.0-2.0(45
-60
二种角度检测
试块型号
适用壁厚范围
CSK-IA、IIA、IIIA
6-120
CSK-IA、IVA
>120-400
宽度不大于
10mm,2.5MHZ
的探头,其宽度不大于
15
mm。
C、
直探头的远场分辩力应≥30dB,斜探头的分辩力应≥6dB。
D、
仪器和探头的系统性能应按
JB/T9214
和
JB/T10062
的规定进行测试.
2.3
试块
试块应采用与被检工件声学性能相同或相近的材料制成。
本规程规定的
标准试块为
CSK-IA,
CSK-IIA、CSK-IIIA、CSK-IV
A。
仪器、探头性能测试可在
CSK-IA
试块上进行。
距离-波幅曲线的绘制和灵敏度的调节,扫描速度调节、缺陷大小的评
定可在
CSK-IIA、IIIA、IVA
上进行,试块的适用壁厚如下表
1:
2.4
耦合剂
可采用机油、浆糊、洗涤剂、甘油和水等透声性好,且不腐蚀工件表面
的耦合剂。
2.5
检测面的要求
2.5.1
超声波检测焊缝一般采用
值探头,依据不同板厚可采用在焊缝的
单面双侧一次反射法,双面双侧直射法或将焊缝余高磨平,直接在焊缝上进
行检测,具体选用方法见表
2:
2
2.5.2
检测区域宽度包括焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度
30%的
一段区域,最小可为
5mm,最大为
10mm。
如图
2.5.3
提供超声波检测的焊缝外观应经检验合格,探头移动区域必须打磨清
理,表面光滑,表面粗糙度应为
6.3μm,打磨宽度应大于探头移动距离见
表
2.6
探头选择
2.6.1
一般情况下探头的频率为
2.5MHZ;
当母材厚度≤14mm
时,可选
用
5.0MHZ。
2.6.2
斜探头
值的选择可参照表
2
规定选取,当母材厚度>70mm
时应
选用两种不同
值斜探头进行检测。
2.6.3
直探头选用
直探头原则上选用单晶
φ14mm
探头,直探头扫查斜探头声束通过的母
材区域,检测是否有影响斜探头检测结果的分层或其它缺陷存在,该检测仅
作记录,不属于对母材的验收检测。
检测灵敏度为无缺陷处的第二次底波调节为荧光屏满刻度的
100%。
记录缺陷幅度超过荧光屏满刻度的
20%部位,并在工件上出标记,予以记
录。
3、探伤操作步骤
3
扫描比例
6-10
0.2
≥10-24
1:
0.5
>24-90
>90-160
1.5
>160-400
3.1接受委托:
探伤人员在探伤前熟悉超声波检测委托单所列各项内容,
了解检测对象的基本情况,如产品编号、产品名称、规格材质、检测部位、
检测标准、合格级别、焊缝的坡口型式、焊接方法等。
3.2
探伤准备工作。
3.2.1
探伤标准、试块、仪器、探头、直尺、耦合剂、记号笔、记录本、
钢号码等应准备齐全。
3.2.2
工件准备:
首先检查所探工件表面是否满足超声波探伤要求,如未
达到要求,应要求有关人员重新打磨,直到达到要求为止。
然后,对所检焊
缝进行区段划分,并打上钢印,区段的划分可根据不同对象制订划分规则,
钢印号应打在焊缝的一侧。
3.2.3
仪器的调试
3.2.3.1
试块选用:
依照所探工件的厚度选用
CSK-IA、CSK-IIIA、或者
等同的其它对比试块。
3.2.3.2
仪器扫描比例的选择
根据所探工件的厚度,正确调节扫描比例。
以便准确判断缺陷位置,扫描
比例选取请参照下表
3.2.4
距离-波幅曲线
3.2.4.1
距离-dB
曲线制做
在
试块上准确测量探头前沿距离,然后在
CSK-IIIA
试块上测量
斜探头的
值,同时按需要调节仪器的扫描速度。
此时在
或
4
试块型式
板
厚
评定线
定量线
判废线
CSK-IIA
6-46
φ2×
40-18dB
40-12dB
40-4dB
>46-120
40-14dB
40-8dB
40+2dB
CSK-IIIA
8-15
>15-46
φ1×
6-12dB
6-9
Db
6-6dB
6-6
6-3
6
6-12
6-15
6+10
CSK-IVA
>120-400
φd-16dB
φd-10dB
φd
探头数量
备注
δ<46
46≤δ≤70
条件限制时,可采用双面
单侧两种探头检测
IIA、IVA
上分别将不同深度
6
短横孔的反射波幅调节至规定的基准波
高,分别记下其相对应的衰减器上的
dB
值,按照
JB4730-2005
标准规定的
距离-波幅灵敏度绘制距离-dB
曲线。
距离-波幅曲线灵敏度
表
3.2.4.2
距离-波幅曲线制作
依据所探焊缝的厚度调节扫描速度,在
试块上将深度为
10mm
或
20mm
的
孔的最高反射波幅调至仪器荧光屏满刻度的
80%,记下此时仪器上的
值,并将波幅最高点标注在仪器面板上。
再不
调节仪器上的任何旋扭,依次找到
30mm、40mm、50mm
深的
孔的
反射波幅最高点,分别标在仪器面板上。
将这些点连成一条曲线,即为
DAC
探伤时依照
标准中规定的距离-波幅曲线灵敏度调
节衰减器数值,确定评定灵敏度、定量灵敏度和判废灵敏度。
线就分
别是评定线、定量线、判废线。
如果使用数字式超声波探伤仪时,将标准中
规定的
数值输入到仪器中,曲线就自动绘制好了。
在面板上绘制距离-波幅曲线时,在所探工件最大声程范围内评定线不
应低于仪器垂直刻度的
20%。
3.5
实际探伤操作
3.5.1
探测面及斜探头数量的选取如下表
5
探测面及探头数量的选取
70<δ≤4002双面双侧两种
值探头
3.5.2
探头的扫查方式
3.5.2.1
探头应垂直于焊缝中心线作锯齿扫查,在扫查的同时,探头作
10-150
的摆动,探头前后移动的距离应保证超声波声束扫查到整个焊缝截面。
为了能有效地发现焊缝及热影响区的横向缺陷,探头还应该作平行或斜平行
于焊缝扫查,电渣焊缝应增加与焊缝中心线
400
的扫查。
几种扫查方式如下
图:
3.5.2.2
发现缺陷后的探头扫查方式
为了能正确判断缺陷的位置、方向、性质和形状,观察缺陷的波形和伪
缺陷信号,扫查方式应用前后、左右、转角和环绕等扫查方式。
见图
3.5.3
探伤的基本步骤
3.5.3.1初探:
先用适当高于基准灵敏度(检测灵敏度不低于最大声程
处的评定灵敏度)的扫查灵敏度对焊缝进行全面扫查,在扫查过程中对发现
有缺陷反射信号或其它可疑信号的部位作出的明显标记。
3.5.3.2
缺陷的定量检测
A、
将灵敏度调到定量灵敏度
B、对所有初探时发现有缺陷的部位反射波幅超过定量线的缺陷,采用不
同的扫查方式确定其位置,最大反射波幅和缺陷当量。
在扫查过程中随着探
头的移动和探头所处的位置,仔细观察缺陷波的静态波形和动态波形的特性。
静态波形特征如:
波的陡峭程度,波根宽度,是否有双峰和多峰及锯齿状波
形等。
动态波形如:
探头移动时波的游动范围、形状是否有此起彼伏现象等
等。
然后综合判断缺陷位置和性质,当难以确定时可用两种不同
检测,以严重者为准。
C、缺陷的定量;
缺陷的定量包括两个方面,一是缺陷长度的确定,二是
缺陷当量大小的确定,以最大反射波幅确定缺陷的当量直径和缺陷的指示
长度。
(1)
当量确定:
以缺陷最大反射波幅的
值与定量灵敏度相比较,
表示成
SL±
值或在
6±
dB。
(2)
缺陷指示长度
DL
的确定:
当缺陷只有一个高点,且位于
区
区以上时,使波幅降到荧光屏满刻的
80%后,用
6dB
法测
其指示长度。
当缺陷反射波峰起伏变化,有多个高点,且位于
区或
区以上时,使波幅降到荧光屏满刻度的
80%后,以端
点
法测其指示长度。
(3)
测长步骤:
先找到缺陷反射波最高点位置,记下其
值,用记
号笔标注其位置,然后左右移动探头,使其波幅降到荧光屏满
刻度的
40%位置,分别标出左右端点的位置,两端点之间的距
7
等级
板厚
单个缺陷指示长度
多外缺陷
I
6-120
L=3/1T,最小为10,最大不超过30
在任意9T
焊缝长度范
围内L
不超过T
L=3/1T,最大不超过
50
II
L=2/3T,最小为12,最大不超过40
在任意
4.5T
焊缝长度
范围内
L
不超过
T
L=2/3T,最大不超过
75
III
6-400
超过
级者
离即为缺陷的指示长度。
(4)
当缺陷波幅位于
I
区如认为有必要记录时,左右移动探头,使
波幅降到评定灵敏度,以此确定缺陷的指示长度。
3.5.3.3
缺陷的评定
3.5.3.3.1超过评定线的信号应注意判断其是否具有裂纹等危害性
缺陷。
如果有怀疑,应采取改变探头
值,增加检测面,观察动态波型
并结合结构及焊接工艺进行判断。
如从波型上难以判断时,可辅以其它
检测方法综合判定。
3.5.3.3.2
当缺陷指示长度小于
时按
5mm
计。
3.5.3.3.3相邻两缺陷在一直线上,其间距小于其中较小缺陷长度
时,应作为一条缺陷处理。
以两缺陷之和作为其指示长度(不考虑间距)
3.5.3.3.4
缺陷等级评定
a、不允许存在下列缺陷:
(1)反射波幅位于
III
区的缺陷;
(2)检测人员判定为裂纹的缺陷。
b、最大反射波幅位于
区的缺陷,根据其指示长度按表
规定予以
评级。
6,
区缺陷的等级评定
注:
1
母材板厚不等的焊缝,取薄板侧厚度值。
2、当焊缝长度不足
9T(I
级)或
4.5T(II
级)时,可按比例计
8
算,如板厚为
90mm,9
倍板厚为
840mm
现焊缝长度
600mm,则多
个缺陷的允许长度为
600/840=X/90,X=54000/840=64.2
3.5.3.3.5
容器纵焊缝的超声波检测
(1)、容器纵焊缝的超声波检测时,应该注意工件曲率的大小,考虑
几何角的限制,正确选择探头
值
Sinβ≤r/R,r
容器内半径,R
容器外半径。
(2)、如果曲率半径≤500
应考虑将探头楔块进行修磨,使其性能良
好,并注意探头入射点和
值的变化。
4、探伤记录及报告
探伤记录应包括以下内容:
4.1
检测对象情况:
工件编号、工件名称、工件材质、工件规格、焊缝编
号、焊缝坡口型式、焊接方法、表面情况。
4.2
检测条件:
仪器型号、试块型号、探头种类、探头频率、晶片尺寸、
探头入射点测定、探头
值、耦合剂种类、扫描比例、灵敏度调节、距离-
波幅曲线绘制、表面补偿
值、执行的探伤标准、合格的级别、探测面的
选取、探头扫查方式等。
4.3
缺陷的评定情况:
缺陷所在焊缝的编号、缺陷的编号、缺陷的位置
(缺陷距标记点的距离和距焊缝中心的位置)缺陷的深度、缺陷的指示长度,
缺陷的当量大小,缺陷的评级,最终结论是否合格。
4.4
操作人员,审核人员和检测日期。
9
10
锅炉压力容器对接
焊缝超声波检测工艺规程
编
制:
审
核:
日
期:
11
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- 锅炉 压力容器 对接 焊缝 超声波 检测 工艺 规程
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