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2.2.5生产能力达到铭牌出力或查定能力。
2.3技术资料
2.3.1设备档案齐全,各项数据填写及时、准确;
设备档案应包括如下内容:
2.3.1.1齿轮泵的出厂合格证、质量证明书,开箱检验记录。
2.3.1.2齿轮泵的安装、验收和性能试验记录齐全。
2.3.1.3齿轮泵的设备履历卡片及运行、检测、检修、验收、缺陷和事故记录,润滑油分析和更换记录等齐全、准确。
2.1.3.4齿轮泵的总装配图、主要零部件图及易损件图等齐全。
2.3.2齿轮泵的操作规程、安全规程和维护检修规程齐全。
2.4设备及环境
2.4.1泵体清洁,表面无灰尘、油垢。
2.4.2基础及底座整洁,无破损部位;
表面及周围无废油、废液,环境整齐清洁。
2.4.3泵体及附属管件、管线油漆完整,无鼓泡脱落现象。
2.4.4进、出口阀门、管口法兰、泵体、端盖等处结合面均无泄漏。
3齿轮泵的维护及常见故障
3.1维护
3.1.1齿轮泵及其附件应完整、可靠,材质符合设计要求,机体表面及其周围要保持清洁,无灰尘和油垢。
3.1.2操作人员应经过考核合格后持证上岗,要做到“四懂”“三会”(即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途;
会使用、会维护保养、会排除故障)。
3.1.3齿轮泵在运行中,操作人员应按照岗位操作法的要求,定时、定点、定线地进行巡回检查,每小时至少一次。
检查内容为:
3.1.3.1齿轮泵运行是否平稳,有无杂音、摩擦过热、异常振动和泄漏现象。
3.1.3.2齿轮泵在运行中各项工艺参数如压力、流量、温度、电流等是否正常。
3.1.3.3电机电流有无异常升高等等。
3.1.3.4检查各密封点有无泄漏,连接螺栓有无松动,并及时消除跑、冒、滴、漏。
上述各项检查内容中出现故障时,操作人员应及时处理,排除故障并如实填写原始记录;
若故障无法排除时,应根据故障情况采取适当措施如停车、启动备用设备等等,并及时报告有关部门。
3.1.4做好设备的清扫、清洁工作。
3.1.5设备检测人员定期对齿轮泵的运行状态进行检测。
3.1.6严格执行《TDI装置公司设备润滑管理制度》,定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油(脂)。
一般情况下,新的齿轮泵(或新换轴承)安装后第一次运转200小时后换油,以后每使用1000~1500小时后换油一次。
添加或更换润滑油时必须经过三级过滤;
换油前应用煤油或汽油把油箱清洗干净。
3.1.7长期停用时,应拆开清洗、擦干,在滑动面涂以防锈油;
装配后予以妥善保管,并定期盘车。
备用设备应每天盘车一次(8~10周)。
3.1.8严禁用齿轮泵进行水冲洗、水压试验或压力试验。
3.1.9有下列情况时之一,操作人员应采取有效措施停止齿轮泵的运行,并及时报告有关部门。
3.1.9.1齿轮泵运行中压力、温度、流量等工艺参数超过规定指标,经处理无效;
3.1.9.2齿轮泵的轴封部位或其它部位严重泄漏,无法保证安全生产;
3.1.9.3齿轮泵运行中发生异常声响或剧烈振动;
3.1.9.4轴承温度突然上升超过规定指标;
3.1.9.5齿轮泵的流量突然下降;
3.1.9.6电流超过额定值并继续上升;
3.1.9.7发生安全守则中不允许齿轮泵继续运行的其它情况。
3.2常见故障及处理方法
故障现象
故障原因
处理方法
入口真空度过高
1.吸入管道堵塞,底阀或过滤网堵塞
2.阀门关闭
3.液体粘度太大,不能流过管道
4.扬程过高或管道过细
1.清理吸入管及底阀,清理或更换过滤网
2.开启阀门
3.核对设计参数调整液体粘度
4.核对设计,必要时更换设备或管道
入口真空度过低
1.吸入管道漏气
2.吸入管端头未在液体中
3.泵有磨损,间隙过大
4.泵内无液体
1.检查泄漏处并予以消除
2.提高液位
3.修理泵,减小间隙
4.泵内注液后再启动
入口真空度不稳定跳跃
1.液体蒸发
2.流入泵内的液体呈团状,漏气,吸入管端以上的液体不足
3.部件不平直或损坏而产生振动
1.降低介质温度,防止蒸发
2.调整运行工况,消除泄漏之处,提高吸入管处的液位
3.修泵,消除故障或更换零件
出口压力过高
1.液体粘度过高或比重高,排放管道过细过长
2.出口阀未完全打开或出口滤网堵塞
3.管内结垢或部分管道堵塞
4.管内液体未达到温度
5.管内液体发生化学反应而结块
6.降压阀调定得过高
1.调整液体的粘度或比重,核对设计修正管道
2.完全开启出口阀,或清洗过滤网
3.清理管道中的污垢,保持畅通
4.按工艺要求调整液体温度
5.调整工况,以防止发生化学反应
6.重新调整降压阀
出口压力过低
1.降压阀调定各过低,或降压阀提升头位置放置得不合适
2.泵的旁路局部开启
3.余隙太大或泵有磨损
1.重新调节降压阀,将提升头位置放在适当位置
2.关闭旁路
3.修理泵,调整余隙
出口压力不稳,跳跃,波动
1.流入泵内的液体呈团状或吸入管漏气
2.部件不平直等机械原因产生振动
1.调整工况,防止液体产生团状,消除漏气处
2.修泵,消除故障或更换零件
泵不能抽吸
1.漏气,贮槽内液位低,底阀或滤网堵塞
2.吸入扬程过高
3.旋转方向错误
4.吸入阀和排放阀未打开
5.旁路阀开放,降压阀调定得过低
6.降压阀提升头开启
7.泵有磨损,端头间隙过紧
1.消除泄漏,提高液位,清理底阀或过滤网
2.提高入口液位减少吸入扬程
3.电机重新接线
4.打开阀门
5.关闭旁路阀降压阀重新调定
6.关闭提升头
7.修理泵,调整间隙
启动后随即缓停
1.供应槽内无液体
2.吸入管道漏气,或填料(机械密封)漏气
3.泵有磨损
1.向槽内补充液体
2.消除泄漏处,更换填料或机械密封
3.修理或更换磨损零件
泵振动或发出噪音
1.泵内没有液体(重液不能及时流入泵内)
2.泵出现空穴(液体在吸入管内蒸发)
3.轴或转子弯曲
4.降压阀振颤
5.地脚螺栓松动造成泵振动
6.泵内有异物
7.轴承磨损,间隙过大
8.齿轮磨损
9.主动与从动齿轮轴不平行度超标或主动齿轮轴与电机轴不同轴
10.键槽松动或损坏
11.吸入空气
1.增大吸入管直径,减少其长度
2.泵在液位之上,尽可能提高液位使其与泵接近或高于泵
3.调直或更换
4.增大压力调定值
5.加固基础与管道
6.排除异物
7.更换轴承
8.修理或更换
9.找正
10.修理或更换
11.消除漏气
泵达不到能力
1.液体供应不足或有空穴现象,吸入高度不够
2.入口管或滤网有部分堵塞
3.吸入管道或沿泵轴有漏气现象
4.泵的旁路局部开启
5.端头间隙太紧
6.液体粘度大
7.齿轮轴向间隙过大
8.齿轮径向间隙或齿侧间隙过大
1.增大吸入管直径或缩减其长度,增高液面
2.清理入口管或滤网
3.检查管道及轴封消除泄漏处
4.关闭旁路管
5.调整间隙
6.液体加温
7.调整间隙
8.调整间隙或更换泵壳、齿轮
泵消耗动力太多
1.液体粘度太高
2.泵不平直
3.泵部件之间的间隙太小
4.壳体内有异物
5.轴弯曲
6.填料过紧
7.联轴器不同轴度超差
8.电流表出现故障
9.压力过高或管路阻力过大
1.加热液体,增大管径
2.重新找正
3.检查磨擦部位,调整间隙
4.检查过滤器,清除异物
5.更换
6.调整
7.重新找正
9.调整压力,疏通管路
磨损过快
1.腐蚀,大的硬颗粒造成擦伤,浮石等细颗粒等造成轴套等快速磨损
2.腐蚀,锈蚀
3.超过操作极限,有噪音,轴套断裂,轴扭曲,部件显高热
4.间隙不足,转子齿端与泵头或其它部件之间接触过紧,轴的转动受阻
5.润滑不足,轴承有噪音,轴承局部发部发热或冒烟,轴承很快磨损
6.泵不平直而引起部件的表面磨损如外壳的一侧,填料盖的一侧,泵的表面等
7.干转摩擦发热使部件膨胀不均匀互相卡住,转动受阻,密封座因高温变色
1.卸开泵进行冲洗,吸入管道上加过滤网
2.核对介质与泵的材质是否相适应
3.调整工况,控制在操作极限内
4.调整间隙
5.开车前各加油口均需灌油,遵守润滑要求
6.转动设备二次找正,重新配管
7.开车时,系统内必须有液体,如供应槽内无液体,应能自动报警或切断
填料处渗漏
1.中心线偏斜
2.轴弯曲
3.轴颈磨损
4.轴承间隙过大,齿轮振动剧烈
5.填料材质不合要求
6.填料压盖松动
7.填料安装不当
8.密封圈失效
1.找正
2.调整或更换
3.修理或更换
4.更换轴承
5.重新选用填料
6.紧固
7.纠正
8.更换密封圈
泵体过热
1.液体温度过高
2.轴承间隙过小或过大
3.齿轮径向、轴向、齿侧间隙过大
4.填料过紧
1.冷却液体
2.调整间隙
3.调整间隙或更换齿轮
4.调整
5.出口阀开度过小造成压力过高
6.润滑不良
5.开大出口阀降低压力
6.更换润滑油(脂)
4齿轮泵的检修
4.1检修周期及内容
4.1.1齿轮泵的检修分为小修和中修。
4.1.2检修周期
4.1.2.1小修:
齿轮泵累计运行时间达六个月以上发生故障需停车检修,且检修项目属于小修范围。
4.1.2.2中修:
齿轮泵累计运行时间达到十二个月以上发生故障需停车检修,且检修项目属于中修范围。
4.1.3检修内容
4.1.3.1小修:
1.排除运行中出现的故障。
2.检查、清洗过滤器及物料管路。
3.检查密封装置,更换填料(或滑环填料)、密封垫圈,调整机械密封。
4.检查联轴器,更换弹性橡胶圈,校正联轴器的同轴度。
5.检查轴承,更换润滑油(脂)。
6.清洗、检查冷却(保温)系统。
7.检查、紧固各部位的连接螺栓,消除日常维护中查出而未消除的缺陷。
4.1.3.2中修:
1.包括小修内容。
2.调整齿轮端面与端盖的间隙。
3.泵与电机找正。
4.校验压力表及安全阀。
5.修理或更换齿轮、齿轮轴、端盖。
6.检查修理或更换轴承、联轴器、壳体和填料压盖。
7.机体防腐。
8.电机检查,修理,加油。
4.2检修方法及质量标准
4.2.1检修前的准备工作和检修中的注意事项
4.2.1.1确定检修内容,制订检修方案,编制检修计划和检修进度。
对于从国外引进的齿轮泵的检修计划和技术方案,应上报公司主管设备的领导批准后方可实施。
4.2.1.2检修前向检修人员进行任务、技术、安全交底,检修人员应熟悉检修规程和质量标准,对于齿轮泵存在的重大缺陷,应提出相应的技术措施。
4.2.1.3落实检修所需的材料与备件,校验检修中所使用的量具、仪器,准备好检修所需的工具,尤其是专用工具。
4.2.1.4齿轮泵交付施工单位进行检修前,设备所在单位必须按原化学工业部颁发的《化学工业企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》的有关规定,切断电源,做好齿轮泵及其管路的卸压、隔断、置换、清洗等工作,经分析合格后方可移交检修人员进行检修,不具备施工条件时不得强行检修。
4.2.1.5在检修中零部件的拆装应按规定顺序进行,尽量使用专用工具;
一些可以不拆的组合件尽量不拆;
在拆卸过程中不准随意破坏零件,万不得已时必须经过有关技术人员的批准。
4.2.1.6检修过程中,零部件在拆卸后和装配前都必须按要求对检修部位及关键部位进行测量,要记录下检修部位和关键部位的原始数据,如齿轮泵的内部间隙、齿轮泵体与泵盖结合面上的垫片厚度等等,并与图纸进行核对,作为以后装配时的参考;
要如实填写检修记录。
经过检修的零部件尺寸及各部位的配合尺寸,必须恢复到有关图纸和技术文件所规定或允许的范围内。
4.2.1.7拆卸时,各零件的相对位置和方向要做好标记,要放置有序以免回装中出现漏装、错位、倒向等错误。
即使具有互换性的零件在组装时也不得随意调换位置;
拆卸下来的零件要清洗干净,整齐地摆放在干净的塑料布上,不得直接接触地面;
精密加工的零件或部位要用干净布包扎好。
拆卸后暴露出来的油、气管路和开口处要及时妥善封闭,以防止异物掉入。
4.2.1.8装配间隙很小的零件,拆卸中不得左右摆动,以防止碰坏零件。
4.2.1.9在分离两相联零件时,若钻有丝孔,应借助顶丝拆卸。
两相联零件因锈蚀或其他原因拆不来时,可用煤油浸泡一段时间再拆;
若仍拆不下来,可将包容件加热,当包容件受热膨胀、而被包容件尚未膨胀时,迅速将两零件分开。
在加热中要注意均匀加热和控制温度,防止过热。
4.2.1.10拆卸从国外引进的内齿轮泵,必须严格按照外商所提供的技术资料中的拆卸程序进行。
4.2.2泵体与泵盖
4.2.2.1泵体铸件不得有气孔、砂眼、夹渣、裂纹等缺陷。
4.2.2.2泵体加工面应光滑无伤痕和沟槽,如有轻微拉毛和擦伤时,可用半圆型油石研磨修理;
内孔中心线与两端面垂直度误差不大于0.02%。
4.2.2.3泵体水压试验的试验压力为工作压力的1.5倍,保持5分钟后降至工作压力,用0.5Kg的手锤轻击外壳,表面不得有渗漏。
4.2.2.4端盖、托架表面不得有气孔、砂眼、夹渣、裂纹等缺陷,加工面的表面粗糙度为1.6。
4.2.2.5测量端盖上两主轴孔轴线平行度,其误差应不大于0.1%;
孔的中心距偏差应不大于±
0.04mm;
检测端盖两主轴孔中心线与加工端面的垂直度其误差应不大于0.03%。
4.2.2.6组装中,紧固螺栓时要用力对称均匀,边紧边盘动转子,如转子不动时,应松开螺栓调整间隙后重新紧固。
4.2.3齿轮
4.2.3.1用涂色法检查齿的啮合接触面积,要求接触斑点均匀分布在节圆线的上下,接触面积沿齿宽应大于60%,沿齿高就大于45%。
4.2.3.2两齿轮宽度应一致,测量单个齿轮宽度,误差不得超过0.03%;
齿轮端面的平行度误差不大于0.02%。
4.2.3.3用千分尺测量齿轮端面与端盖的轴向间隙,要求间隙为0.04~0.08mm;
组装时可用端盖与泵体之间密封垫的厚度来调整。
4.2.3.4检测齿顶与壳体的径向间隙,一般为0.10~0.20mm,但必须大于轴颈与轴承的径向间隙,超过0.20mm时应报废。
表1.
中心距
mm
安装间隙
磨损极限
间隙mm
<50
0.070~0.085
0.20
51~80
0.095~0.105
0.25
81~120
0.115~0.130
0.30
121~200
0.150~0.170
0.35
4.2.3.5齿轮的啮合顶间隙为0.2~0.3m(m为齿轮模数)。
4.2.3.6用压铅法、千分表等工具,检测齿轮啮合侧间隙,其值如表1。
4.2.3.7测量齿轮两端面与轴中心线的其误差应不超过0.02mm/100mm。
4.2.3.8齿轮与轴的配合一般为H7/m6。
4.2.4轴与轴套
4.2.4.1轴颈表面不得有伤痕,表面粗糙度为1.6,最大磨损量为轴颈的1%;
轴颈的圆柱度、椭圆度误差不大于其直径公差的1/2。
4.2.4.2轴套的内孔与外圆的同轴度误差不大于¢0.005mm。
4.2.4.3检查轴与键的配合情况,键与键槽的配合公差为H7/h6。
4.2.4.4键槽中心线对轴颈中心线的偏移量不大于0.06mm,歪斜允差不得大于0.03mm。
4.2.4.5键与键槽侧面应紧密配合,不允许加垫片。
当键槽磨损后,可根据磨损情况适当加大,加大只能按标准尺寸增大一级。
在结构和受力允许时,可在键槽的90°
或120°
方向上另开键槽。
4.2.5轴承
4.2.5.1滚动轴承
1.滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、锈斑等缺陷,保持架完好,接触平滑,转动无杂音;
清洗轴承时,应用手慢慢转动轴承,不准快速旋转。
2.检查与滚动轴承配合的轴颈和轴承座的尺寸,应符合图样的规定。
3.轴承压盖与滚动轴承的端面间隙应不大于0.1mm;
轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙,应根据两轴承间轴的长度和介质的温度来确定,要留足间隙。
4.拆卸轴承时应使用专用工具,不得用手锤直接敲打轴承。
5.轴承与轴的装配一般应采用热装,可将轴承放在100~120℃的油浴中加热10~15分钟后组装;
也可用专用加热器进行加热,但严禁用火焰直接加热轴承。
装配后轴承内圈端面应与轴肩靠紧。
4.2.5.2滑动轴承
1.轴承与瓦壳的结合应牢固,表面不得有裂纹、气和伤痕。
2.与轴颈接触角度在下瓦中部60°
~
90°
范围,应接触均匀,用涂色法检查每平方厘米不少于3~4块色印。
3.检查轴瓦油道,油孔是否畅通,润滑情况是否良好。
4.轴瓦间隙一般按表2选取。
轴直径
轴瓦顶间隙mm
转速<1000rpm
转速≥1000rpm
50~80
0.06~0.14
0.10~0.18
80~120
0.08~0.16
0.12~0.21
120~180
0.10~0.20
0.15~0.25
4.2.6密封表2.
4.2.6.1机械密封
1.必须选用与设计图纸相符的机械密封。
2.装配中要注意弹簧的压缩量,使弹簧压缩后的长度为其工作长度;
多弹簧时,各组弹簧的圈数、自由长度应一致,以保证压缩力平衡。
轴或轴套直径mm
16~25
30~60
65~80
85~100
径向全跳动mm
0.06
0.08
0.10
0.12
3.安装机械密封的轴或轴套的表3.径向全跳动应符合图纸的要求,或者不大于表3的规定。
4.安装机械密封处的轴和轴套的表面粗糙度为1.6;
与静环密封圈接触处的表面粗糙度为3.2,并不得有锈斑、裂纹等缺陷;
装配后动环的端面圆跳动应不大于0.06mm。
5.机械密封的轴向窜动量不超过±
0.50mm;
如带轴套时,不允许轴套在轴上转动;
动环安装后应保证它在轴(或轴套)上沿轴向灵活移动。
6.机械密封的压盖与垫片相接触的平面对轴的中心线垂直度误差应≯0.02mm。
7.动环、静环互相接触的密封面的表面粗糙度为0.20。
8.活装的静环防转槽根部与防转销之间,应保持1~2mm的间隙。
4.2.6.2填料密封
1.填料密封衬套的压盖与轴的径向间隙一般为0.40~0.50mm,四周间隙均匀。
2.填料密封压盖与填料箱内壁一般采用H11/d11的配合。
3.填料接口应开30°
的斜口,每圈接口应互相错开120°
,填料不宜装压过紧。
4.2.7联轴器表4.
联轴器外圆最大
直径mm
半联轴对轴的
圆跳动mm
同轴度
误差
径向
轴向
105~190
0.07
0.16
0.14
191~260
0.18
261~350
0.09
4.2.7.1联轴器与轴的配合应符合设计图纸的规定,一般情况下可以选用H7/r6或者H7/js6。
4.2.7.2半联轴器装在轴上时,其端面圆跳动、径向圆跳动和同轴度误差均不大于表4的规定。
4.2.7.3弹性套柱销联轴器安装后,两轴的对中偏差及端面间隙应符合表5的规定。
联轴器外径mm
端面间隙mm
对中偏差mm
径向位移
轴向倾斜
71~106
3
0.04
0.2/1000
130~190
4
0.05
224~250
5
315~400
5试车及验收表5.
5.1试车前的准备
5.1.1检查机座的地脚螺栓及机座与泵、电动机之间的连接螺栓紧固情况。
5.1.2检查电机与泵的联轴器连接情况。
5.1.3检查轴承内润滑油(脂)量是否适宜。
5.1.4检查轴向密封装置是否压的过紧或过松。
5.1.5检查机械密封冲洗液的压力、流量是否符合要求。
5.1.6检查压力表、安全阀、溢流阀是否灵敏好用。
5.1.7进、出口阀门开关位置是否正确。
5.1.8盘车时轻重均匀,泵内无杂音。
5.1.9清除泵座及周围一切工具和杂物。
5.1.10拆除联轴器柱销,检查电机转向是否正确。
5.1.11装上联轴器柱销,准备启动齿轮泵。
5.2空负荷试车
5.2.1试车条件符合要求后,按规定程序启动齿轮泵,进行无负荷试车。
5.2.2齿轮泵运行中,检查各部位响声是否正常,有无摩擦和异常振动等现象。
5.2.3检查轴承部位有无不正常现象。
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