质量管理学课后思考题Word文档下载推荐.docx

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骤。

第1步，对质量现状进行分析，找出存在的质量问题。

第2步，分析造成产品质量问题的各种原因和影响因素。

第3步，从各种原因中找出影响质量的主要原因。

第4步，针对影响质量问题的主要原因制定对策，拟定相应的管理和技术组织措施，提出

执行计划。

（2）计划执行阶段一一D阶段。

第5步，按照预定的质量计划、目标和措施及其分工去实际执行。

（3）执行结果检查阶段一一C阶段。

第6步，根据计划的要求，对实际执行情况进行检查，寻找和发现计划执行过程中的问题。

（4）处理阶段一一A阶段。

第7步，根据检查的结果，对存在的问题进行剖析，确定原因，采取措施。

总结经验教训，巩固成绩，防止问题再次发生。

第8步，提出本次循环尚未解决的问题，并将其转到下一循环中去，使其得以进一步解

决。

6.略。

7.可以给学生布置课后作业，通过三大奖的评奖准则选择合适案例分组进行汇报分析。

第2章思考题

单值X控制图控制界限为

CLXx=1.31

UCLxXE2Rs=1.31+2.66

LCLrsXE2Rs=1.31-2.66

0.28=2.05

0.28=0.56

根据以上数据作图并打点。

控制界限为

8.解：

样本的平均缺陷数,

-1kc=

ki1

351

ci14.04

25

CL

c=14.04

控制界限，UCL

c3.c

14.043.14.04

25.28

LCL

c3、c

14.04314.04

2.80

所以X控制图的界限是：

UCL

X

a2R

33.808

（0.577

24.667）

48.041

19.575

R控制图的界限是：

D4R

2.11

24.667

52.047

DaR

（不考虑，取作0）

xR控制图的控制界限。

查表

2-3得A20.577，D42.115，D3

10.

11.

12.

略。

（不考虑），

所以，分布中心卩和公差中心M不重合，则

=1-

（3.6）

10.99980.115311.53%

往往

[30.&

1-0.5）][-30.8（1+0.5）]

（1.2）

0.8849

第3章思考题

1.统计分析表法亦称调查表法，它是为了调查客观事物、产品和工作质量，或为了分层收集数据而设计的图表。

2.直方图在生产中是经常使用的简便且能发挥很大作用的统计方法。

其主要作用是：

（1）观察与判断产品质量特性分布状况。

（2）判断工序是否稳定。

（3）计算工序能力，估算并了解工序能力对产品质量保证情况。

3.略。

4.略。

5.矩阵数据分析法与矩阵图有些类似，其主要区别是：

不是在矩阵图上填符号，而是填数

据，形成一个分析数据的矩阵。

这种定量分析问题的方法也可称为“主成分分析法”，

需求助于计算机求解。

6.关联图与因果图相似，也是用于分析问题的因果关系。

但因果图是对各大类原因进行纵

向分析，不能解释因素间的横向联系。

而关联图法则是一种分析各因素之间的横向关系的有效工具。

两种方法各有所长，相辅相成，互为补充，有利于对问题进行更深入的分析。

7.略。

8.略。

9.略。

10.略。

11.某机加工件质量不良项目统计分析表

序号

质量问题

频数

累计频数

频率（%

累计频率

（%

1

疵点

49

2

气孔

17

66

3

未充满

11

77

4

形状不佳

10

87

5

其他

7

94

6

尺寸超差

100

所作排列图如下图所示:

12.解:

零件统计分析表

组号

实

测

数

据

max

min

202

204

205

206

207

208

209

210

211

212

213

214

215

216

217

218

219

220

221

8

222

223

224

9

225

226

227

228

229

230

231

232

233

234

235

237

表中最大值Xmax为237,最小值Xmin为202。

组距hXmaxXMn237202354

k10

心值

某组的中心值（w）=（某组的上限+某组的下限）/2，各组简化中

频数统计表

组界

组中值w

fi

Ui

相对累计频率

200~204

-8

32

2%

204~208

-2

63

9%

208~212

12

48

21

21%

212~216

14

-

-1

35

35%

216~220

29

64

64%

220~224

81

81%

224〜228

18

36

90

90%

228~232

54

96

96%

232~236

99

99%

236~240

238

100%

计算平均值X和标准偏差S,

3.370.00097.342mm

fiUi2fiUi）

f_（—f_）

II

以分组号为横坐标，以频数为纵坐标，作直方图，如下图所示。

13.略。

14.略。

第4章思考题

1.IS09000族标准中对全面质量管理的定义为：

一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。

管理的全面性是全面质量管理的特点，涉及到全面的质量管理、全过程的质量管理、全员参

与的质量管理、综合多样性的质量管理。

2.全面质量管理的基础工作是建立质量体系，开展质量管理活动是立足点和依据，它们是

质量管理活动取得成效、质量体系有效运转的前提和保证。

根据国外的经验，开展全面质量

管理，应首先着重做好以下五方面的工作：

质量教育工作；

标准化工作；

计量工作；

质量信息工作；

质量责任制

3.6c是一种灵活的综合性系统方法，通过它获取、维持、最大化公司的成功。

它需要对顾客需求的理解，对事实、数据的规使用、统计分析，以及对管理、改进、再发明业务流程的密切关注。

它的意义广泛，包括减少成本、提高生产力、增加市场份额、保留顾客、减少周期循环时间、减少错误、改变公司文化、改进产品/服务等；

是很多事件的综合，但主要的是指公共质量衡量标准以及由此引发的质量改进。

这些公共质量衡量标准用于度量以顾客为关注焦点的质量。

5.略。

第5章思考题

1.略。

2.正交试验的极差分析法的一般步骤是：

（1）定指标，确定因素，选水平；

（2）选用适当的正交表，表头设计，确定试验方案；

（3）严格按条件做试验，并记录试验结果；

（4）计算各列的同一水平的数据和与极差Rj；

（5）按极差大小排出因素的主次；

（6）选取较优生产条件；

（7）进行验证性试验，做进一步分析。

3.目前关于QFD定义没有一个统一的标准。

《美国空军R&

M200Q大纲》对QFD的说明是：

“QFD

是保证用户、消费者需求，并能推动产品设计和生产工序设计改进的一种方法，也即把用户、消费者需求变换成产品特性和工序特性，并由全企业来完成这些要求的系统方法。

”从QFD

的产生到现在，其应用已涉及汽车、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备、农业机械、船舶、自动购货系统、软件开发、教育、医疗等各个领域。

7.田口玄一博士除了对质量下了一个总的定义（见第1章）外,还提出了以下四个基本的质量观点:

（1）质量是在最初即被设计到产品中的,而不是靠检验和审查出来的;

（2）质量是通过最大限度地减少对目标值的偏离,得到的最佳值,而不是对规格进一步确证的失败值;

（3）质量并非基于产品的外观特征或特性;

（4）质量成本可用作为产品特征变化以及测算全系统损失的一种功能来加以测量。

9.设计质量的形成过程如教材5-11所示:

10.参数设计是一种线性与非线性设计,它主要是利用非线性效应,通过合理地选择参数在非线性曲线上的工作点或中心点,可以使质量特性值的波动缩小;

同时利用与输出特性有线性关系的参数,把平均值调整到目标值。

参数设计实施流程如图5-13所示：

第6章思考题

1.试述质量检验的含义，它包含哪些主要职能？

有哪些常用方法？

这些方法分别适用于什么场合？

答：

质量检验是指对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验和度量，并将

结果与规定要求进行比较，以确定每项特性合格情况所进行的活动。

它包括鉴别职能、把关

职能、预防职能、报告职能、监督职能五项职能。

对不同的检验对象，在不同的生产条件下,和适用场合见本章P124的表6-1.

2.试述全数检验和抽样检验的优缺点及其使用围？

全数检验就是对全部产品逐个进行检验，从而判断每个产品合格与否。

全数检验的

优点是能够完全反映批次产品的实际质量状况，不会造成不合格品错判为合格品或者合格品

错判为不合格品的现象发生，缺点是检验工作量大，费用高。

其主要适用于非破坏性检验、待检验物的数量和费用允许全部检验、待检验项目是产品质量的关键项目等条件。

抽样检验是指按照规定的抽样方案和程序从待检验的一批产品中随机抽取部分单位产品作为样本进行全检，根据样本的合格情况判定整批待检产品的质量状况。

相对于全数检验,

抽样检验的优点是可以大大减少检验工作量，降低检验费用，缺点是会造成两类错误的发生。

其主要适用于大批量和希望节省检验费用场合、产品的可靠性和寿命等具有破坏性特征的质

量特性检验的场合、被检项目数量过多和周期长难以进行全数检验的场合等。

3•什么是接受概率，如何计算？

接受概率即某批产品的合格概率，又称批合格概率，是指根据规定抽样方案把质量

为p的交验批判断为合格而接受的概率，用符合L（p）表示。

也可以把接收概率定义为：

当

该批的质量为给定值p,使用一定的抽样方案验收时接受该批的概率。

接受概率是批不合格

率p的函数，因此一般又称L（p）为抽样检验方案（n,C）的抽样特性函数。

dnd

pNCNpN

L（p）

接受概率的计算公式如下:

当N很大时，一般（N/n10），阶乘计算很麻烦，L（p）可用二项分布求近似值,

C

即L（p）[C；

pd（1p）nd]

d0

N/n10，且p10%时，L（p）可用泊松分布计算其近似值，即

CdCd

（np）npc

ee

d0d!

d0d!

4•什么是合格质量水品？

如何确定AQL？

合格质量水平（AcceptableQualityLevel,AQL），是指可接受的连续交验批的过程平均不合格率上限值。

AQL可根据需方的要求、供方生产能力和单位产品本身的价值等因素，由双方协商确定。

主要有以下几种确定方法：

（1）按需方的质量要求决定AQL值

当需方根据使用要求、经济条件提出必须保证的质量水平（不合格品率或百单位不合格

数）时，则应将其质量要求规定为AQL值。

一般根据使用要求规定AQL时，可参考表6-5

所列经验数据。

表6-5按照使用要求确定AQL值参考表

使用要求

特高

高

中

低

AQL（%

<

0.1

0.65

2.5

>

4.0

适用围

关键工业产品

重要工业产品

一般工业产品

一般农业产品

（2）根据不合格级别确定AQL值

根据不合格级别确定AQL值，就是按照A类不合格品、B类不合格品和C类不合格品，分别规定AQL值。

越是重要的检验项目，验收后的不合格品所造成的损失越大，AQL值应更

严格。

此种方法多用于多品种、小批量生产及产品质量信息不多的场合。

按照不合格品类确

定AQL值可参考下表6-6所列经验数据。

表6-6按照不合格类别确定AQL值参考表

一般企业

军工企业

原料进厂检验

成品岀厂检验

购入检验

不合格

类别

A

B、C

B

AQL（%）

1.52.5

6.5

1.5

4.06.5

0.25

1.0

（3）根据项目数量确定AQL值

检验项目越多，AQL值越大。

根据项目数量确定AQL值可参考表6-7所列经验数据。

表6-7按照项目数量确定AQL值参考表

A类

项目数

1-2

3-4

5-7

8-11

12-19

20-48

0.40

8-18

（4）根据过程平均值确定AQL值

用过程平均值作为AQL的方法多用于单一品种大批量生产，且已掌握大量供方产品质量

信息的场合。

一般要求AQL值高于过程平均质量，以有利于促进提高产品质量。

（5）依据益损平衡点值确定AQL值

以供方为检出一个不合格品所需费用与需方因接受一个不合格品所造成的损失费用的

比例大小来确定AQL值，它能同时反映出生产方与使用方的要求，这个比值叫益损平衡点，

即

益损平衡点

供方检出一个不合格品所需费用100%

需方使用一个不合格品所造成的损失费用

求出益损平衡点后，可按

表6-8所列经验数据确定AQL值。

表6-8按照益损平衡点确定AQL值

0.5-1

1-1.75

1.75-3

4-6

6-10.5

10.5-17

5.简述抽检过程中的两类错误。

抽样检验是用样本的质量来推断总体的质量。

因此，只要采用抽样检验方法，就不

可避免地会产生两种错误的判断，即可能将合格批判断为不合格批，也可能将不合格批判断

为合格批。

前者称为“第一种错判”，后者称为“第二种错判”。

第一种错判将合格批判断为不合格批，从而被拒收，对生产方不利。

这是由生产方承担

的风险，即好的质量批被拒收的风险。

其概率可用表示。

第二种错判将不合格批判断为合格批，从而被接受，对需求方不利。

这是由需求方承担

的风险，即坏的质量批被接受的风险。

6.设有一批产品，批量N=1600，现采用抽检方案（N,30,3）对该批产品进行验收，试画

出该抽检方案的OC曲线，并分析其两类错判概率。

解：

由于N很大，且N/n10，p=3/30=10%，因此L（p）可用二项分布求近似值，即

l（p）[Cnpd（ip）nd]c30p0（ip）30c3°

p1（ip）29c30p2（ip）28c3°

p3（ip）27

（1）OC曲线略。

（2）两类错判概率分析略。

标准型一次抽检方案（n，C）。

n=20690,C=15。

8.某厂生产电源插座，已知N=5000，AQL=2.5%检查水平为II，试确定一次正常、加严和放宽方案。

现若三种方案查得样本中的不合格品数分别为11,8，6,试判断所检验批是否

合格？

（1）一次正常方案为（200，10，11），即从5000个产品中抽检200个样品，若不合格品数不大于10个，则判定该产品批合格，若不合格品数大于等于11，则判定该产品批

不合格。

（2）一次加严方案为（200，8，9）。

（3）一次放宽方案为（80，5，6）。

（4）采用一次正常方案，200个抽检产品中的不合格品数为11，所以该批不合格；

采用一次加严方案，200个抽检产品中不合格品数为8个，所以该批合格；

采用一次放宽方案，80个抽检产品中不合格品数为6个，所以该批不合格。

9.略

第7章思考题

1.试分析一下ISO9000族标准的产生背景和原因。

答：

第二次世界大战以后，世界经济呈现出地区化、集团化、全球化的发展趋势，国际贸易和交流日趋频繁。

但是，由于世界各国的国情和技术发展水平的差异，各国指定的质量

管理和质量保证标准，无论在概念上还是质量保证的要求上都存在着一定的差别，从而严重阻碍了国际间的贸易和技术交流。

为了解决这一问题，使企业的质量保证能力能够在国际间得到最大可能的统一，以便对企业的质量保证能力进行客观的评价，国际标准化组织自1981年10月开始，在总结和参照有关国家标准和经验的基础上，通过广泛协商于1987年制定并颁布了IS09000系列质量标准，即IS09000《质量管理和质量保证标准一选择和使用指南》、

IS09001《质量体系一设计开发、生产、安装和服务的质量保证模式》、ISO9002《质量体系

—生产和安装的质量保证模式》、IS09003《质量体系一最终检验和试验的的质量保证模式》、

ISO9004《质量管理和质量体系要素一指南》等5项标准，通称为ISO9000族系列标准。

2.试分析一下为什么在世界围越来越多的企业通过并推行ISO9000族标准的认证。

这是因为，IS09000族