XXX高架桥盖梁首件施工方案Word格式.docx
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二、工程概况
XXX公路第TJ01合同段里程起于K0+000,终于K6+175,全长6.175Km。
起点位于鹤山市雅瑶镇南靖村,设赤草互通与佛开高速公路交叉,路线往东,经雅山水库南侧,跨越既有的江肇高速和广珠铁路,设狮子里互通,终点为江门市棠下镇三堡村。
主要工程包括互通立交2处、主线大中桥梁4座、小桥3座。
其中主线桥分别为水沙一桥、二桥,狮子里互通高架桥、XXX高架桥,下部结构采用钻桩基础、柱式桥墩,上部结构采用预应力简支小箱梁、现浇连续箱梁等多种型式。
本合同段共有盖梁271个。
三、首件工程的目的及作用
通过对盖梁首件工程的实施,熟悉设计规范及技术要求,根据盖梁施工特点,通过首件工程的实施,可以评价我部采用的盖梁施工工艺是否可行,可检验施工中遇到的各种问题的处理能力,可以评价材料、人员、设备、工艺、环保对工程质量的影响程度;
便于我部总结经验,加强管理,避免施工后期造成返工,为规范化施工创造条件。
首件工程概况
首件工程为首先制造出的第一件(批)工程成品。
根据我项目部的实际情况,我部选择XXX高架桥34#右幅盖梁作为TJ01合同段盖梁首件工程。
34#墩里程桩号K5+525,墩柱直径130cm,34#-3墩高11.684m,34#-4墩高11.504sm。
盖梁类型为A1类,见下图盖梁构造图。
混凝土标号为C35,骨架筋采用Φ28,箍筋采用Φ12,挡块钢筋为Φ20。
A1类盖梁构造图
34#右幅墩柱参数表
34#右幅盖梁工程数量表
项目
C35砼
Φ12
Φ20
Φ28
34#右幅
39.2m3
2635.7㎏
213.2㎏
5137.2㎏
四、施工方案
4.1作业平台搭设
4.1.1支架
本桥盖梁采用无支架施工。
因本桥盖梁高度较高,采用满堂支架施工盖梁耗时长、占用大量钢管扣件等周转材料、不经济。
拟采用抱箍法进行盖梁施工。
盖梁尺寸为(下宽1.6m、上宽1.9m)×
1.6m×
15m(宽×
高×
长)。
盖梁施工支承平台采用两块半圆弧形钢板(板厚t=16mm)制成,M27的高强螺栓连接,抱箍高度0.6m,采用20个高强螺栓连接。
抱箍紧箍在墩柱上产生摩擦力提供上部结构的支承反力,是主要的支承受力结构。
为了提高墩柱与抱箍间的摩擦力,同时对墩柱砼面保护,在墩柱与抱箍之间设一层2至3mm厚的橡胶垫。
采用两根长度为17m的63c工字钢做纵向主梁,主梁上面安放一排每根长度为3.6m,间距为60cm的[10槽钢作为分布梁。
分布梁上铺设盖梁底模,底模为定型钢模板。
传力途径为:
盖梁底模——横向分布梁([10槽钢)——纵向主梁(63c工字钢)——抱箍钢板。
为了方便调整横坡和拆模施工,采用砂箱支撑主梁,砂箱采用10mm钢板焊接,顶盒长、宽、高分别为400*200*160mm,底盒几何尺寸长、宽、高分别为410*210*300mm,盒底用10mm钢板焊接在抱箍钢板。
盖梁支架布置详见附图
槽钢、工字钢受力验算:
34#盖梁总长15米,柱中心间距9米,下宽1.6米上宽1.9米,高1.6米。
混凝土数量39.2m3,钢筋数量为7986.1㎏。
墩柱直径Φ1.3m,分布梁跨径按1.64m计算;
槽钢间距如上图所示。
(1)计算参数
[10槽钢10kg/mW=39.66(cm³
)I=198.3(cm4)
纵梁工字钢I63c141.14kg/mW=3249(cm³
)I=102339(cm4)
钢材采用Q235钢,屈服强度[σ]=235Mpa
弹性模量E=2.1×
105Mpa
(2)荷载计算
盖梁砼总方量为39.2m³
,参照《简明公路施工手册》取钢筋砼容重为26KN/m³
,可得:
混凝土自重Q1=39.2*26=1019.2KN
根据模板厂家提供资料,可得:
盖梁钢模板自重Q2=42.6KN
参照相关资料,每米[10槽钢质量为10kg,根据支架布置图,共有21*3.6=75.6m长的槽钢
[10槽钢自重Q3=98*75.6=7.41KN
参照相关资料,每米63c工字钢质量为141.14kg
63c工字钢自重Q4=47.94KN
进行砼浇筑时,盖梁上面只有3-4个施工人员及小型振捣器械,所以取:
施工人员、机具自重:
Q5=4KN
参照相关资料,振捣砼时,在有效范围内产生的荷载为2Kpa,所以取:
混凝土冲击、振捣产生的荷载Q6=2*2*2=8KN
(3)[10槽钢受力验算
Q=Q1+Q2+Q3+Q5+Q6=1019.2+42.6+7.41+4+8=1081.21KN
q=Q*L=1081.21/17*(0.6/3.6)≈10.6KN/m
最大弯矩M=ql2/8=10.6*1.642/8≈3.6KNm
强度验算σ=M/W=3.6*103/39.66=90.8MPa*1.7=154.4MPa≤【235MPa】
(满足要求)
挠度f=5ql4/384EI=5×
10.6×
1.644/(384×
2.1×
108*198.3*10-8)=0.0024m<
[f]=L/400=1.64/400=0.0041m(满足要求)
(4)63c工字钢受力验算
Q=Q1+Q2+Q3+Q4+Q5+Q6=1019.2+42.6+7.41+47.94+4+8=1129.15KN
q=Q/L=1129.15/17/2≈33.2KN/m
最大弯矩M=ql2/8=33.2*92/8=336.2KNm
强度验算σ=M/W=336.2*103/3249≈103.5MPa*1.7=176≤【235MPa】
33.2×
94/(384×
2.1*108*102339*10-8)
=0.014m<
[f]=L/400=9/400=0.023m(满足要求)
钢抱箍力学验算:
(一)抱箍承载力计算
1、荷载计算
每个盖梁按墩柱设1个抱箍体支承上部荷载,该盖梁施工为双柱墩,共有2个抱箍体。
支座反力F=Q/2=(Q1+Q2+Q3+Q4+Q5+Q6)/2=564.6kN
每个抱箍体需产生的摩擦力f=F=564.6kN
(二)抱箍受力计算
(1)螺栓数目计算
抱箍体需承受的竖向压力N=564.6kN
抱箍所受的竖向压力由M27的高强螺栓的抗剪力产生,查《路桥施工计算手册》第427页:
M27螺栓的允许承载力:
[NL]=Pμn/K
式中:
P---高强螺栓的预拉力,取290kN;
μ---摩擦系数,取0.3;
n---传力接触面数目,取1;
K---安全系数,取1.5。
则:
[NL]=290×
0.3×
1/1.5=58kN
螺栓数目m计算:
m=N’/[NL]=564.6/58=9.7≈10个,设计螺栓数量m=20个。
则每条高强螺栓提供的抗剪力:
P′=N/24=564.6/20=28.23kN<
[NL]=58kN
故能承担所要求的荷载。
(2)螺栓轴向受拉计算
砼与钢之间设一层橡胶,按橡胶与钢之间的摩擦系数取μ=0.3计算。
抱箍产生的压力:
Pb=N/μ=564.6/0.3=1882kN由高强螺栓承担。
N’=Pb=1882kN
抱箍的压力由20条M27的高强螺栓的拉力产生。
即每条螺栓拉力为
N1=Pb/20=1882/20=94.1kN<
[S]=290kN
σ=N”/A=N′(1-0.4m1/m)/A
N′---轴心力
m---构件与节点板或拼接板一端连接的高强螺栓数目,取m=10
m1---所计算截面最外列螺栓处上高强螺栓的数目,取m1=10A---高强螺栓截面积,A=5.72cm2
σ=N”/A=Pb(1-0.4m1/m)/20*A=1882×
(1-0.4×
10/10)/20×
5.7×
10-4=99.1MPa<[σ]=140MPa
故高强螺栓满足强度要求。
(3)抱箍体的应力计算
抱箍壁为受拉产生拉应力:
拉力P1=10N1=10×
94.1=941KN
抱箍壁采用面板δ16mm的钢板,抱箍高度为0.6m。
则抱箍壁的纵向截面积:
S1=0.016×
0.6=0.0096m2
σ=P1/S1=941*103/0.0096=98MPa<[σ]=140MPa
满足设计要求。
抱箍体剪应力:
τ=(1/2F)/(2S1)
=(1/2×
564.6)/(2×
0.0096)
=14.7MPa<
[τ]=85MPa
根据第四强度理论
σW=[(σ2+3τ2)1/2=(982+3×
14.72)]1/2
=101.3MPa<
[σW]=145MPa
满足强度要求。
4.1.2脚手架爬梯
采用脚手架爬梯形式,先搭设出脚手架,然后在已搭设的脚手架上设置宽1.2m的爬梯坡道,两侧设置扶手及防护网,防护网高度不小于1.5m。
具体布置形式如下图:
搭设脚手架爬梯时应根据脚手架搭设高度,对原土或回填土必须事先进行夯实。
脚手架底部设置平托,下方铺设方木或木板。
立杆基础外侧设置截面20cm×
20cm的排水沟。
脚手架为双排支架,步距为1.2m,立杆纵、横距为0.9m。
剪刀撑设置为间距为3.6m一排剪刀撑,与地面倾角为45°
到60°
之间。
脚手架四周在3-4m高处各设两道斜撑支撑在坚固地基上。
4.1.3作业平台
作业平台设在横梁([10槽钢)悬出端。
先用30*3mm(宽度*厚度)等边角钢作出作业平台的内外边框,角钢与横梁采用焊接连接。
然后在铺上1cm厚的钢板,钢板与横梁采用焊接的形式连接。
作业平台的防护栏杆采用Φ50的钢管搭设,在作业平台外侧分别设置高度为1.2米的钢管立柱,竖向间隔不大于1.2m。
水平方向分别在立杆0.4m、0.8m和1.2m处设置三道横杆。
水平方向分别在立杆0.4m、0.8m和1.2米处设置三道横杆,钢管之间采用扣件连接。
护栏四周加设防坠网,已确保作业人员的安全。
作业平台与防护栏杆搭具体布置详见附图。
4.2测量
在盖梁施工前,对墩柱进行施工测量,作为安装盖梁底模的依据。
墩柱施工测量与控制的内容包括:
墩柱中心位置测量、立柱顶高程测量。
墩柱中心测量采用全站仪进行测量;
高程测量是根据施工中设立的临时水准点,用水准仪直接进行,也可以三维坐标控制测量。
底模安装完成后,进行盖梁四角放样和标高测量,确保盖梁位置、高程满足规范要求。
4.3模板支架、底模的制作与安装
4.3.1钢模板进场验收
钢模板进场后必须进行验收。
首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。
然后进行打磨除锈,并检查面板间焊缝有无开裂、破损,面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台,面板是否平整、光滑等等。
接着进行模板组拼,检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。
模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。
模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。
模板验收合格后才能进行后续工序的施工。
4.3.2定型钢模板除锈、去污
定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。
表面的浮锈使用千叶片打磨掉,深层的锈斑使用角磨石打磨掉。
除锈过程中不宜用清水冲洗模板面,宜用碱性水冲洗,并用棉布蘸汽油反复擦拭。
对面板间的横缝反复打磨、除锈,焊缝破损处要进行补焊,将焊缝补满,然后进行打磨,磨平焊缝。
模板打磨、除锈完成后,表面应无锈斑和锈色,然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。
4.4钢筋工程
钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工棚内。
钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后,在钢筋加工棚进行钢筋下料和弯制,并将钢筋骨架焊接成型。
然后在对应的桥墩下的空地上进行盖梁钢筋骨架的绑扎成型,最后使用起重机整体吊装盖梁钢筋骨架。
4.4.1钢筋下料
钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。
在除锈过程中或使用前,若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重,并且已伤蚀钢筋截面时,不得将此钢筋用于施工中。
所有钢筋在使用前要调直,直径<
12mm的钢筋使用卷扬机冷拉调直或调直机调直。
钢筋各部位长度在设计图中没有注明时,按构造要求处理。
下料计算时,考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。
根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。
在裁切钢筋过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。
4.4.2钢筋弯制
(1)划线
钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。
划线时应注意:
①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值,具体从相邻两段长度扣一半。
②钢筋端部带半圆弯钩时,该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径);
③划线工作要从钢筋中线开始向两边进行;
两边不对称钢筋,要从一端开始划线,如划到另一端有出入时,则重新调整。
④第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍,完全符合或符合限差要求后,再成批生产。
(2)钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲成型时,心轴直径为钢筋直径的2.5倍,成型轴要加偏心轴套,以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲细钢筋时,为了使弯弧一侧的钢筋保持平直,挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。
钢筋弯90°
时,弯曲点约与心轴内边缘齐。
弯180°
时,弯曲点线距心轴内边缘为1.0~1.5d。
弯制钢筋要从中部开始,逐步弯向两端,弯钩要一次成型。
(3)质量要求
①钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象。
②钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求,无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。
③钢筋弯起点处不得有裂缝,加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。
④级钢筋不能弯过头再回弯。
⑤受力钢筋顺长度方向加工后全长允许偏差±
10mm,弯起钢筋各部分尺寸允许偏差±
20mm;
箍筋、螺旋筋各部分尺寸允许偏差为±
5mm。
4.4.3钢筋焊接
(1)骨架钢筋组拼
盖梁骨架钢筋组拼、焊接前,要根据设计图纸制作模具。
模具采用∠75×
5角钢加工,如图1所示:
加工模具时,必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸,计算出模具各部位合理尺寸。
加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。
加工出的模具还必须有足够的刚度,以防模具在使用过程中变形过大。
在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。
将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。
要注意:
各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。
位置摆放正确后,采取点焊或绑扎临时固定,然后进行钢筋骨架的焊接。
每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。
(2)钢筋焊接的一般要求
本桥盖梁钢筋主筋采用套筒连接,骨架焊接采用搭接焊,搭接焊要符合以下要求:
①焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。
②雨天不宜在现场进行施焊。
必须施焊时,要采取有效遮蔽措施。
焊后未冷却的接头不得碰到雨水。
③搭接焊时,引弧要在形成焊缝的部位进行,不得烧伤主筋。
在端头收弧前要填满弧坑,并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm;
④焊接过程中及时清渣,焊缝表面光滑,焊缝余高平缓过渡,弧坑填满。
⑤搭接焊时,宜采用双面焊。
当不能进行双面焊时,方可采用单面焊。
单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径,双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。
⑥搭接焊时,焊端钢筋预弯一定的角度,使得两钢筋的轴线在同线。
接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径,同时不得大于2mm。
⑦电弧焊接头外观质量要求:
a焊缝表面平整,不得有凹陷或焊瘤;
b焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹;
c横向咬边深度不得大于0.5mm,在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个,且面积不大于6mm2;
⑧受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处,并错开布置。
在接头长度区段内(即:
35倍钢筋直径长度,且不少于50cm),同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内的受拉钢筋,其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。
(3)骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求:
①钢筋拼装前,对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求
②拼装时,在需要焊接的位置用楔形卡卡住,防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后,先在焊缝两端点焊定位,然后进行焊缝施焊。
。
③施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成。
每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。
在通过验收前不得进行大批量生产。
(4)钢筋骨架绑扎
盖梁钢筋骨架在相应的桥墩下进行绑扎。
在绑扎前要进行场地处理:
清除场地上的污泥、垃圾→人工整平场地→场地四周挖临时排水沟→铺绑扎平台(方木)。
绑扎平台采用10×
10×
200cm方木,间距2m一根。
方木顶面要在同一平面,不得成斜坡面,高低不平处用砂或石子垫平。
绑扎过程中时,将骨架用临时支撑进行定位。
临时支撑采用钢管搭设,支撑在骨架内部,骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。
骨架定位要准确,包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形,在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。
为便于箍筋的准确和快速定位,在绑扎箍筋前,在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。
绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋骨架内倒。
水平筋暂时不绑扎,在钢筋笼吊装完成后再绑扎。
为防止盖梁钢筋骨架吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突,在盖梁钢筋骨架绑扎时,箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎。
待钢筋骨架安装完成后再绑牢。
钢筋骨架绑扎完成及时报现场监理验收,验收合格后进行整体吊装。
(5)钢筋骨架整体吊装
使用起重机整体吊装盖梁钢筋骨架。
吊装前要先完成模板的安装,吊点设置在临时支撑的槽钢上(吊点沿钢筋笼的纵轴线分布),钢筋骨架就位后,使用吊线锤和钢卷尺检查钢筋骨架纵轴线是否与盖梁中心线重合、钢筋笼与立柱中心的相对位置是否符合设计要求。
检查合格后,及时安装钢筋保护层垫块,然后拆除临时钢管支撑。
采用2根长度为3米[18b槽钢进行吊装,其抗拉、抗压、抗弯强度设计值[σ]为215Mpa。
根据图纸盖梁钢筋骨架重力为:
G1=78861N
每根钢管承受的力为:
N1=39430.5N
钢管所受剪力:
q=N1/L=13144N/m
M=(ql²
)/8=14787N*m
W=152.2cm³
(查表得)
σ=M/W=97.2≤[σ]=215Mpa,满足要求。
(6)盖梁钢筋加工及安装质量要求
钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。
受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。
受力钢筋平直,表面无裂纹及其它损伤。
钢筋安装实测项目如表1所示。
表1钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差(mm)
检测方法和频次
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±
5
每构件检查2个断面,用尺量
同排
10
2
箍筋、横向水平筋间距
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架轮廓尺寸
长
按骨架总数的30%抽查
宽、高或直径
4
弯起钢筋位置(mm)
20
每骨架抽查30%
保护层厚度
每构件沿模板周边检查8处
4.5安装侧模
模板应刨光清理,去除模板表面的锈及污染物,在安装好的分配梁上铺设盖梁底模,在底模上放样盖梁位置和钢筋骨架位置,涂好脱模剂后,安装好以后必须检查模板平整度,测量复测模板平面位置,防止盖梁偏移,模板接头夹好双面胶垫,收紧模板螺杆,保证模板严密不漏浆,垫好钢筋保护层垫块,保证保护层厚度达到设计要求。
拉设足够浪风及拉杆使模板在施工过程中不变形或发生模板浮动。
模板一次性安装调整完成,并在24小时内一次性完成浇砼,避免模板起锈影响盖梁外观质量。
4.6混凝土的浇筑及养护
4.6.1混凝土的浇筑
模板安装完毕以后,请监理现场检验模板的平面位置、顶部标高、节点联系及稳定性。
经检验合格后,即开始浇注混凝土。
盖梁混凝土采用吊车配窜筒进行混凝土的浇注。
混凝土要连续灌注,水平分层、一次成型,每层厚度不超过30厘米,上下两层间隔时间不得超过1.5h,在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。
采用插入式振动器振动,振动时宜快插慢拔,振动棒移动距离不超过该棒作用半径的1.5倍;
与模板保持5~10cm的距离;
避免振动棒碰撞模板、钢筋;
插入下层混凝土5~10cm;
每一处振动时,应边振动边徐徐提出振动棒。
混凝土的振动时间,应保证混凝土获得足够的密实度,当混凝土不再下沉、混凝土不出气泡、混凝土表面开始泛浆时,表示该层振捣适度。
为了保证盖梁表面的光洁度、防止气泡孔的出现,严格控制混凝土的坍落度。
4.6.2混凝土的养护
在盖梁混凝土浇注完毕后,立即派专人将表面用塑料薄膜覆盖,浇水养护。
4.7模板与支架的拆除
当盖梁混凝土抗压强度达到3.0Mpa时,并保证不致因拆模而受损坏时,可拆除盖梁侧模板。
拆模时,可用锤轻轻敲击板体,使之与混凝土脱离,再用吊车拆卸,不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行,并吊运至指定位置堆放。
待混凝土强度达到设计强度的100%时,才能拆除模板支架。
支架拆除时,严格按由上而下的顺序进行。
五、施工注意事项
1、高空作业时,上下施工人员必须配合紧凑,上面的施工人员严禁不系安全带操作,同时防止脚下踏空;
下面的施工人员必须戴安全帽,时刻注意高空落物,确保高空作业的安全。
2、模板支架、底模安装时严格按施工图纸进行,严禁随便变更施工尺寸;
纵梁与立柱之间的联系一定要牢固稳定。
3、施工前应对机具设备、材料、混凝土配合比及施工布置等进行检查,以保证混凝土拌和质量良好,浇筑过程中不发生故障。
4、支座垫石与挡块钢筋预埋时要控制好安装高度与平面位置,严禁出现偏位与超高现象的出现。
5、浇注混凝土之前在模板内侧涂刷脱模剂,脱模剂宜采用同一品种,不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料;
确保模板与钢筋之间有足够的保护层。
6、浇筑混凝土期间,应设有专人检查模板、钢筋和对拉螺杆等的稳固情况,当发现有松动、变形、位移时,应及时处理。
7、在浇注混凝土过程中,施工人员应注意正确使用插入式振捣棒,防止振捣棒
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