桩基施工组织设计Word格式.docx

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每道人行梯下设2根Φ1.2m钻孔桩，桩长为20m，共8根桩总长为160m。

总之，全工程有Φ1.2m钻孔桩570根，累计桩长15253m，全工程有Φ1.0m钻孔桩56根，累计桩长1372m。

4.钻机选用和就位

根据本工程地质情况，选用CK-1800型冲击钻机和GW-18型旋转钻机。

根据工期要求投入施工钻机40台。

二、施工计划

（一）施工队伍及设备

1.施工队伍：

二个施工队，每个队各配备20台钻机。

每个队需上施工人员：

6人×

20台=120人

两个队总共需上施工人员：

240人

2.主要施工设备：

桥基础施工机械设备表

序号

机械名称

规格及型号

单位

投入数量

投入时间

备注

1

冲击钻

CK1500型H=120m

台

20

2007.7.1

45KW

2

正反循环旋转钻

GW-18型H=50m

12

30KW

3

汽车吊

QY20B型

4

QY25型

5

砼搅拌机

JST1000型

14.5KW

6

砼配料机

PLD1200型

10.6KW

7

砼搅拌运输车

PY5310GJB8型

8M3

8

电焊机

CX-100型

9

切筋机

φ40mm　　

5KW

10

弯筋机

11

挖掘机

W-0.5型

装载机

ZL-50型

13

推土机

T120型

14

发电机

150KN

注:

基础混凝土,采用商品混凝土时,第5项，第6项和7项不投入施工。

3.每个桩基施工队负责钻进成孔→钢筋笼安装→桩身砼浇筑→桩头养护→清理桩头→验桩合格。

（对不合格桩负责进行处理）

（二）施工任务划分及施工安排

1．任务划分：

①桩基施工一队：

（120人）负责93#---128#墩（第1—7联）钻孔桩施工。

（含北端行人梯钻孔桩Φ1.2m4根80m）

工程量：

Φ1.2m钻孔桩292根，累计延长米：

7520m

Φ1.0m钻孔桩8根，累计延长米：

196m

②桩基施工二队：

（120人）负责129#---158#墩（第8—13联）钻孔桩施工，负责A、B、C、D、四个匝道桥钻孔桩施工。

（含南端行人梯Φ1.2m钻孔桩4根80m）

Φ1.2m钻孔桩278根，累计延长米：

7733m

Φ1.0m钻孔桩48根，累计延长米：

1176m

2.施工安排顺序：

①施工一队：

从第7联→第1联连续推进（纵向以联为单元，横向以双幅墩为单元）。

其中：

126#y、127#y、128#y共12根桩受杨子洲中学拆迁影响；

93#z---101#z共40根桩受洪龙燃料公司拆迁影响不能开工，该52根桩的施工工期受到制约。

其余244根（Φ1.2m）及4根（Φ1.0m）钻孔桩均可按从7联向1联的顺序全面铺开施工。

②施工二队“从第13联→第8联的顺序连续推进。

该队施工区段除个别因拆迁或其他因素制约（尚不确定）外，绝大多数桩均可全面铺开施工。

施工安排除个别桩因特殊原因外，原则上以每联每墩为单元，按墩号顺序连续推进施工，联与联之间也必须连续完成，否则承台、墩身、梁部施工无法正常展开。

3.进度计划：

根据业主要求及桥位地质情况和钻机选型，计划钻桩施工（含桩身钢筋笼，桩身砼浇筑，凿桩头）必须保证在三个月之内完成，（开工日期：

2007年6月10日，完成日期2007年9月10日）以此安排计划。

全桥共有626根桩，桩长总延米16625m，每台钻机每天钻进4.62m（相当于0.2m/h），平均每台钻机5.5天左右完成一根桩，根据以往的施工经验，只要没有什么特殊制约因素，按这个工率要求，三个月之内完成全桥桩基施工没有问题。

（三）桩基工程数量表

数量统计

部位

R235

HRB335

C25水下砼（m3）

φ8

Φ10

Φ22

Φ25

Y93#--Y114#

15330.85

1245.82

190606.5

Z93#--Z114#

人梯

554.20

56.64

5817.13

匝道

1131.89

97.98

11843.51

Y115#--Y127#

9485.78

736.17

115799.9

Z115#--Z126#

8758.18

679.54

106918.7

Y128#--Y158#

24110.72

1755.48

288275.5

Z127#--Z158#

24838.31

1812.10

297156.7

12516.05

1069.22

142959.5

注：

钢筋的直径以毫米计，钢筋的单位以千克计。

三、施工工艺

（一）施工方法

1.施工测量

首先平整场地，清除地表杂物，挖除地表层软土，夯压密实。

同时，对设计单位提供的坐标基点、水准基点及其测量资料进行检查、核对，引入工地。

核对无误后采用全站仪根据设计，测量出各钻孔桩的中心位置，放设护桩，对护桩采取水泥砂浆加固，设立明显标志，随时用交汇法交出中心位置。

经坐标、相关尺寸复核无误后方可开钻。

2.钢护筒的埋设

护筒用6mm厚钢板卷制而成，直径比钻孔桩直径大20cm，埋设深度1.5～2.0米，护筒制成整体，顶端留有出浆口。

护筒埋设方法采用挖坑埋设法。

护筒底部和四周填粘土分层夯实。

护筒高出地面至少30--50cm，护筒的孔口平面位置偏差不得大于5cm，埋设倾斜度不得大于1%。

平面误差控制在5cm内。

护筒入土1.0米范围内用粘土夯填，防止护筒外壁渗水或渗入泥浆。

3.钻机就位

①钻机就位前，对包括场地布置与钻机坐落处的平整和加固，主要机具，配套设备安装就位，及水电供应的接通。

②在合理地方选定泥浆池并在钻头、开挖或砌筑就位，备足优质粘土。

③钻机安装后的底座和顶端应平稳，确保钻进中部产生位移和沉陷。

4.泥浆制备

选用优质粘土造浆护壁，拟选用的泥浆配合比为：

聚丙烯酰胺0.03%，烧碱0.04%，优质膨润土20%。

该泥浆指标能达到粘度22S，比重1.15-1.3，含砂率小于1%，PH值8-13，胶体率达94%以上。

拟选择粘土塑性指数不小于21，粒径0.1毫米以上的颗粒不大于3%的粘土配制泥浆。

配置泥浆粘土用量的计算：

每立方米泥浆所需粘土用量q=v×

p1=p1（p2-p3）/（p1-p3）

式中v---每立方米泥浆所需粘土体积，m3；

p1---粘土密度，t/m3；

p2---需求的泥浆密度，t/m3，p2=v×

p1+（1-V）；

p3---水的密度，t/m3，p3=1；

实践证明,该泥浆指标能确保成孔后静置5天后（浇筑砼的准备工作）不坍孔,起到了良好的护壁作用。

钻孔时始终保持水头位置高于流水面1.0m以上，施工中随时对泥浆进行密度（Pa）、粘度（s）、含砂率（%）、胶体率（%）、失水率和泥皮厚度等测定，并根据不同的地质情况采用不同的泥浆比重。

施工时钻机开钻前在桩位附近设置泥浆池、储浆池、沉淀池，并用循环槽连接，使用完成后用运车将废渣挖运至指定弃土场。

并将地面整平恢复。

整个钻孔桩的施工过程中严禁将泥浆排入到河流或池塘中，严禁泥浆流溢污染环境。

5.钻机钻孔

开孔前在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，泥浆比重1.6左右，钻进0.5～1.0米后再回填粘土和片石，继续冲砸，如此反复二、三次。

如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，加水投粘土。

钻进中随时利用护桩对桩中心进行检查，保持孔位正确。

钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声音，借以判断孔底情况，对不同的地层，采用不同的钻进速度。

钻头直径磨耗不超过1.5cm，经常检查，及时用耐磨焊条结50补焊，并备用两个钻头轮换使用、修补。

当孔内泥浆含碴量增大，钻进速度要放慢，每小时进尺岩层小于5～10cm，松软地层小于15～30cm。

为了加快施工进度，采用多台钻机在桩距小于5m内同时作业时，任何砼灌注桩完成48小时后才能开钻，以避免干扰邻桩砼的凝固。

6.清孔

钻孔过程中要随时根据钻进情况施以反循环掏渣，钻孔深度满足要求后，对孔深、孔径进行检查，符合规范要求后进行清孔。

第一次清孔在终孔后进行，采用反循环换浆法清孔，第二次清孔在导管安装完毕后，水下砼灌筑前，采用气举法清孔，通过两次清孔，确保在灌注砼前孔底沉渣厚度小于5cm。

7．钻孔检测

清孔后，要对孔径、孔性和倾斜度采用专用仪器测定；

当缺乏上述仪器时，可采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4—6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报请监理工程师复查。

8.钢筋笼制作与安装

钢筋笼采用支架成型法，提前绑扎成型运至现场。

绑扎钢筋笼时，钢筋骨架的制作和吊入孔内时，控制主筋间距±

10mm，箍筋间距±

20mm，骨架外径±

10mm，骨架倾斜度±

0.5%,骨架保护层厚度±

20mm,骨架底面高程±

50mm。

主筋每间隔4米对称焊接4个“耳筋”用于孔内定位，以保证桩基砼保护层厚度，同时用“井”字型定位筋与钢筋笼主筋焊接，并加设吊装钢管，避免吊装过程中钢筋笼变形，加固用钢筋及钢管在钢筋笼入孔后逐步拆除。

为满足桩基检测的需要，还应在钢筋笼上布设3根等间距、直径Φ50mm的无缝钢管，钢筋笼主筋采用双面搭接焊或对焊，为保证两节钢筋笼能够准确连接，需要准确定位主筋位置。

①钢筋笼生产在钻孔桩附近硬化场地或平整后的场地上直接铺设方木（或枕木），并在方木上进行生产。

②钢筋笼的加强箍肋的间距除设计要求布设外，根据钢筋笼吊装长度而定间距。

③加强箍肋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧。

加强箍肋应用主筋进行焊接而不是绑扎。

④钢筋笼保护层（护壁）所用形式根据地质情况而定。

9.安装钢筋笼和安放导管

钢筋笼在吊放入孔前，先用检孔器对桩孔进行孔深、孔径、孔形、倾斜度检测，确认检测结果符合要求后，用吊机将每节钢筋笼吊放到孔口处进行连接，连接方式为单面帮条焊，就位后用钢筋将钢筋笼吊挂焊接在孔口护筒上，以防止在灌注砼的过程中出现上浮现象。

①起吊前应对清孔后的泥浆，孔底沉淀厚度进行检查。

利用检孔器对孔内变形进行检查，各项指标符合要求后，方可进行钢筋笼的安装。

②钢筋笼可分次入孔或一次入孔。

在起吊设备，场地许可的情况下，尽量采取一次吊装，为克服钢筋笼的起吊变形，除适当缩短加强筋箍的距离外，在起吊可能发生的最大变形外，应辅以硬杂木来加强，分段安装要配备足够的满足施工要求的焊工。

③下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔倾斜及摆动，以防塌孔。

④起吊时要控制统一，注意安全。

⑤钢筋笼应牢固定位，当提升导管时，防止钢筋笼被拔起。

10.灌注水下砼配合比

水泥

砂

石

水

缓凝减水剂

370

731

1144

155

3.7

以上配合比为前期使用,后期按28天强度批复为准，单位kg。

11.水下砼的灌注

开灌砼之间，从孔底吊出一桶泥浆，检测含砂率及泥浆比重。

含砂率＜4%，泥浆比重1.05～1.2g/cm3，调整过程中控制注意塌孔。

水下砼采用内插卡扣式导管灌注。

导管壁厚6mm，直径300～320mm，每节长度2m～4m，底节长度6m。

为防止导管漏水而出现断桩事故，使用前需对导管进行水密承压和接头抗拉试验，水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝及能承受砼时最大内压力的1.3倍。

砼料斗容量必须满足封底砼的方量，初次封底后导管埋入水下砼1.5～2m，在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2～6m，水下砼的灌注采用吊车或钻架提升导管。

灌注过程中做好测量工作，随时监测砼的顶面高度，并始终保持砼顶面高出导管底2m以上，且导管的埋深不大于6m。

保证桩身砼的灌注连续不间断地一次完成。

砼采用集中拌砼，砼搅拌车运输，车泵送入斗，砼的塌落度控制在180--200mm左右。

为减小坍落度损失，保证顺利灌注，在施工过程中及时检测坍落度损失情况，同时掺入适当外加剂，确保砼的和易性和流动性，以改善水下砼性能，使配制出的砼满足抗渗、抗腐蚀及缓凝等多种技术要求。

灌注的桩项比设计至少高出0.5～1米。

在浇筑灌注桩水下砼时，计算首批砼的数量：

钻孔桩所需首批砼数量满足导管初次埋置深度h2≥1.0—1.5m的需要，可按下式计算；

施工技术规范：

V≥πd2（H1+H2）/4+πd2h1/4

V≥πd2h/4+πD2Hc/4

Hc=h2+h3

式中:

V---首批砼所需数量（m3）；

d---导管内径（m）；

D---井孔直径（m）；

Hc—首批砼在井孔内的高度（m）；

h2---导管初次埋置深度（m）,

h2≥1.0—1.5m；

h3---导管底端至钻孔孔底（井底）

距离，一般取0.4m。

h1---井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼的高度（m），而h1=ΓwHw/Γc；

式中：

Hw---井孔内砼面以上水或泥浆深度（m）；

Γw---井内水或泥浆的容重，（KN/m3）；

Γc---砼的容重，（KN/m3）；

由于孔经的不均匀，该式计算出首批砼数量后，需根据现场孔内情况适当增大砼数量。

浇筑砼过程中，控制砼漏斗高度计算

漏斗底口高出井孔水（泥浆）面或桩顶的必须高程，可按下式计算：

Hc≥（Po+ΓwHw）/Γc

式中hc---井孔内砼面以上至漏斗底口砼高度（m）；

Hw---井孔内砼面以上至水（泥浆）面的高度（m）；

Γw---井孔内水或泥浆的容重，（KN/m3）；

Po---使导管内砼下落至导管底并将孔内砼顶升时所需超压力，钻孔灌

注桩采用100—150KPa，桩径1m左右取下限，桩径2m左右取上

限。

不论计算结果任何hc值不宜小于4—6m。

灌注结束后，用吸泥机将护筒内废浆液吸出并运至指定地点废弃，辅以人工清楚浮渣。

以减少桩头破除时的工作量。

12.养护、拆除护筒、凿桩头

用土工布覆盖，洒水养护，养护最少需三天时间，养护达到强度后拆除护筒，凿桩头，预留10—20cm进入承台。

13.桩基的检测

根据业主或监理工程师要求，委托有资质的检测单位对桥梁钻孔桩进行超声波检测，检测合格后，方可进行下一工序施工。

钻孔成孔后质量标准

项目

允许偏差

孔的中心位置（mm）

群桩:

100mm;

单排桩:

50mm

孔径（mm）

不小于设计桩径

倾斜度

钻孔:

<

1%

孔深（mm）

摩擦桩:

不小于设计规定（桩长不小于设计规定）

沉淀厚度（mm）

符合设计要求,当设计去要求时对直径≤1.5m的桩≤300mm。

（终孔及灌注水下砼过程中的施工质量要求）

清孔后泥浆指标（是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值）

相对密度：

1.03～1.10；

粘度：

17～20Pa·

S含砂量:

2%；

胶体率>

98%

（二）施工工艺

钻孔桩施工顺序：

桩位处整平→测量定位→钢护筒埋设→钻机就位→钻进→钻孔到位、孔底测量→清孔→安放钢筋笼→安装导管→灌注水下砼养护→拔钢护筒→凿桩头→桩身检测。

1.每墩钻孔桩顺序：

四、钻孔桩施工过程纺织措施

（一）钻孔施工中成孔质量措施

钻孔施工中可能出现各种成孔质量问题，一般有坍孔、钻孔偏斜、弯曲、梅花孔（或十字孔）、钻孔漏浆、湖钻、埋钻等。

为了防止此类质量事故的发生，确保成孔质量，在施工时应注意以下措施。

1.施工前施工人员要认真查看本桥设计地质资料，掌握地质状况，分析和研究可能发生的问题，并制定有效的预防措施。

2.自开孔起在钻孔的日日夜夜，始终要注意泥浆的质量，并确保护筒内泥浆面标高不低于地下水位1.5—2m，这是防止“坍孔”和“缩劲”的基本保证。

3.护筒要埋入不透水土质层中，宁可深不可浅，对不能埋入不透水土质层中的护筒要增加泥浆的相对密度和粘度，倒入粘土使钻锥慢速转动，增加孔壁粘质土层厚度，防止漏浆。

4.对冲击钻机钻进时，要注意观察自动转向装置，各绳索运行工况，泥浆相对密度和粘度不能太大，冲程不能过小，防止梅花孔。

5.对软塑粘质土层，应改善泥浆性能，对钻锥外径，钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算，并控制进尺速度，防止糊钻。

6.施工前注意钻机安装平稳，施工中经常检查钻架位移量并测量钻杆的倾斜度，当发现有倾斜趋势时，在倾斜处反复扫孔，并调整钻尺进度，以次控制斜孔，当发现钻杆摆动较大时，要对钻机进行检查并控制转速，以防扩孔。

7.冲击钻机钻孔时，易发生卡钻在井内，多因先形成了梅花孔或钻锥磨损未及时焊补，钻孔直径变小，而新钻锥又过大，冲锥倾斜，遇到探头石，或孔内掉入物件卡住等。

卡钻后泥砂已将钻头埋住，不得强提，首先迅速用打捞叉、钩、绳套等钩套后，可用冲、吸的方式将钻锥周围的钻渣、泥渣、砂土松动后再提钻。

8.从开始清孔到浇筑砼前这一段时间里，由于换浆及吊装钢筋笼，要注意泥浆面的标高及钢筋笼下放顺直，泥浆面要保持高于地下水位2米。

（二）钻孔中出现的问题及预防

1.坍孔

①在松散砂土或流砂中钻进时，控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆。

②如地下水位变化过大，采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。

2．钻孔漏浆

①加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动钻机，增强护壁。

②在有护筒防护范围内，接缝处由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。

3．断桩

①砼坍落度严格按设计或规范要求控制。

②灌注砼前保证砼的连续供应。

为保证砼的连续供应而不致于发生意外，现场拌合站要做好充分的准备。

③边灌砼边拔导管，做到连续作业，一气呵成。

灌注时勤测砼顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离砼面。

④钢筋笼主筋接头焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰盘大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰盘挂住钢筋笼。

⑤当导管堵塞而砼尚未初凝时，用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的砼冲开。

⑥当砼在地下水位以上中断时，采用小直径钢护筒放至砼面做保护，然后抽干孔内泥浆，对原砼面进行人工凿毛并清洗钢筋，按施工缝进行处理，然后再继续灌注砼。

⑦当砼在地下水位以下中断时，选用较原桩径稍小的冲击钻头在原桩位上钻孔，直至桩底标高，然后分单根拔出钢筋，重新回填钻孔。

⑧当导管接头法兰盘挂住钢筋笼时，如果钢筋笼埋入砼不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离，否则只好放弃导管。

五、夜间施工措施

考虑桩基砼浇筑工序需连续作业，施工时会存在夜间施工的情况。

为保证夜间施工安全顺利进行，采取如下措施。

1.按规定主动办理夜间施工许可证，并严格控制施工噪音、强光等污染。

尽量避免扰民事件发生。

2．夜间施工配备足够的照明设备，提供充足的光源。

3．机械设备进行夜间作业时，仪表盘清晰可见，便于随时掌握机械设备运转状况。

4．各种交通、安全警示标志设置齐全，并涂刷夜光漆。

机械车辆夜间行驶遵守交通规则，做到文明驾驶。

5．夜间施工时，安排管理人员和技术人员轮流值班，加强对夜间施工工序的质量、安全控制，避免麻痹大意，减少施工隐患。

六、施工组织的保证措施

1.做好施工准备:

为确保桩基施工顺利进行,首先修通施工便道,确定泥浆池,沉淀池的位置,并将泥浆排水,钻机供水,供电线路等外部施工环境做好充分准备.

2.测量放线:

根据施组安排的顺序,测量在现场放线确定桩位,并实测孔口高程,施作护桩,并在钻孔过程中随时检查。

成孔后，测量队对桩位中心再进行核对，确保每个桩位中心符合设计要求。

3．做好施工中的动态跟踪检查：

钻机施工过程中，对孔位、孔深、地质变化情况及时进行检查，并与设计提供的地质柱状图进行核对，发现问题及时报告。

施工过程中如出现异常情况要及时与工程技术人员研究解决方案，对成孔桩基钢筋笼安装，桩身砼灌注均应做好详细的施工纪录。

并按规定的程序及时向监理报检。

4．确保施工设备正常运行：

对施工钻机、泥浆泵、发电机、钻头等主要设备经常进行检查维修，保证设备完好率达100%。

对磨耗较大的钻头进行补焊修复，要求每台钻机应配置两个钻头，一是确保钻孔成孔直径满足要求，二是确保连续施工争取工期。

5．做好合理劳动组织：

每个钻孔桩施工队要配足施工人员，每个队要有1--2名施工技术员及安全质量员