江淮安驰SMPV白车身AUDIT质量评审标准07Word格式文档下载.docx

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二区

三区

A类

100

B类

30

20

15

C类

10

5

表1（详见附图）

说明：

1、外覆盖件表面不允许存在A类缺陷

2、车身件根据其在整车中的位置，分为三个缺陷区域（一区、二区、三区）

3、A类缺陷不按区域评定缺陷点数，这个原则适用于所有车身件

区域示意图

四、工作流程和内容：

评审报告

评审打分

抽查白车身

OK

NG

现场会

返修

转焊装车间

报废评审

下次评审

控制整改

五、缺陷的判定标准及细则

各类缺陷的判定可按表2执行

缺陷标准判定细则（表2）

判定标准

凸包和凹坑

非常明显的、未经专业训练的人一眼就能看出的大的凸包或凹陷

肉眼可见的较大凸包或凹陷，在要求严格的部位（如一区）还包括磨件后的可见凸点或凹陷

磨件后方能看见的凸点或凹陷

麻点

制件三分之二面积上能看到麻点或小凸包

制件表面用油石磨件之前用手摸能感觉到的麻点或麻点群

用油石磨件后能看到的麻点

锈蚀

表面有引起制件报废的严重锈蚀

表面质量受锈蚀影响可通过打磨修复

起皱、波浪、棱线

棱线、弧线度明显地不清晰、不光滑；

肉眼就能看出的严重皱折、棱线错位

棱线、弧度不够清晰光顺；

非一区内用肉眼可见的皱纹、波纹、棱线错位、在要求严格的部位还包括磨件后的可见波纹等缺陷

非一区和二区内有轻微划伤、拉毛以及磨件后的可见波纹

材料缺陷

料厚明显不符合要求，表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松、锌皮脱落等缺陷

轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷

毛刺

装配面上的粗毛刺（大于料厚的45%）有危险性的粗毛刺

非装配面上的粗毛刺

中等或小毛刺（沖孔件料厚的20-35%）

拉毛

未经专业训练的人一眼就能看出的拉毛

非一区内用肉眼可见的拉毛

非一区和二区内有拉毛

裂缝缩紧

制件表面有裂缝，重要部位有清晰可见的缩径

制件有轻微不明显的缩径

压痕

制件有轻微可见的裂痕

不明显的压痕

划伤

未经专业训练的人一眼就能看出的划伤

非一区内用肉眼可见的划伤

非一区和二区内有划伤

圆角

圆角半径不均匀，未达到要求，明显地不清晰、不光顺

圆角半径不够均匀，不够清晰

圆角切点处过度不平滑，光滑

标记号

标记号不清晰

其它

能引起严重功能障碍的缺陷

对使用有明显影响的缺陷

对使用无明显影响的缺陷

六、判定步骤及说明

（一）、判定步骤

1、目测判定

2、戴手套触摸制件表面，手感判定。

3、磨制件外表面后目测判定。

3.1用油石（一般规格20*20*200㎜）磨制件外表面。

3.2用相应的小油石（如10*10*100㎜）磨圆角和不易磨到的部位。

3.3按制件的表面情況（如粗糙度、有无镀锌层等）选择油石粒度，一般选400至500号粒度。

3.4磨件原则上应按整车的长度方向进行，特殊部位也可横向或斜向磨件。

图1至图3绘出了有代表性的几种外表件的不同部位的磨件方向和使用油石的规格，供参考。

4、检查制件的每一区域，已判定的缺陷要用笔圈出，并标明缺陷和区域代号如Bl（代表一区的B类缺陷＿其余类推）、B2、B3等。

4.1油箱盖口或门把手上下部表面，同类缺陷在判定吋归为一个缺陷。

4.2单个的凸包不分区域，归为一个缺陷并按一区评审。

4.3可以确定样件对照进行评审。

（二）、缺陷区域

本标准按缺陷被人反馈的可能程度及其对整車外观质量的影响程度，将整车各部面划分为三个区域，即:

一区、二区、三区。

1、一区

能直接被人发现缺陷的整车內外表面称为一区。

该区的缺陷严重影响整車的外观质量。

2、二区

不能直接被人发现缺陷或需稍加注意才能发现缺陷的整車內外表面称为二区，该区的缺陷对整车外观质量有较大影响。

3、三区

所有被其它零件覆盖的整车內外表面，以及在车辆使用过程中很少或短时间內不易看到的整车內外表面称为三区，该区的缺陷对整车外观质量影响较小。

（三）、外表件奥迪特等级

l评定方法

1.1评出各部分缺陷的缺陷点数汇总填入《白车身AUDIT评审表》.

1.2根据扣除分数的总值,按《白车身AUDIT评审等级表》查得此白车身总成相对应的质量等级。

附表一：

缺陷的分级与评分标准

1、缺陷的分级及对应的评分标准

1.1、A级缺陷与评分标准

A级缺陷与区间无关，以100评分。

1.2、B级缺陷与评分标准

·

在表面的B级缺陷评分取决于区间：

一区/（B1）：

30分

二区/（B2）：

20分

三区/（B3）：

15分

在配合方面的评分与区间无关，都扣30分。

1.3、C级缺陷与评分标准

表面部分C级缺陷可按以下区间评分：

一区/（C1）：

二区/（C2）：

10分

三区/（C3）：

5分

配合方面C级缺陷的打点评分与区间无关，以15分计分。

如果C级缺陷在下一生产过程中要求返工，就可以升为B级缺陷来对待。

2、扣分规则

2.1、按缺陷种类扣分

同一个件上出现的各种不同类型缺陷都扣分。

2.2、按件扣分

（1）同一个件上，一种缺陷只扣一次。

对于同一个件上的同一种缺陷，应按每个缺陷扣分的规定，将其缺陷长度、面积累加起来扣分。

（2）不同责任单位造成的同种缺陷（不分区域）按两个缺陷扣

分。

例如：

前盖表面有两处划伤，分别为冲压和焊装所造成，则冲压和焊装各扣一次

（3）如果某个延续性的缺陷（如：

刨痕、划痕等）位于同一件

上：

同时位于1区及2区的一般部位及较显眼的部位

门装饰条上部及下部，则对该缺陷只扣1次，就当该缺陷全部位于最严重的部位。

（4）同一种缺陷涉及同一件上不同区域（1区/2区或2区/3区）

划伤、表面麻点等则按照缺陷扣分值最大的，对该缺陷只扣1次。

（5）相连件由同一种原因造成的同一种缺陷按件扣分。

当一个划伤涉及一个件而且延伸到相邻件上时：

当作2个缺陷扣分

当一个刨痕明显涉及：

右前翼子板：

返修痕

右前侧围：

右前门：

则扣3个缺陷。

SMPV白车身AUDIT评审表

车型

成品号

名称

白车身半成品车

主持人

评审日期

评审地点

组织单位

审查区域示意图

缺陷点及扣分标准

凸包○/凹坑□

压痕◇

A

B1

B2

B3

C1

C2

C3

20

麻点/麻点群⊙

打磨拉纹∽

焊点飞溅∴

空隙//

平度――

配合准确＝＝

配合边缘高度不对≠

特殊缺陷+

镀锌层磨穿Zn

锈蚀●

毛刺γ

焊接穿孔、焊接喷点φ

污染β

裂纹、缩痕◎

材料缺陷M

选装设备和固定部件△

圆弧、棱线R

涂胶、笔迹@

边缘波浪不平≈

异响＜

总缺陷数

主要扣分项

配合，边缘

分项扣分

高度，间隙

焊点，平度

总分

等级

处理建议

□OK（下线）□NG（返修）

备注

白车身AUDIT等级表

缺陷分值

5.0

9196.6------9995.8

2.5

1145.2------1244.6

4.9

8461.3------9196.5

2.4

1053.6------1145.1

4.8

7784.8------8461.2

2.3

909.4------1053.5

4.7

7162.4------7784.7

2.2

891.9------969.3

4.6

6589.7------7162.3

2.1

820.6------891.8

4.5

6062.8------6589.6

2.0

755.0------820.5

4.4

5578.1------6062.7

1.9

694.6------754.9

4.3

5132.1------5578.0

1.8

639.1------694.5

4.2

4721.8------5132.0

1.7

588.0------639.0

4.1

4344.2------4721.7

1.6

541.0------587.9

4.0

3996.9------4344.1

1.5

497.8------540.9

3.9

3677.3------3996.8

1.4

458.0------497.7

3.8

3383.3------3677.2

1.3

421.4------457.9

3.7

3112.8------3383.2

1.2

387.7------421.3

3.6

2863.9------3112.7

1.1

356.7------387.6

3.5

2630.5------2863.8

1.0

328.2------356.6

3.4

2424.3------2634.9

0.9

301.9------328.1

3.3

2230.5------2424.2

0.8

277.8------301.8

3.2

2052.1------2230.4

0.7

255.6------277.7

3.1

1888.1------2052.0

0.6

235.2------255.5

3.0

1737.1------1888.0

0.5

216.4------235.1

2.9

1598.2------1737.0

0.4

199.1------216.3

2.8

1470.4------1598.1

0.3

183.2------199.0

2.7

1352.9------1470.3

0.2

168.5------183.1

2.6

1244.7------1352.8

0.1

155.1------168.4