产品质量管理制度文档格式.docx

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　　3.生产过程检验

　　本公司对生产过程中所有工序形成的产品都应按规定进行检验。

　　3.1生产过程检验的依据为：

　　a）产品设计图样；

　　b）产品技术标准或技术条件；

　　）工艺规程等工艺技术文件；

　　3.2生产过程检验分为自检、互检和专检。

　　工件加工或组装完工后，生产操作人员应按工艺规程要求进行自检。

若自检发现不合格品，操作人员应立即报告专职检验人员确认，并按照《不合格品控制程序》处理。

　　下道工序的操作人员对进入本工序的上道工序的产品应进行认真核对和检查（互检），验证合格后方可接收。

若互检发现不合格品，互检人员应立即报告专职检验人员确认，并按照《不合格品控制程序》处理。

生产过程的专职检验实行巡回检验和完工检验制度。

　　凡未经检验或未全部完成本工序规定检验项目的产品不得转入下道工序。

若有特殊情况需要例外放行时，应由主管生产人员负责办理例外放行书面申请，报厂长批准。

　　对批准例外放行的产品，生产操作人员负责进行标识，检验人员负责做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换，并且要边放行边检验。

　　4.成品检验、试验

　　4.1成品检验、试验的依据：

　　a）产品技术标准或技术条件；

　　b）产品设计图样；

　　）产品试验大纲；

　　d）产品验收规范；

　　编制的产品验收大纲、产品验收规范应符合相关产品执行的国家或行业技术标准的规定。

　　4.2成品验收程序

　　成品检验和试验前，检验人员应确认所有规定的检验（包括进货检验、生产过程检验）均已完成且结果满足规定要求后方可进行最终检验和试验。

　　检验和试验人员要严格按照产品试验大纲、产品验收规范中规定的检验和试验项目及检验程序进行成品的检验和试验，并按规定填写检验和试验记录。

　　成品检验和试验中若发现不合格品，检验和试验人员应进行标识和记录，生产部门负责隔离（可行时），并按程序文件《不合格品控制程序》中的有关规定进行评审和处置。

　　成品检验和试验结束后，由授权的检验人员确认规定的各项检验和试验均已完成，且有关数据和质量记录齐备，结果符合要求，方可签发产品合格证，准许产品出厂。

　　若有特殊情况，成品检验和试验未完成而需出厂时，须经总经理批准，并应得到顾客的同意，方可先放行产品出厂，然后再继续完成相关的检验和试验。

第二篇：

　　一.品质部门工作的组成

　　品质部门的工作分两大部分

　　1.质量管理工作

　　l根据公司制定的品质部工作标准，质量管理工作由以下部分组成

　　l质量控制（也称控制点）

　　l质量统计（包括控制点统计、部门统计）

　　l仪表管理（包括仪表管理、仪表计量、仪表修理）

　　l质量分析会议

　　l不合格品管理

　　l质量事故处理

　　l质量信息管理（包括内部质量信息、用户质量信息）

　　2.质量检验

　　l元器件检验

　　l原材料检验

　　l加工件检验

　　l半成品检验

　　l成品检验

　　由于公司电子电力产口涉及用户的人身安全问题，检验工作不实行计数抽样法，而采取全额检验，对于外购件按公司实行的四定（定品牌、定生产厂、定供应商、定合同）要求进行。

　　二.品质部工作的特点

　　1.质量教育培训

　　宣传“质量就是生命”的指导思想，实行质量一票决制，质量在考核中占主要成份，做到人人重视产品质量、工作质量和服务质量。

　　质量培训工作则是配合公司总的培训计划，加强专业基础知识培训和岗位技能培训。

　　2.质量控制检测

　　对关键工序设立质量控制点，目前在机加部、有工序和零件及外加工件半成品库两控制点，在生产部设立元器件，焊接、调试、成品库四个控制点，所有这些控制点对材料、元器件进厂到外协、加工、焊接、调试、半成品库都实行全额检测，对不合格的材料、器件、半成品严禁流入下道工序，并严格执行更改代用手续。

　　3.质量统计

　　根据公司下达的质量指标，各控制点按月作好质量统计工作并上报品质部，它是质量分析、考核工作中质量部分的重点依据。

部门汇总后，按月上报公司并视情况作出质量通报，通报内容包括合格率指标完成情况、存在问题、表彰优秀。

　　4.质量信息反馈

　　公司建立统一的质量信息反馈卡片，将用户反馈的质量信息及时与技术部门及生产部门取得联系，及时分析改进、处理，做到用户满意，而自己得到分析提高和改进。

　　反馈信息首先要做到快速准确，处理要及时，这样才能提高公司在用户中的信誉。

　　对于用户使用安装调试中存在的问题，除了在产品中增加必要的说明文件外，对于较复杂的问题，公司还将组织学习班、培训班和加强现场服务。

　　5.质量分析会议

　　加工生产过程出现的质量问题，用户反馈的质量信息要定期对重点部门、班组召开质量分析会议，会议综合各方面发现的问题，并分析发生质量问题的原因，采取改过的措施达到提高产品质量、工作质量和服务质量的目的，此类分析会由品质部主任召开，会议以专题为主以解决问题，得到改进为目的。

分析会议可以为定期或不定期召开，涉及的部门可以是单一的生产部门、技术部门，也可以综合到供应部、经营部等。

　　6.计量工作

　　计量工作是开发、生产、检测的保证之一。

由于公司条件的限制，计量手段比较欠缺，目前长度计量工作以外单位（计量站）协作为主，再半年至一年进行一次，仪表计量只能进行简单的过渡计量，这方面的工作还有待加强和投入。

　　7.质量事故的处理

　　公司制定了一个事故处理办法，质量事故按造成的损失大小分等级进行处理。

　　公司本着以预防控制质量事故为主，处理仅仅是次要手段。

　　三、产品质量管理工作标准

　　1.主题内容与适用范围

　　1.1.主题内容：

产品质量是企业的生命，质量好的产品是靠优秀的工作质量来保证，质量管理和产品检验就是重要内容。

　　1.2.适用范围：

公司品质部及所属有关人员。

　　2.内容与要求

　　2.1.公司质量工作计划的组织、协调、指导、督促和检测质量管理工作的通常开展。

　　2.2.组织编写有关质量管理的程序文件。

　　2.2.1.质量管理人员责任制

　　2.2.2.检验人员责任制

　　包括：

原材料、辅助材料、零部件、外协件、外进件、半成品、成品、出厂。

　　2.2.3.测量和试验人员责任制

计量管理、仪器仪表与试验设备管理、计量器具与仪器的维修。

　　2.2.4.不合格品管理办法

　　2.2.5.质量检验印章、状态标志管理。

　　2.3.收集和处理质量信息、掌握和分析质量动态。

　　2.3.1.质量信息管理

　　2.3.2.各级质量分析会议

　　2.4.质量检验统计工作

　　班组质量统计，周或旬。

　　公司质量统计，分月度、季度、年度。

　　2.5.组织编制检验指导书。

　　凡有检验岗位均应按品种编制检验指导性文件。

　　2.6.质量奖惩工作

　　奖惩标准、评审。

　　2.7.组织产品例行试验

　　单项和全面

　　2.8.参与新品开发和关键项目的审查和鉴定工作

　　2.9.汇同有关部门制定本公司各项产品的质量指标

　　2.10.质检人员的培训、学习和提高工作。

　　3.责任和权限

　　3.1.责任

　　3.1.1.对公司出厂的产品质量负责

　　凡公司出厂经过检验的产品出现质量问题。

由于加工过程的错验、漏检造成的均由品质部负主要责任。

　　3.1.2.公司内部加工过程产生的次品、废品，由于错验、漏验造成的均由品质部负责。

　　3.1.3.对加工过程中违反工艺操作，使用不合格材料、元器件、结构件，有关检验人员有责任及时报告，防患于未然。

　　3.2.权利

　　3.2.1.对未经检验的材料、元器件、零件、部件、半成品、成品有权制止使用、加工、装配、入库、出厂。

　　3.2.2.对违反工艺的加工方法，未经试验和有关部门认可的代用品有权停止其加工、生产。

　　4.检查与考核

　　4.1检查

　　4.1.1各质量管理人员必须严格执行各项检验制度，并做好记录和执行工作，每月定期的小结和特殊情况的报告是防止质量事故的重要措施。

对于重大质量事故必须汇同有关部门检查到底，并督促做好后续工作，如更改资料文件、不合格的隔离处理工作。

　　4.1.2品质部在做好统计工作的前提下定期或不定期的检查部门工作的薄弱环节和质量分析会议作出有关的执行情况。

　　4.2考核

　　4.2.1公司下达的质量指标（产品合格率、返修率）是公司考核部门工作的主要依据，每季度考核一次，重大质量事故的发生与预防也是依据之一。

检验人员的考核，可依据技术含量高低、错验、漏验的频次，品质部制定具体考核指标。

　　4.2.2由主管经理按《科技管理人员工作考核奖惩办法》进行考核。

　　四.试制件生产管理规定

　　1.为了提高开发产品试制件的质量，控制试制件流向，加强生产管理，特制订本规定。

　　2.试制件包括机械零件及印制线路板，图样应完整、清晰、正确，生产前在图样上应加盖供“试生产用”章。

　　3.生产试制件，申请人不仅要提交盖有供试生产用章的图纸，同

　　时填写试制件生产作业流水单（以下简称流水单）。

流水单在生产部领取。

流水单上的公司件号统一按图样代号填写。

　　4.生产部按流水单的要求安排生产，其加工质量应与正式产品（零件）相同，应经检验、调试、验收等工序才能入库。

　　5.库房应为试制件单独分区保管，单独立卡建账。

　　6.试制件入库后，保管员应核对流水单返回生产部配料处。

　　7.机械加工部按生产部下达的任务单加工试制件，严格执行工序检验与成检。

零件入库前，应由公司检验员复验，经仓库保管员点收后入库。

图纸由公司检验员向总师办注销。

　　8.外协试制件时，承办人应负责外协质量和进度，加工完成后，交由公司检验员复验。

仓库保管员点收后零件入库，图纸由公司检验员向总师办理图纸注销手续。

如果公司检验员复验不合格，外协人负责进行处理。

　　9.开发部或者经营部人员因工作需要可去仓库领用试制件，并按规定办理借用手续，需经主管经理批准。

　　10.开发部或经营部人员因工作需要携带试制件去外厂安装或调试、试用等，应征得主管经理同意。

若因故不能及时请示，应请外厂有关负责人提供收据或借条，经签字、盖章后回公司仓库销账。

　　11.对于长期滞留有外厂的试制件，仓库应催促还货或付款。

　　12.生产部应随时掌握试制件的进度、去向，如有去向不明，应及时查清并向主管经理汇报

　　旭升电子有限公司

　　20XX年10月5日

第三篇：

　　一、设立行政部、技术部、质检部、生产部、购销部相结合的质量管理机构，由质量负责人指挥。

　　二、由质量管理机构制定原材料质量标准及检验规范、工艺过程质量标准及检验规范、产成品质量标准及检验规范。

　　三、原材料购入时，仓管员应对需检验的原材料，开立需检单，通知质量管理部门完成检验。

　　四、质量管理部门对制造过程的在制品均应依“工艺过程质量标准及检验规范”实施全套质量检验，发现问题立即整改。

　　五、车间主管必须督促员工对所制品进行自主检验，遇质量异常时予以挑出、改进和处理。

　　六、质量管理部门必须严格按照“产成品质量标准及检验规范”实施质量检验，产品合格以后才能出货，以确保产成品质量。

　　七、原材料进厂检验有异常时，质检主管均在说明栏内说明异常原因。

异常的原材料经核决试用后，要通知现场注意使用，并记录使用情况与供应厂商交涉。

　　八、质量负责人对预定交库产成品作最后指标检验，合格的办理交库手续，不合格的不能交库，按“异常处理单”对相关人员追究责任。

　　九、为培养基层管理人员的质检管理，各部门应组成质量管理小组。

　　十、制定工艺质量评比和激励制度，坚持工艺质量检查整改制度。

　　20XX年3月1日

第四篇：

产品质量管理制度　　生产过程质量管理制度

　　一、目的

　　确保生产过程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本、损耗,对生产和服务程序进行有效控制，满足客户的要求和期望。

　　二、适用范围

　　适用于产品从未加工到加工成成品之间过程的控制、产品损耗的防护等。

　　三、职责

　　1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。

　　2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。

　　3、生产部负责生产设施的维护保养及检修（肉机、冻库等）。

　　4、品管负责对产品质量，包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。

　　5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。

　　四、程序

　　1、获得规定产品特性的信息和文件

　　1.1技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到生产部和品管处。

　　1.2生产部根据批准的生产计划，进行生产。

　　2、生产过程控制

　　2.1生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。

　　2.2关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。

　　2.3对生产运作实施监视。

生产中要认真做好自检、互检、专检（品管），并做好相应记录。

　　2.4品管对生产过程实施监督检查。

　　2.5使用合适的生产服务设备，确保产品卫生安全。

　　产品质量检验

　　一、检验管理制度

（一）、产品进入公司的检验（查检疫票确保产品合格）

　　1、凡进入公司的产品，在入公司前必须由品管进行抽样检验，填写检验记录，合格后方可办理进入。

　　2、品管在抽样时，要注意具有代表性，并要注明产品的品名、数量等，并做好原始记录工作。

　　3、品管在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验，不得随意改变。

（二）、过程检验

　　每道工序由品管在现场进行巡检，按规定填写记录。

　　1、每批产品须按客户要求为标准进行检验，必须经检验合格才可出货。

　　2、填写《检验报告单》，由品管保存。

　　3、品管必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验，检验产品是否变质、变色，不得随意改变。

保留所有记录，归档存查。

　　（三）出货检验

　　1、成品出货检验制度

　　1.1目的

　　在成品出公司前，对成品进行适当的检验，以避免不合格成品出公司。

　　2、适用范围，适用于各类成品出公司前的检验活动。

　　2.1技术部负责确定成品的技术要求。

　　2.2品管负责编制产品技术标准，及成品出公司检验安排和组织落实。

　　2.3生产部或品管员负责配合成品出公司检验活动的实施。

　　3．管理办法

　　3.1成品出货检验活动的策划

　　3.2技术部须根据客户要求，确定成品的各项技术要求。

　　3.3品管部根据技术部确定的成品技术要求进行检验。

　　3.4品管部在编制《产品技术标准》时，须规定成品出公司检验的有关内容：

　　a.检验方式：

入产前检验/出公司前检验；

　　b.检验项目：

产品质量、分割要求等

　　.检验要求：

根据客户对产品要求进行检验。

　　d.检验时机、频次：

随时防止出现质量事故。

　　e.检验数量：

根据当日产量。

　　f.检验方法：

　　4、成品出公司检验的实施

　　4.1在生产过程中，品管须及时配制检验指导书、检验人员、检验设备等并组织检验活动的开展。

　　4.2检验人员须按照《产品技术标准》规定的要求进行检验。

　　5、出公司检验报告及反馈

　　5.1品管在检验过程中须将及时检验情况和检验结果记录。

　　5.2品管在检验过程中，发现异常或不合格情况时，须及时向品管负责人报告该不合格情况。

　　5.3品管部负责人及时组织有关部门和人员对不合格情况进行处理。

　　6、相关记录

　　6.1《原始检验记录》

　　6.2《出货检验报告单》

　　（四）不合格品

　　不合格品的管理制度

　　1、目的

　　对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交货。

　　2、适用范围

　　适用于对整猪、半成品、成品及交货的产品发生的不合格的控制。

　　3、职责

　　3.1品控部负责不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果。

　　3.2各相关部门负责人负责在各自职责范围内，对不合格品进行处置。

　　3.3生产部负责对本生产发生的不合格品采取纠正措施。

　　3.4其他相关部门配合控制。

　　4、程序

　　4.1不合格品的分类及处理

　　a、严重不合格：

经检验判定的批量的不合格，或造成较大经济损失的不合格；

按质量管理考核实施细则执行。

　　b、一般不合格：

个别或少量不影响整体产品质量的不合格。

　　4.2进货不合格的识别和处理

　　a、对品管部确认的不合格品，品管员做出“不合格品”标识，并放置于不合格品区，品

　　管员通知生产部，生产部负责处理事宜。

　　b、一般不合格品需客户同意让步接收时，由主管批准后，在原不合格标签上加注“让步接收”。

对重要产品，不允许让步接收。

　　、生产过程中发现的不合格产品，经品管确认后，按上述条款执行。

　　4.3不合格半成品、成品的识别和处理

　　a、品管能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求生产部立即返工。

返工后的产品必须重新检验。

须报废产品由主管决定执行，并填写相应的处置记录。

　　b、品管检验判定的严重不合格，需贴上“不合格品”标签放置于不合格品区，由品管负责人在相应的检验记录上签字确认，并填写《不合格品报告》交各相关部门处置决定。

　　4.4交货后发现的不合格品

　　对于已交货后发现的不合格品，应按的重大质量问题对待，应尽可能将产品召回。

并由品管部组织采取相应的纠正措施，根据公司规定。

销售部应及时与顾客协商，满足顾客的正当要求。

　　（五）不合格品召回制度

　　当生产部生产的产品对客户产生的危害发生时，引用本《产品召回管理程序》，尽早回收，以减轻或杜绝对社会、客户、公众的不满，维护公司形象，减少公司损失，特制订本程序。

　　2、适用于适用范围：

　　本公司产品的回收控制。

　　3、职责：

　　3.1总经理为本程序的最高决策者，指定品管负责本工作，并指定对外发言人，负责提供资源支持。

　　3.2质量安全负责人（生产部负责人、品管）

　　a、收集客户回馈来的有关产品质量、安全问题和顾客投诉，如实记录每一细节，包括销售部的回应；

　　b、保证生产部主管在产品回收上能了解事件的最新动态，决定如何回应消费者，确保销售部对每一询问的回应都是有根据的；

　　、与客户一起进行任一涉及回收的讨论，保持记录，包括已确定的决议和还在

　　讨论中的决议；

　　d、有权召集任一人员提供回收程序中任一方面的优先协助，包括质疑产品和生产过程情况。

　　3.3销售部门负责提供销售信息，确定不合格产品的回收方案处于销售部的控制之下。

　　3.4品管负责发现问题，对产品进行检验和分析，提供解决问题的建议。

　　3.5生产部负责人、销售负责人与客户保持联系，做好沟通，同时与卫生部门及卫生防疫部门、技术部门协作。

及时与法律部门沟通，以确保决议与行为的合法性。

　　4、产品回收步骤：

　　4.1发现问题

　　a、各部门在销售前发现的问题，立即停止销售产品，隔离存放，并对该产品进行检验。

　　b、顾客发现的问题，由销售负责人了解并记录问题发现的具体情况，及时向生产负责人报告，保持与顾客的持续联系。

　　4.2投诉评估：

　　投诉汇总报告由发现问题的品管部门如实整理书面材料，品管如果发现产品有可能危害人体健康，则应立即采取以下措施：

　　a、销售部及生产部调查研究以确定存在危害因素，必要时要相关卫生部门来协助；

　　b、立即通报品管负责人、总经理；

　　、品管负责追溯产品的所有标签。

立即停止销售；

　　d、品管部、销售部联合收集并反复研究有关质疑产品，生产前后的产品与质量记录。

　　4.3回收的开始：

　　一旦确认问题产品具有危害性和质量问题而且已进入销售，立即启动回收程序，销售部立即通报生产负责人，对已出货产品进行调查。

同时，指示各部门人员在回收工作中的职责和权限。

生产部应立即停止出货，对未出货产品进行贮存隔离工作。

负责采购的人员和质检人员与经理确认问题的发生点。

　　确认方式主要有：

　　a、如与供应商有关，经理、品管部、生产部与供应商一道找出根源。

必要时，提供详细

　　的问题产品资料，以免造成危害。

　　b、如发生在产品生产环节，按质量管理考核实施细则执行。

　　（六）退货品管理制度

　　为保护消费者合法权益，特制订本程序。

　　2、适用范围：

　　本公司所有产品。

　　3、措施

　　a、退回的产品由品管重新检验并做记录。

　　b、检验合格按合格品处理。

　　、检验不合格按不合格品处理。

　　d、检验不合格但可以加工交生产部加工处理。

e、加工产品由品管检验合格才能出货并做记录。

　　4、做好相关记录

　　a、《退货处理记录》

第五篇：

产品质