延迟焦化装置项目施工设计方案Word文档下载推荐.docx
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11
防腐保温负责
负责装置防腐保温工作
12
电气仪表负责
负责装置电气仪表检修工作
3大修重点项目分析及对策
2.1焦炭塔检修工作
焦炭塔检修可以分为底盖机更换、焦炭塔内焊缝检测和塔顶水力除焦系统检修三个部分。
三个部分以底盖机更换为本次检修的重中之重。
下面就人员、工期和方案作如下布置:
劳动力需求计划
底盖机更换
工种
起重工
电焊工
火焊工
架子工
管工
力工
管理人员
合计
人数
37
焦炭塔内部焊缝检测
/
15
25
焦炭塔顶水力除焦系统检修
28
工期安排计划
日期
8月1日
8月12日
8月20日
8月30日
焊缝检测
除焦系统检修
底盖机更换方案
1、工程特点
延迟焦化装置底盖机更换是本次装置检修重要项目之一,目的是为检验新设备使用情况,同时降低人为成本,减小安全隐患,提高装置经济效益。
为保证更换不出现质量安全问题,特编制本施工措施。
2、编制依据
Ø
厂家随机资料;
华锦集团相关规定。
3、总体规划
为了确保按时完成底盖机的更换任务,项目经过认真分析,拟定具体工作顺序如下:
3.1将底盖机钢结构半成品运到焦炭塔现场。
3.2将底盖机上进料段拆除并摆放到指定位置。
3.3将A塔小车推到平台东端,拆除连接电缆,做好吊装准备。
3.4采用220吨汽车吊,将A塔小车拆除到地面,使用大板直接运到业主指定位置。
3.5B塔小车拆除同A塔一样。
3.6拆除旧小车轨道和东侧防溢堰,将底盖机钢结构基础位置放线完成。
并将基础底板施工完成。
3.7裙座搭设脚手架,并在裙座上焊接吊耳(每台塔焊接6个吊耳)。
3.8拆除脚手架,将平台上用H200和倒木铺设临时轨道(如下图),并在轨道上放置临时滑动底座。
3.9首先,采用50吨汽车吊将进料段吊装到滑动底座上,用10吨吊链将底座及进料段滑动到塔下方。
并利用裙座上吊耳将下料套筒放到位置。
放置完成后将下料口用钢跳板封闭。
3.10首先,采用200吨汽车吊将进料段吊装到滑动底座上,用10吨吊链将底座及进料段滑动到B塔下方。
并利用裙座上吊耳将进料段提升到指定位置与塔底法兰把紧,并焊接内部密封圈进行热处理。
焊接B塔内部密封圈和热处理时,进行A塔进料段安装。
3.11采用200吨汽车吊将底盖机吊装到滑动底座上,用10吨吊链将底座及底盖机滑动到B塔进料段下方。
并利用裙座上吊耳将底盖机提升到指定位置与进料段法兰把紧。
吊链不松的情况下,抓紧完成底盖机钢结构底座,并将弹簧吊架安装完成。
(注:
钢结构安装进度一定要快,避免吊链长时间受力)
3.12最后,进行进料线的改造、液压系统和蒸汽系统施工。
4、工序消耗时间列表
阶段
工序名称
消耗时间
备注
拆除阶段
拆除小车
1天
拆除旧轨道及东侧防溢堰
2天
钢结构底板施工
3天
搭设脚手架,焊接吊耳
铺设临时轨道
安装阶段
下料套筒及封闭下料口
进料段安装
底盖机及钢结构安装
5、重点施工环节描述及要求
5.1、底盖机套筒与底座预组对,确认连接环节没问题,同时对后续的连接管线和与塔底链接的调整量作出约束范围。
5.2、滑动底座规格长3m、宽2m,下铺2m长Φ159×
8无缝钢管不少于6根,两侧立柱、轨道作为着力点进行拖拽。
5.3铬钼钢焊接要求
本此施工铬钼钢材质为1Cr5Mo和14Cr1Mo。
焊接方式:
氩电联焊;
1Cr5Mo焊材选用:
HCr5Mo(焊丝)、R507(焊条)。
铬钼耐热钢焊接接头过热区容易产生裂纹,具有明显的回火脆性,对其坡口采用机械加工并进行PT检查。
焊接前后的预热和热处理必须严格按焊接工艺要求。
①坡口加工采用机械方法,现场的固定焊口无法机械加工时采用火焰切割,切割后清除氧化层。
②严格控制焊前预热及层间温度:
对焊缝坡口两侧不小于三倍壁厚,及坡口两侧各100mm左右范围内进行预热,层间温度不低于预热温度。
③采用多层多道的焊接方法。
④焊接时,当达到预热温度后,立即进行氩弧焊打底的焊接,且一次连续焊完。
⑤焊口必须一次焊完,若遇上停电等特殊情况无法施焊时,要及时保护焊缝,使其缓冷,再次施焊时,必须对焊缝重新加热至所要求的预热温度,方可进行施焊。
⑥焊后要求:
焊后立即进行250~350℃、15Min后热,保温缓冷,并及时进行焊后热处理,热处理完毕进行无损检测。
⑦焊后热处理:
测温采用热电偶,测温点不小于两个,且热电偶关于热处理焊缝均匀布置。
a:
焊后热处理的加热速率、恒温时间及冷却速率按以下规定执行:
Ⅰ、当温度升至300℃以上时,加热速率不大于220℃/h;
Ⅱ、焊后热处理的恒温时间为1h,在恒温期间内最高与最低温差不超过50℃;
Ⅲ、恒温后冷却速率不大于260℃/h,300℃以下可自然冷却。
b:
热处理设备:
预计需要一台。
c:
热处理过程:
电脑设定热处理工艺参数→点焊热电偶→焊缝上缠绕电加热带→保温毡保温→开机→自动输出热处理曲线
d:
热处理加热范围:
以焊缝中心为基准,每侧在焊缝宽度的3倍以上,且不小于25mm;
e:
保温宽度:
加热宽度以外100mm范围内
f:
热处理曲线:
g:
热处理的质量检验:
焊接接头的热处理质量用硬度测定法按下列规定进行检查:
焊缝热处理后在其外表面的母材A、热影响区B、焊缝C三处按下图规定检查硬度。
测得的硬度值须符合设计文件规定,当设计文件无明确规定时,碳素钢不大于母材硬度的120%,合金钢不大于母材硬度的125%。
硬度值超过规定应重新热处理并做硬度测定。
焊道热处理后,按照规定要求进行超声等无损检测复检。
6、危险评估及风险识别
6.1、吊装物体撞击、高空坠落。
6.2、临时电缆调试发生触电。
6.3、焊接过程发生灼伤、触电、火灾。
6.4、套筒安装过程发生物体打击、坠落、挤压。
6.5、除焦孔洞易发生坠落。
7、安全保障措施
7.1、特种作业人员必须持证上岗,施工人员必须持有安全作业证,身体健康,行动敏捷,服从指挥。
7.2、对每一位施工作业的人员进行安全技术交底。
7.3、所有进入生产区人员必须穿正规工服,劳保鞋,手机一律关机。
7.4、现场需要配备足够的灭火器、消防沙,并保证每位施工人员会使用。
7.5、作业场所需要使用警戒带进行隔离,安排专业人员进行监护。
7.6、搭架子或是登高作业必须办理高处作业票。
7.7、严格按照车间有关管理人员的要求进行施工作业,未经允许坚决不从事计划外的作业内容。
7.8、在动火作业前,首先把与设备相连的管线在阀门处用盲板进行隔断,并且将动火点周围15米内的井、地漏等用沙土进行封堵、覆盖。
7.9、在开出相关作业票时,必须一一落实作业票所要求的事项后再进行相应的施工作业,坚决不从事作业票要求以外的施工作业内容。
7.10、现场使用的配电箱、电焊机、气瓶等施工机具严格按照安全使用要求在生产区内配备使用。
7.11、安全管理人员和监护人必须在施工现场进行过程监控,发现不安全行为及时制止。
7.12、如果有有毒有害气体泄露、火灾等安全隐患或事故的发生,将会同车间现场人员及时处理,同时上报相关单位。
7.13、现场配备应急车辆一台,值班车司机、车况符合安全要求。
担架一副,医药箱一个。
8、质量保证措施
8.1、施工过程要严格执行ISO9000体系、公司质量管理要求,作好施工技术交底。
在质量管理中严格按照ISO9002标准及程序文件执行。
8.2、按批准的技术措施要求施工,施工前抓好技术准备、技术交底工作,施工中抓好技术措施的落实工作。
施工过程中如需要对方案做重大调整,应由有关人员出具补充方案,操作人员应按补充的方案施工,不得随意施工。
8.3、组对、焊接、安装是施工质量管理的重点,直接影响着产品的质量,在施工中,技术员、安装人员均要引起高度重视,坚持按措施施工,严把质量关。
8.4、无损探伤人员严格按现行相关标准、规范要求操作,及时、准确评好探伤底片,送出返修通知单或探伤报告。
8.5、施工中实行“三检制”,施工班组做好施工自检记录、工序交接记录,技术质量管理部门做好专项检查记录。
8.6、为保证焊接质量,搭设防风棚进行管道焊接预制工作;
8.7、随时作好焊接防风、防雨雪工作,加强焊材管理,制定焊接相关的规章制度。
9、主要施工机具及手段用料
施工机具设备及手段用料配置计划
名称
型号
单位
数量
备注
220t汽车吊
台
配合吊车
80t汽车吊
五十铃客货
工程指挥
钢丝绳
ф24mm
米
100
卸扣
12吨
个
6.5吨
对讲机
吊装指挥
白棕绳
4’
50
溜绳
道木
根
防风棚
处
焊机
热处理设备
13
临时电缆
200
底盖机调试使用
14
临时配电箱
安全带
条
16
测温仪
17
无缝钢管
Φ159×
30
18
倒木
19
H型钢
60
20
吊链
10T
2.2分馏塔检修工作
分馏塔检修是焦化装置检修重点项之一,也是检修变数最大的检修项目。
分馏塔检修存在塔内部情况不清楚,准备不足易影响整个检修工作进展。
铆工
40
8月6日
8月26日
开人孔
拆通道板、检查塔盘
塔内清淤
塔盘更换
封通道板、人孔
分馏塔检修方案
一、设备参数
规格:
φ4800×
58611×
(18+3)/(20+3)
容器类别:
一类(D1级)全容积:
909.8m³
最高工作压力:
0.12MPa设计压力:
0.35MPa
最高(低)工作温度:
125/415℃设计温度:
430℃
介质:
油气介质特性:
低度危害
A、B类焊缝探伤比例:
射线:
≥20%Ⅲ级合格
腐蚀裕量:
0mm焊缝接头系数:
0.85
保温厚度:
140mm防护层面积:
252㎡
液压试验压力:
立式:
0.78MPa卧式:
1.28MPa
壳体和封头材料:
20R+0Cr13(上)、20R、20R+0Cr18Ni10Ti(下)
开口说明
编号
名称
PN
DN
开口外伸高度
焊接
详图
法兰
型式
密封面型式
油气
出口
2.0
500
350
VI
VN
RF
21-11
人孔
2.5
600
入口
5.0
VII
41-2
出入口
二、检修内容
2.1.开、封人孔11个;
2.2.拆、装通道板41层双溢流塔盘,8层人字挡板;
2.3.塔体焊缝检测,重点为现场组对焊缝的检测;
塔盘、内件检查、更换;
底、侧隙尺寸抽查;
内壁腐蚀情况检查、检测;
2.4.集油箱、受液槽、分布器、塔底、及出入口管线检查清理。
三、检修前准备
3.1.编制检修方案,熟悉竣工图纸、技术资料。
3.2.组织人力配置,检查工机具、检查测试检修专用设备完好状态。
3.3.检查各种检修材料和劳动保护品。
3.4.检查、确认起重锚点的设置及安全状态。
3.5.完成塔设备的置换,并与连接管线之间加盲板隔离,拆除局部保温层及进行塔体降温。
3.6.在分馏塔顶部设置滑轮组一套,方便塔盘及配件材料运输。
施工人员及机具配置表
施工人员配置
人数
施工机具配置
规格
铆工
15人
防爆扳手
5人
力工
10人
卷扬机
F=1000kg
1台
焊工
2人
牵引绳
φ20×
100m
1根
起重绳扣
φ16×
2m
6根
氩电联焊机
吊车
70T
检修施工消耗材料表
名称(规格)
材质
塑胶带
卷
塑料编织袋
螺栓松动剂
桶
二硫化钼脂
704密封胶
支
钢丝刷子(0G18Ni9)
擦机布
块
接火盆
件
安全警戒带
盘
四、检修程序
在完成塔置换、加盲板隔离、拆局部保温层及塔体降温后:
4.1.现场确认设备交出合格证(置换介质、塔压力、温度)。
4.2.检修工具及安全用具确认。
4.3.拆卸塔顶安全阀送检。
4.4.按从塔顶至塔底顺序拆卸DN600.PN2.5共11个人孔盖,确认垫片、螺栓规格、数量及备件情况。
4.5.办理压力容器内有限空间作业票证,确认工艺、设备、检修人员的监护和分析到位。
4.6.由工艺、设备人员进入塔内检查内件及筒体,并与检修项目负责人检修作业交底、工艺处理塔底油污。
4.7.拆卸检查塔顶除沫器、分布器等,修复或更换组件。
4.8.塔内件检查、拆卸由塔盘通道板开始,按塔盘层间01—40层由上至下进行检查及拆装修复作业,塔内件出塔后按序号做好标记,由起重人员使用卷扬机及塔顶吊柱运至地面清洗、移植标记,变形的塔内件修复或更换。
4.9.按塔盘层间01—40层由上至下进行塔内高压水力清洗检查塔内降液板、支承环、第41层塔板、塔内所有接管口焊缝及法兰,视检查情况处理。
4.10.配合质量技术监督部门进行压力容器定期检验。
4.11.塔盘及内件检查合格后回装,按塔盘层间由下至上顺序回装,质检人员确认合格回装塔顶除沫器等,回装校定合格后的安全阀,保护好检验铅封。
4.12.经车间、设备处设备负责人员与检修负责人员联合检查合格后,办理设备封闭记录,按由下至上顺序检查、封闭人孔。
五、检修质量控制
器安全技术规程》的技术规范。
5.2.严格按照设计图纸及设计说明书的技术要求,检查、修理达到原设计验收标准。
5.3.塔盘及内件安装应严格按照制造厂安装说明书技术要求安装,执行隐蔽项目的联合确认制度。
塔盘板安装应平整,整个塔盘板水平度允差见:
塔盘板水平允差
塔盘板长度L
水平度允差
筛板、浮阀、泡罩
舌形塔盘
≤1000
>1000~1500
4.5
>1500
塔盘安装后,检查塔盘面水平度在整个面上的允差值见表
塔盘面水平度允差值
塔器公称直径DN
≤1600
>1600~4000
>4000~6000
>6000~8000
>8000~10000
条形泡罩调整
(1)条形泡罩安装时,应调整泡罩高度,使同一层塔盘上所有泡罩齿根到塔盘板上面的高度符合图纸要求,其尺寸偏差±
1.5mm;
(2)条形泡罩与升气管的同心度偏差不大于3mm。
5.4.设备接管法兰垫片及紧固件应与甲方设备员共同检查、确认合格后安装。
5.5.压力容器筒体、接管、塔内件支撑等A、B、C、D类焊缝修复前,作好相应材质的《焊接工艺评定》,焊工持相应项目的焊工资格证。
5.6.交接验收验收,保证塔内检修质量,保证内部清洁、无堵管现象。
六、安全措施方案
严格执行石油化工企业《石油化工设备检修安全操作规程》、“防火防爆十大禁令”、“安全动火管理制度”
6.1.设备检修前应作盲板系统隔离。
6.2.设备内可燃气及氧含量分析合格,且每半小时分析一次,办理容器内有限空间安全作业证。
6.3.塔内分层作业时,每个人孔外设置1名安全监护人。
设置检修作业区安全警戒区域。
6.4.使用动力电源应1机1台漏电开关保护器。
6.5.塔内检修作业面照明采用12V以下照明电源或防爆手电。
6.6.拆装法兰螺栓宜采用防爆工具。
6.7.动火作业点下方设置接火盒、消防器材及防火遮风棚。
6.8.进入焦化装置区作业需佩带H2S报警仪及防护用具。
6.9.吊装及起重作业面下方严禁站人。
6.10.检修人员应严格执行易燃、有毒介质区域的安全管理人员的现场指挥。
6.11.检修人员应在安全部门监护状态下作业。
2.3压缩机检修工作
压缩机检修是焦化装置检修另一项重点工作。
维修焊工
压缩机检修
汽轮机检修
附属设备检修
压缩机检修方案
1、设备概述
设备名称:
焦化富气压缩机
设备位号:
0204-C-201
设备规格:
2MCL457-NG25/20
2.3、《化工机器安装工程施工及验收规范》(离心式压缩机)HGJ205-92;
2.4、设备随机资料。
3、检修主要内容与质量标准
3.1、压缩机部分
3.1.1、拆卸前的准备
A掌握机组平时的运行情况及故障处理情况,备齐必要的图纸资料(随机资料等)并制定检修方案。
B备齐检修专用工具、量具、配件及材料。
C切断电源及其它设备管道与系统的联系按规定对系统进行倒空、吹扫与置换等工艺处理,使之符合安全检修条件。
并输检修工作票(证)。
D检修施工安全方面的未尽事宜,应执行有关安全管理规定以及有关使用说明书。
3.1.2、拆卸与检查维修要点
水平剖分机壳离心压缩机机壳上螺栓紧固方法(2MCL型)
在螺栓和螺母的配合螺纹面上涂以凡士林润滑脂,紧固螺母时从机壳中部开始向两端交替进行。
力矩表(允表-5%、+10%)
柱螺栓公称直径力矩
mmKg·
m
M2440
M3080
M36×
3150
M42×
3250
M48×
3350
M56×
4350
M64×
4600
M72×
4900
3.1.2.1、支撑轴承
A拆卸
a、按照压缩机设备和仪表的有关说明,卸下安装在轴承箱罩或轴承盖上的仪表和导线(仪表专业进行操作)
b、卸下连接两半联轴器护罩的销钉和螺丝,卸下上半部分(注:
装配时,联器护罩的结合面涂以密封胶,确保密封。
c、把轴承箱盖取下。
e、拧下固定轴承盖的螺丝,把盖垂直取出。
拧出连接;
两半轴承的螺丝,如果在上部有螺丝孔就把吊环拧上去,用吊车取出。
如果轴承的两半很难分开,就用木锤在水平方向轮流敲击两半结合面。
如果在结合面上无槽口,不要用螺丝刀撬两半结合面。
由于两半结合面有油脂,为了避免轴承上半吊起时滑落损坏轴承合金,或损坏轴径,因此要用干净布把油脂擦净。
f、在转子两端用专用工具起吊转子。
拧动起吊工具的螺母,使转子重量落在专用工具上,同时用木锤敲击下半轴承直至能转动为止。
不要把转子提的太高,以免碰坏迷宫密封。
拆下下半轴承。
g、用洗油清洗轴承,并仔细地将油擦干净,要保证轴承合金面没有划痕或鳞片,若有划痕的话,要用刮刀刮平。
轴承应放在干净的木台上,每一半轴承应把轴承合金对着桌面,以免被碰坏)
B检查支撑轴承间隙(可根据情况选用压铅法或抬轴法)
a、仔细清洗轴承和轴径;
b、装上下半轴承并在轴径顶部放置一根铅丝,轴向放置铅丝,长度应比轴承长,并用凡士林油粘住铅丝。
应根据测量间隙及标准规格来选用铅丝,例如可选用两倍或三倍于轴承间隙值的铅丝。
铅丝放在轴上之前,用千分尺测量其厚度并记录下来。
c、小心的装上顶半部轴承,勿使铅丝滑脱;
d、装上轴承盖,在最终组装时将轴承盖拧紧;
e、现在拆去轴承盖和上半轴承;
f、取下铅丝并用千分尺在铅丝被压扁的两三处进行测量,将读出的值进行平均并记录下来。
如果测量结果的平均值大于“直径间隙”表中所列的范围,则要更换轴承。
C轴承组装
轴承组装与前述拆卸顺序相反进行。
仔细对好各部件的油漆号,将部件装在原位上,如下半轴承没有在正确的位置上,则不能装上轴承盖
b、小心清理滑动面,组装前、后要涂油脂。
c、在双头螺栓的螺纹上涂上一层凡士林油,除掉定位销孔中的赃物。
D轴承座的检查
a、保证轴承完好的放在轴承座内,然后在轴承外表面的某一地方涂上铅油,转动轴承看是否至少有80%表面沾上铅油。
b、在轴承
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