新能源车间钢结构工程施工组织设计43页文档格式.docx
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《普通螺纹与配合》(GB/T197-2003)
《合金结构钢技术条件》(GB3077-1999)
本工程的技术交底文件及相关资料。
第二章:
工程概况
一、工程概况
1、工程名称:
荆门新能源汽车产业园建设项目新能源车间钢结构工程
2、工程情况:
本工程为新能源车间采用钢网架屋面加网架屋面卸货棚;
结构形式为:
钢网架屋面结构;
钢网架平面尺寸:
112m×
94m,轴线面积约10528㎡,其中包含94mx15.5m卸料棚,屋面采用双层彩钢板,墙面采用双层板加75mm厚岩棉加12mm石膏板。
二边不锈钢天沟排水。
3、工程材料:
⑴、本工程钢管选用Q235B制成的高频焊管及无缝钢管,螺栓球选用45号钢;
高强螺栓选用40Cr钢,等级为10.9级(≦M36)和9.8级(>
M36);
焊条Q235钢与Q235钢/Q345钢之间焊接采用E43/E50系列焊条。
屋面材料:
主檩为Z型钢220x75x20x2.5mm。
屋面材料用0.6mm+0.5mm+100mm后玻璃棉彩钢板,墙面墙面采用双层板加75mm厚岩棉加12mm石膏板,屋面二边天沟排水,采用2.0mm不锈钢天沟。
⑵、所有材料必须具有质量证明及验收报告单,所有焊件应编焊工工号,所有产品的质量均按照《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2002)的要求控制。
本工程施工范围主要包括:
钢网架、檩条、不锈钢天沟、岩棉隔热层、彩钢板等。
第三章:
施工部署
针对本项目的特点及本项目对于本公司今后发展重要性,公司将拿出全部努力来保质、保量、保工期、保安全来完成工程的制作、安装任务,为此,公司将组建本工程项目领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作,以充分保证本工程所需的一切资源,包括设计、技术翻样、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、安装及与业主、设计单位、监理单位及兄弟施工单位等的配合,具体由本公司派一位副总经理专门担任本工程项目总指挥,具体计划和落实各项具体工作,各职能部门(工程部、质管部、技术部等)均必须满足本工程所需的资源及严格完成本工程的所有任务,并派遣一名经验丰富的项目经理及技术成熟的技术队伍负责现场安装施工,以确保工程制作加工和安装任务的顺利完成,确保业主满意。
本工程施工包括了网架、钢结构,檩条及屋面几大部分,为确保工程按期保质的完成,并分制作和安装两块对工程施工力量进行安排。
同时我公司将建立强有力的项目管理班子,选择合适的施工管理和技术管理人员组建项目部。
在人员组成上,不仅要考虑能覆盖项目的各项管理业务,同时必须兼顾项目部技术力量的专业覆盖率,保证项目管理工作的科学性、有效性、合理性。
1、项目组织结构图
公司副总
项目经理技术负责人安全质量
安装一队安装二队拼装焊接组抛丸油漆组质量部门安全部门
2、现场管理人员配备计划表
序号
工程职务
责任担当
人数
1
项目经理
对工程施工全面管理和负责
2
队长
工程现场施工与安装的指挥与协调
3
技术工程师
工程施工安装技术指导
4
质量工程师
工程质量监督与检查
5
质安员
现场安全负责
6
施工员
现场安装施工测量负责
7
材料员
进场原材料的准备和管理
8
资料员
工程资料的管理
第4章:
施工现场准备
1,施工现场具备施工条件,
2、施工用水及用电:
施工用水从总包方留置的水源接入使用。
施工用电从总包方已设电源引入,并设分配箱,以满足施工需要。
3、施工材料堆放:
在现场施工阶段,材料堆放在安装平台上,材料不得集中堆放在脚手架上。
4、钢构件、檩条及屋面彩钢板的加工在加工厂进行,时间比现场安装提前半个月左右。
第五章:
钢网架加工制作
㈠、制作前准备工作
1.钢材采购、检验、储备:
经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审,并由翻样工作人员经过翻样后列出各类钢材的材料用量表,并做好材料规格、钢号的归纳,交工程部采购员进行材料采购。
材料进厂后,会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验:
⑴、钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求,并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验,不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
⑵、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。
⑶、连接材料(焊条、焊丝、焊剂)、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料(底漆和中间漆)等均应具有出厂质量证明书,并符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放,做好标识。
钢材的堆放应成形、成方、成垛,便于点数和取用;
最底层垫上道木,防止进水锈蚀。
焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干;
焊丝应清除铁锈、油污以及其它污物。
材料凭领料单发放,发料时应核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致,并要求质检人员在领料现场签证认可。
2、会审图纸、节点构造细化:
经图纸会审后,由技术部负责出好本工程的各节点详图,进行节点构造细化。
对其中一些需经设计签认的节点详图,交由设计院认定,然后由翻样工作人员进行。
材料翻样后,经技术部确认完成本工程的翻样工作。
3、制定钢构件加工生产工艺及质量标准:
根据《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-95)等国家规范及公司质量体系文件DW/QS309-1钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构件加工生产工艺及质量标准。
㈡、网架构件加工制作流程
1、生产制作的次序及进度安排
网架的生产次序为:
螺栓球→套筒、封板、锥头→杆件→支座→支托→檩条→屋面板。
网架的生产可同时交叉进行。
2、螺栓球加工
2.1螺栓球的生产流程:
45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。
2.2圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为2~2.5,禁用气割。
2.3锻造球坯采用胎模锻,锻造温度在1200℃~1150℃下保温,使温度均匀,终段温度不低于850℃,锻造设备采用空气锤或压力机。
锻造后,在空气中自然正火处理。
2.4螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:
劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。
2.5螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。
2.6在工艺孔平面上打印球号、加工工号。
2.7螺栓球的主要检测控制有:
a.过烧、裂纹:
用放大镜和磁粉控伤检验。
b.螺栓质量:
应达到6H级,采用标准螺纹规检验。
c.螺纹强度及螺栓球强度:
采用高强螺栓配合用拉力试验机检验,按600只为一批,每批取3只。
d.允许偏差项目的检查。
检验标准如下:
项次
项目
允许偏差
检验方法
球毛坯直径
D≤120
+2.0
-1.0
用卡钳、游标卡尺检查
D>
120
+3.0
-1.5
球的圆度
1.5
2.5
螺栓球螺孔端面与球心距
±
0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
同一轴线上两螺孔端面平行度
用游标卡尺、高度尺检查
0.30
相邻两螺孔轴线间夹角
30'
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分数
3、套筒的加工
3.1套筒制作按下述工艺过程进行,圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐首处理(除锈)
3.2圆钢下料采用锯床下料。
3.3来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在1200℃~1150℃时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
3.4按套筒标准图要求车加工。
3.5根据设计要求进行除锈处理。
采用喷射或抛丸除锈时,除锈等级不低于Sa2级。
当采用手工除锈时,除锈等级要求达到Sa2.5级。
3.6套筒外形尺寸应符合扳手开口系列,端部要保持平整,内孔径可比螺栓直径大1mm。
套筒端部到开槽距离应使该处有效截面抗剪力不低于螺钉抗剪力,且不应小于1.5倍开槽的宽度。
4、封板的生产
4.1封板的加工按下述工艺过程进行:
圆钢下料→机械加工。
4.2封板下料采用锯床下料。
4.3按封板标准图在车床上加工。
5、锥头的生产
5.1锥头的加工工艺过程:
圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
5.2圆钢下料采用锯床下料
5.3锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1200℃~1150℃下保温,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
5.4按锥头标准图在车床上加工。
6、杆件的生产
6.1杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成,其主要工艺过程有:
钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头,高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接→抛丸除锈(Sa2.5级)→涂装→包装。
6.2钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。
6.3杆件组装点焊:
按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。
6.4杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。
6.5杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。
6.6杆件施焊应按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》规定执行。
焊接操作工艺:
⑴、焊条使用前,必须按照质量证明书的规定进行烘焙,低氢型焊条经过烘焙后,应放在保温箱内随用随取。
⑵、首次采用的钢种和焊接材料,必须进行焊接工艺性能和物理性能试验,符合要求后才采用。
⑶、多层焊接应连续施焊,其中每一层焊道焊完后应及时清理,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须清除后再焊。
⑷、要求焊成凹面的贴角焊缝,可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
⑸、焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,须申报焊接技术负责人查清原因,订出修补措施后才可处理。
⑹、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次,不得留下弧坑。
⑺、重要焊缝接头,要在焊件两端配置起弧和收弧板,其材质和坡口型式应与焊件相同。
焊接完毕用气割切除并修磨平整,不得用锤击落。
⑻、要求等强度的对接和丁字接头焊缝,除按设计要求开坡口外,为了确保焊缝质量,焊接前采用碳弧气刨刨焊根,并清理根部氧化物后才进行焊接。
⑼、为了减少焊接变形与应力和公司常采取如下措施:
a、焊接时尽量使焊缝能自由变形,钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
b、收缩量大的焊缝先焊接。
c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。
e、采用反变形法,在焊接前,预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜,以抵消焊后产生的变形,从而获得正常形状的构件。
f、采用刚性固定法:
用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。
g、锤击法:
锤击焊缝及其周围区域,可以减少收缩应力及变形。
6.7杆件的主要检验控制有:
a.杆件的坡口及坡口后杆件的长度,要求达到±
1mm。
b.编号及焊缝质量,焊缝质量采用超声波探伤,抽查30%。
c.焊缝的强度破坏性试验,采用拉力试验机,抽样数量为300根为一批,每批抽查3根。
d.涂装质量:
涂装环境温度为大于5℃,湿度为小于80%,采用温湿度计控制并测厚仪检查,厚度为每遍25μm±
5。
e.允许偏差项目的检验:
长度:
允许偏差±
轴线不平直度:
允许偏差L/1000,且不大于5mm。
杆件左端面与轴线垂直度:
允许偏差为端头面半径的0.5%。
f.杆件钢管架捆装装运,以利搬运、堆放,保管。
7、支座的生产
7.1支座加工按下述工艺过程进行:
支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接→防腐前处理(除锈)→防腐处理(涂装)。
支座示意图
7.2支座的肋板和底板的下料采用气割下料。
7.3支座底板采用摇臂钻床加工。
7.4肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接,焊接材料为焊丝:
H08Mn2SiA,焊条E4303。
肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊,选用E5016电焊条焊接,焊接前预热处理,然后分层焊接,要求焊缝保温缓冷。
7.5按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
8、支托的生产
8.1支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料→焊接。
8.2支托管下料采用管子切割机下料。
8.3支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。
8.4根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理
8.5支座的生产
支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工,其主要过程是:
钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装,其检验的主要内容有:
a.钢板间的焊接:
均为角焊缝,应达到3级以上焊缝质量,焊缝高度应满足设计及规定要求。
b.与球的焊接:
采用E50系列焊条,焊接质量应达到了3级以上高度必须满足设计要求。
c.底座支托板的平整度应不大于3mm。
d.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±
5mm。
9、除锈与涂装
9.1构件除锈方法采用喷射(或抛射)除锈,抛丸除锈有困难可以进行打砂除锈,其质量要求应符合设计要求和国家的标准。
9.2除锈:
钢结构表面进行除锈,除锈等级应符合《涂装前钢材表面除锈等级和除锈等级》(GB/T8923-1988)的规定。
当采用手工除锈时,除锈等级应达到Sa2.5级,当采用喷射或抛丸除锈时,除锈等级应不低于Sa2级。
9.3防腐涂层:
底漆环氧富锌底漆二度(50μm),环氧云铁中间漆一度(30μm)。
10.运输:
1.根据产品的特性长度确定运输工具,确保产品质量和运输安全,梁、柱尽量采用长货车,特殊长度应对车厢进行适当改装。
应与运输公司签订行车安全责任协议,严禁野蛮装卸。
在运输及操作过程中应采取措施防止构件变形和损坏,严禁在安装好的构件上随意设置吊挂荷载,以免造成损坏或过大变形。
同时防止运输过程中网架受力不均而变形
2.运输网架构件时,根据网架构件的长度、重量选用合适的车辆;
网架构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证网架构件不产生变形、不损伤涂层。
3.堆放:
产品堆放尽可能堆放室内、平直不积水的场地,高强螺栓连接副在现场必须室内干燥的地方堆放,厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确,必要时做好防雨、雾处理,连接磨擦面应得到确实保护。
堆放构件时要整齐放置,防止变形。
球、高强度螺栓等要放在干净的地方,防止粘染油污.防止损坏螺扣。
堆放场地应事先清理平整,并做好四周排水。
应先放置枕木垫平,不宜直接将构件放置于地上。
运输及堆放过程中应防止雨淋。
构件按种类、型号、安装顺序分区存放;
底层垫枕应有足够的支承面,并防止支点下沉。
相同型号的网架构件叠放时,各层网架构件的支点应在同一垂直线上,并防止网架构件被压坏和变形。
4.检查:
网架构件运至施工现场按构件明细表,核对进场构件的数量,查验出厂合格证及有关资料。
结构安装前应对构件进行全面检查:
如构件数量,长度,垂直度、安装接头处螺栓之间的尺寸是否符合设计要求等。
第六章:
安装施工方案
(1)现场安装准备工作:
1.项目经理、项目经理部有关人员将提前进行施工前的准备,准备工作的具体内容如下:
1.1对将去现场施工的技术、管理人员进行技术交底,并编制相应的施工计划,交底的主要内容有:
①工程概况及施工部署;
②合同及有关协议;
③施工现场平面布置;
④质量、安全及组织纪律,具体见下图:
熟悉图纸、会审、计算工作量
编制施工计划工艺流程及作业指导书编制劳动力用量计划
编制施工工艺编制月、周施工进度计划
编制施工器具及辅助材料用量计划用电量计划
施工准备计划安全技术交底
施工平面布置
经济核算
审批
1.2在现场与前道施工单位及甲方的交接工作,主要内容有:
1.2.1进行现场布置:
如现场施工临时宿舍的搭设,原材料及机具堆放场地合理,行车通道平整、结实、畅通,水源、电源位置靠近。
1.2.2生活、办公条件:
如食、宿、水、电、行。
食宿环境安全适宜,能保证水、电使用,办公及库房应紧靠施工现场。
1.2.3对安装施工有关的前道工序进行复核,确保前道工序如埋件质量、标高、中心线、几何尺寸、平整度等准确,做好施工交接手续。
1.2.4与甲方及相关施工单位进行施工工序、工期,交叉作业协调计划。
1.3机具准备
本工程现场所用的施工设备主要为电焊机、卷扬机、工具车等,所用的检测手段主要有:
水准仪、经纬仪、测力板手等,其他如配电盘、钢丝绳、铆钉钳等,详见下表述,其余小件手工具如安全帽、工具箱等有各安装队准备。
主要焊接设备
机具名称
型号
数量
用途
直流电焊机
AX-500,300
3台
焊接16Mn材料
交流电焊机
BX3-300
2台
其他构件焊接
感应自动调压器
TNSJA-140/0.5
1只
稳压
电热干燥箱
HY-704-3
焊条干燥用
测温计
0-500℃
2支
检测预热温度
保温筒
5只
焊条存放
主要检测设备
名称
水准仪
DS3-D2
水平、基准高度测量
经纬仪
T2
轴线、中心线、垂直度测量
超声波探伤仪
CT3-222
焊缝质量检查
扭矩板手
20-100N.M
高强螺栓测力
其他机具
名称
规格/型号
数量
汽车
25吨
钢卷尺
3M-100M
若干
配电盘(含电表)
50KW
板手
只
电缆线
米
钢丝绳
照明灯
1000W
各式吊具、绳夹等
切割钳
安装前对钢结构预埋轴线与标高进行验线检查,轴线、标高位置必须符合设计要求和有关标准规定。
3、安装前对支座混凝土强度进行检查,混凝土强度必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定后才能安装。
4、搭设14米x46米起步红脚手架(详见脚手架搭设图),放线布置好各支点位置与标高。
起步14x46米脚手架平面图
(2)网架安装工艺:
1.本工程的施工,根据现场条件采用起步脚手架高空散装法进行安装,把网架零部件垂直运输至屋面平台分散堆放,后根据安装图编号分别对号安装。
为确保网架的安装轴线正确,经公司研究后决定先安装对应支承点连接一榀网架,等支座位置校正后再由一边向另一边安装以减少积累误差,先将这一品网架杆件吊致起步平台上,先安装一品,后再楼面上拼装四角锥,用塔吊吊住与安装好的一品对接将螺栓拧紧,依次安装。
2.安装前,先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台,在柱顶或梁面放置好支座,然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。
网架平面图如下:
网架总平面布置图
根据现场条件在网架区块一,二分别搭设脚手架安装平台,按上图搭设。
平台搭设在中间轴线上,从中间向二边安装。
下图是区块一平面图:
区块二平面图:
a.下弦杆与球的组装:
根据安装图的编号,垫好垫实下弦球的平面,把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。
b.腹杆与上弦球的组装:
腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥,腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位,腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位,主要是为安装上弦杆起松口服务。
c.上弦杆的组装:
上弦杆安装顺序就由内向外传,上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。
按照上述方法,一个一个网格安装直到全部结束,在整个网架安装过程中,要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。
(3)安装质量控制:
1.对土建控制:
要求做到零部件堆放场地合理,不易损坏和丢失,预埋板表面清洁,轴线和标高、几何尺寸准确,其基本要求为纵横向长度偏差不大于±
30mm,预埋件中心偏移不大于30mm,周边相邻预埋件不大于15mm,周边最大预埋件高差不大于30mm;
2.对网架安装的要求;
a螺栓应拧紧到位,不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。
b杆件不允许存在超过规定的弯曲。
c已安装网架零部件表面清洁,完整,不损伤,不凹陷,不错装,对号准确,发现错装及时更换。
d油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。
e网架节点中心偏移不大于1.5mm,且单锥体网格长度不大于±
1.5mm。
f整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000,且不大于30mm,支座中心偏移不大于L/3000,且不大于30mm。
g相邻支座高差不大于15mm,最高与最低点支座高差不大于30mm。
h空载挠度控制在L/800之内。
网架计算最大挠度为75mm,网架静载下最大计算挠度35mm。
i质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。
j检验员在现场不中断,不离岗,随时控制,及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师,项目经理监理工程师汇报并密切配合。
(四)檩条安
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