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目录
1绪论1
2实习车间基本情况介绍2
3问题现状描述3
4解决措施及改进建议4
5结束语5
参考资料6
致谢7
1绪论
生产车间作为生产经营企业的关键组成部分,承担着原料输入、半成品配置、成品输出的重要角色,产品的质量、成品的控制则显得至关重要。
如今的企业竞争较上个世纪末更加白热化,在构筑与其它公司竞争的优越性基础的前提下,强化质量和成本的竞争力则显得更为重要。
卓越、有效的车间现场管理,对提高制造型生产企业的综合效率及效益,增强在开放经济条件下的国际市场竞争能力、综合创新能力,具有不可替代的重要作用。
生产车间现场管理的核心内容是:
以质量为基准、以杜绝浪费而降低生产成本为根本。
现场管理,主要指企业生产过程中的管理,包括工艺、设备、工具、定置、环境、安全、劳动纪律和现场班组等诸方面,它是衡量车间领导管理能力和工作实绩的一把尺子,车间在生产中缺乏管理和管理方法,就会使生产被动,而且游耗高、成本也高,质量差,经济效益低。
为了使工作向更高一层发展,那就必须提高车间领导的现代管理知识,强化以车间为主的现场管理,以保证产品质量,降低物资消耗,提高经济效益,推行综合治理,抓住重点,结合企业的技术进步,扎扎实抓住重点,结合企业的技术进步,扎扎实实地推进这项工作,使现场有一个良好的秩序,才能促进生产力的发展。
现场管理细分为六大方面:
l、现场质量管理
现场质量管理就是对产品质量的管理,关键是要抓好基础工作,其中最重要的是:
标准化工作、现场监控制度化、质量责任制。
2、现场设备管理
加强现场设备管理有利于提高设备的综合效率,最大限度地减少维修费用,保证产品产量和质量的同时,降低成本。
3、现场成本管理
包装现场成本管理主要是在生产流程中对各种物资消耗的控制。
它包括:
现场设备成本控制、现场质量成本控制、现场能源成本控制、现场安全成本控制。
4、现场安全管理
主要包括这几个方面:
开展安全教育、现场安全防护、现场安全检查
5、现场5S管理
5S起源于日本,是一种在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的方法。
其定义见表1
表15S定义
整理(Seiri)
将要与不要的东西分类;
不要的东西予以丢掉,要的东西加以保管
整顿(Seiton)
随时保持立刻能够取出想要物品的状态
清扫(Seiso)
工作场所定期清扫,使工作场所明朗化
清洁(Seiketsu)
维持整理、整顿与清扫无污染的状态
素养(Shitsuke)
养成确实遵守己决定之工作习惯
6、现场员工管理
它包括:
合格的现场管理人员、员工激励与沟通这两方面。
2实习车间基本情况介绍
我实习所在的铲土车间是宇通重工最大的生产车间。
车间主要承担着半成品加工、成品的配装及产品的调试任务。
实习期间,车架主要进行装载机、矿用车及压缩式垃圾车的组装和调试工作。
车间主要设备有天车、龙门铣床、数显镗床等。
据我所知,车间区域大致分为带划线区、待镗区、待铣区及待检待转区等。
车间分为三个大组,其中我所在的环保组总体分为合套组和装备组,按工作性质又可细分为驾驶室组、油箱组、发动机组、前车架组、后车架组、轮台组及电工组。
车间员工中青年占职工总数的80%,车间每年任务大,劳动强度大,噪声较大,是热脏累工种。
环保组大概有70人,具体工作是进行压缩式垃圾车、垃圾转运车、垂直式垃圾压缩机、水平式垃圾压缩机、扫洗车及高压清洗车的生产组装。
我在环保设备的装配与调试岗位实习,在车间师傅带领下,我慢慢熟悉了我所在岗位的任务。
在开始的装配环节中,我学会了使用气枪紧螺栓,懂得了如何缠绕液压油管。
在洗扫车的装配与调试中,左、右高压侧喷杆与吸采用“V”型布置,使水流冲击力大,能高效汇集污水,具喷杆有防撞和自动复位功能。
在压缩式垃圾车的装配中,垃圾车的翻料机构、填装器、压缩箱部分需要反复的打磨和焊接,箱体与车盘底座需要采用硅橡胶有机材料进行密封。
通过安装电路系统得知布线要隐蔽,保证车型的美观。
采用防水接头,保证使用的安全性可靠性。
压缩式垃圾车装备顺序如下图1所示。
图1压缩式垃圾车装配顺序
5T垃圾转运车的装配顺序如图2所示。
图25T垃圾转运车的装配顺序
在垂直式垃圾压缩站的装配中,主体架安装时,底座找正位置,保证四根主柱垂直,旱牢无缺陷;
压头体安装时,压头体垂直向下屋歪斜;
安全装置安装时,锁紧后不得有滑动或松动;
电气设备测试、检查时,带电部分与金属之间绝缘电阻大于2MΩ。
3问题现状描述
一、关于公司车间“5S管理”
“5S管理”是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其工作的落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台。
了解到我们企业也在执行“5S管理”,而且对其也比较重视。
经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等,不外乎也是期望本公司能朝着高品质的目标推进。
但实际上这一思想从中层到基层并没有得到很好的贯彻。
尽管每次例会都会提一下“5S”,但不够明确,没能形成具体的实施执行方案。
“5S管理”需要在日常工作去实际的执行和监督,不应只是空头口号。
另外,职员对这方面的培训也有些不重视不积极,私下里向几个一线职工作过了解,他们对“5S”的含义和作用并不很理解何谈去实践应用。
5S的整理、整顿并非局限于:
做好整理、整顿,就好了,而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。
“整理”
是将需要和不需要的东西分类;
丢弃或处理不需要的东西;
管理需要的东西。
在生产车间应该摒弃“留下以后或许有用”、“多买一些,急用就不用愁了”等这样的心理和观念,这些不明确或假设的心态,往往造成“空间”和“成本”的浪费。
如先做好整理工作,经过时间及空间整理工作后,能提升厂房的容量。
所以,“整理”是5S的基础,也是讲究效率的第一步,更是“空间管理”的第一课。
5S的整顿:
在车间执行“整顿”时不仅仅是为防止缺料、缺零件,而尽可能地达到“控制库存”,防止资金积压。
整顿是放置物品标准化,使任何人立即能找到所需要的东西,减少“寻找”时间上的浪费,也就是将物品,按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化,使工作效率、工作品质、材料控制成本上,达到最大的效益。
5S的清扫:
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系,在生产车间中真正的“清扫”应是除了包括扫把扫扫地、用抹布擦拭机器的最基本动作之外,工作场所的地面、墙壁清洗干净,除了能消除污秽,确保员工的健康、安全卫生外,还能早期发现设备的异常、松动等,以达到全员预防保养的目的,借以提高工作效益、降低成本,使设备永远维持在最佳的运转状态下,进而生产出良好品质的产品。
5S的清洁:
在车间应为机器、设备清除油垢、尘埃,谓之清扫,而“长期保持”这种状态就是“清洁”,将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因,彻底解决,这也是“清洁”,是根除不良和脏乱的源头。
因此,“清洁”是具有“追根究底”的科学精神,大事从小事做起,创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
5S的素养:
素养实际上是日常习惯的事,也不是靠一个人做就可以的,而是需要亲身去体会实行,由内心里得到认同的观念。
因为自己的疏忽,会给别人带来不便、损失,所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情,就是“素养惯”。
在车间应消除“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况,就必须从“纪律”管理着手,
从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行,才是成功的要素。
表25S改善对象及目标
实施项目
改善对象
目标
整理
空间
清爽的工作环境
整顿
时间
一目了然的工作场所
清扫
设备
高效率、高品质的工作场所
清洁
乱源
卫生、明朗的工作场所
素养
纪律
全员参与、自觉行动的习惯
建议:
各部门根据自身工作特点制定具体的“5S管理”实施方案和细则。
二、关于员工管理及绩效考核
班前班后做讲评总结。
我们都知道企业要搞好,需要一个有组织、有纪律、有创新的团队,每个部门,每个班组则是组成整个团队的脊梁。
每天讲评和总计,一方面,可以及时纠正偏差,总结不足,做好计划,及时发现问题及时处理,有效的控制生产。
另一方面,可以很好的传达公司理念,规范纪律,是建立企业文化,形成积极向上的工作氛围的有效途径。
在这一点上,我们做的还不是很到位,很多时候对班前后的讲评不够重视,甚至根本就没做。
车间生产线上,各个工位上工作任务量的划分也许有待调整。
在车间,经常发现有的工位上工人总是很忙碌,有的工位上工人却时常很清闲,造成生产能力的损失。
职工工作不积极,有“磨洋工”的现象。
1)重视班前班后的讲评,形成规范积极的工作氛围。
2)合理调整和平衡各工位任务量,最大限度的利用人力资源。
3)加强绩效考核,工资透明化,和产量质量挂钩,加大奖惩力度。
三、关于工作现场的地面区域标识问题
车间都有绿色通道,绿色通道是安全通道,方便人员及车辆进出车间。
同时也能保障工作人员的生命安全。
这里发现有时员工为了省事而选择抄近道,很显然存在着严重的安全隐患。
四、工作时间的利用
我们厂区每天都要做广播体操,目的是强身及上岗前打起精神。
车间员工在做完操后选择在休息区域休息,一般到8:
30后才开始工作。
这样以来就完全丧失了做广播操的作用,反而造成了工作效率的下降。
4解决措施及改进建议
生产现场管理的主体是人,人贯穿于整个生产的所有环节,做好了人的管理,现场管理也就做好了一大半,产品质量才能得到坚实的保证。
所以个人认为,要想做好现场管理首先得做好以下几点:
1少管多理、公正透明
员工不是机器设备,他们都是实实在在的人,有其自身的思想和认识,所谓的“少管”,就是以简单有效为宗旨,运用规范的制度进行适度的行为约束,不能过分地运用“管理”的办法管死员工,这样才能充分调动员工的工作积极性。
“少管”并不等于“不管”,对车间的管理,应该更多地体现在“理”字上,所谓的“多理”就是要理顺车间内部各岗位之间的关系,实现车间内部各岗位之间的有效配合和良性互动,唯有如此,生产效率才能发挥到最佳水平。
车间一线生产员工是负责产品质量的“第一把手”,多从员工的角度看待出现的各种问题,寻找合理的途径或方法进行解决,才能取得良好的实际效果。
同时,被实践认可的行为要不断重复、不断提醒。
当重复的行为变成习惯,管理者和员工就会自觉按照这样的思维去做,生产管理也就顺利多了。
另外,发现问题,要及时理顺岗位之间有异议的地方。
谁的责任谁承担,处理的结果必须公正、透明,让所有员工都能够清楚的看到和感受到“质量问题面前人人平等”。
营造一个公平、合理的生产现场管理氛围,如此。
员工都会自觉的减少操作过失,实现产品质量的稳步提高。
2无缝衔接、勤于巡查
“下一道工序是上一道工序的顾客”,其意思就是阐述了生产现场上下工序之问衔接的重要性。
每个岗位的工作内容不同,与之对应的岗位职责也就不尽相同。
生产主管的丰要作用就是减少不同岗位之间存在生产过程中存在缝隙的数量。
能够及时的发现这些缝隙并解决。
首先要做到的就是现场多监督、勤巡查,现场巡查切勿走直线。
只有“之”字形地走,才能及时发现问题。
当问题出现的时候,主管首要的责任就是去消除生产异常,保证正常生产减少时问和能耗的浪费,而不是一味指责、更不是斥责。
其次,作为主管不要单一的强调巡查的次数,而是在现场巡查中的眼睛要不断的转、不断的发观异常。
并能在最短的时问内找出对策消除异常保证全部的员工都能正常工作,这样,无缝衔接才真正做到了实处。
3布置得当、沟通到位
生产主管现场的指示错误或指示不当是重大的管理缺陷。
因此,在车间每天的早班会中,针对出现的问题,主管一定要对每一道工序都布置清楚。
生产主管不是实际的操作者,许多时候主观臆断的方法不可取,反而会使问题的解决更加复杂和麻烦。
因此,及时的进行现场沟通,多听取现场操作人员的意见,尊重他们提出的建议,让员工自觉自愿的想方设法解决问题。
对员工来说。
主管就是一个标杆,你是什么样,员工就是什么样。
生产主管无论是在现场巡查的时候还是在实地解决问题的时候。
千万都要注意自己的肢体语言和行为,从举下投足之间让你的员工接受你,并从内心里觉得你在关注他的工作。
也只有带着一颗细致的心到现场。
主管们才能清楚的发现问题。
4责任分明、减少浪费
再好的设备也不能完全保证每次都能生产出100%合格的产品,所以在生产现场,生产主管必须将各个生产环节可能出现的问题进行汇总,然后条理分明的将责任“划拨”到各个岗位。
但应尽量减少惩罚的次数和罚款额度,车间员工挣的都是体力钱、辛苦钱,本着互相理解的态度,从轻处理能让员工心存感激,更利于以后工作的开展。
但对于那些重复出现的问题,就必须下重拳,这个时候不能过于手软。
生产现场的成本管理就是四个字:
减少浪费。
所以,改善现场最重要的是降低浪费现象。
现场浪费怎么减少?
很简单,我们只要去看哪些地方浪费了,去堵住就可以了。
在企业生产管理的现场,最常见的现象是珍惜看得见的钱,却忽视变成物的钱。
因此我们的成本也是我们自己的观念,降低成本唯有从改变自身及其员工观念开始做起。
总之,生产现场管理的好坏是生产效率高低的最直接的记分牌,多理顺、勤走动、重沟通、少浪费,生产现场的问题才能被及时发现和彻底解决,生产管理才真正上了新台阶,企业才能在残酷的市场竞争中立于不败之地!
5结束语
作为刚踏入职场的我们在实习的日子收获了大学的课堂里没有的许多东西。
我对铲土车间的半成品加工、产品的装配及成品的调试的整个操作流程有了一个较完整的了解和熟悉。
在实习的那段时间,让我体会到从工作中再拾起书本的困难性。
每天较早就要上班工作,晚上较晚才下班,深感疲惫,很难有精力能再静下心来看书。
所以,有机会好好珍惜看书的机会。
经过这次实习,虽然时间很短。
可我学到的却是我一个大学难以了解的。
就比如何与同事们相处,学到了为人处世的许多道理与方法,学会了怎样学习,也学会了时刻警醒自己的惰性、使自己始终保持自强不息良好心态。
相信人际关系是现今不少大学生刚踏出社会遇到的一大难题,于是在实习时我便有意观察前辈们是如何处理和同事的关系,而自己也尽量虚心求教,不耻下问。
实习积累了社会工作的简单经验,为以后工作也打下了一点基础。
我觉得收获真是非常的大。
参考资料
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海天出版社,2003.
[2]张忠新.中国式5S管理[M].南京:
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[7]郭辉.车间现场管理[M].北京:
中国人民大学出版社,2005.
致谢
在这两个月的车间实习中,我得到了许多宝贵的经验与知识,我明白,今天的收获既离不开公司领导和工人师傅们的耐心教诲,离不开公司同仁的关心和帮助。
在这里,我要感谢我的领导和同事,不论是在八小时之内还是八小时以外,你们都对我伸出了无私的双手,倍加关心、倍加爱护。
如果没有这份力量,我相信,在实习中我不会进步的这么快,在其他时间里也不会有这么愉悦。
工作和生活的经验告诉我,只有把每个人都当做良师益友,才能在工作中收获的更多进步得更快。
感谢我的指导人王晓亮,再次感谢宇通重工给我这次宝贵的车间实习机会!
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