氟利昂制冷管道装置工艺Word下载.docx
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4.2.2对材料进货验收中,按全数检验和《材料抽样检验规左》进行检验或试验。
4.2.3管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求,并且有合格证,质量证明书。
4.3管道管件阀门清洗
4.3.1制冷系统管道材质为碳钢管或铜管。
4.3.2管道安装前进行内外壁的除锈,按设计要求除锈后进行防腐。
内壁用钢幺幺球除锈,用浅色布检査内壁无污物为合格,并及时封闭管口两端,保持淸洁干净。
4.3.3阀门进岀口封闭应良好,且无损伤、锈蚀等缺陷,无须解体的阀门应除净防腐油脂,凡需解体淸洗的阀门,用煤油进行淸洗,淸洗后用棉布擦拭干净,无污锈为合格。
4.3.4阀门安装前应进行强度和严密性试验,强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍,时间不得少于5min:
严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍,持续时间30S不漏为合格,合格后应保2word版本可编辑•欢迎下载支持.
持阀体内干燥,并及时填写阀门试验检查记录表。
4.4测量定位
4.4.1按规范要求和设讣施工图所标管道坐标位置、管道口径、类别及时复测土建做好的管道穿越基础、墙板、楼板的予理套管及预留孔洞的坐标位置。
4.4.2按设讣施工图所规左坐标、走向,根据已有建筑物和设备室内标高基准线,用测戢工具测岀管道及管道支架的现场安装的坐标位宜,标高位置,并绘制岀管道单线图及支架加工预制图。
4.5支吊架预制与安装
4.5.1支架预制:
支架的形式、位巻、间距及管道安装标髙应符合设计要求,焊接时不得存在漏焊、欠焊、裂纹等缺陷,焊接变形应予娇正。
支架预制后应进行防锈处理和一度而漆。
4.5.2支架安装:
管道支架安装应平整牢固,位置正确,与管道接触紧密。
管道上下敷设时,冷管道应在下部。
温度较底的管道与支架之间应有衬垫与支架隔断,衬垫厚应与隔热层厚度相同,宽度与支架一致,表而平整。
4.5.3压缩机的吸、排气管管道应设单独支架,阀门管径小于或等于20mm铜管道的阀门处必须设宜支架。
4.5.4管道支架的最大间距应符合以下规左(见表1)
表1管道支架的最大间距表
管道直径
15
20
25
32
40
50
65-80
100
125
150
200
250
300
支架的最
不保温管
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
6.0
6.5
7
8
9.5
11
12
大间距m
保温管
2.0
6
8.5
4.6管道安装
4.6.1根据施工图绘制预制件加工图,施工中严格执行“上堵下开”施工方法及时封堵管适水平和朝上的开口,防止异物进入管道。
4.6.2道安装一般先装大管道后装小管适,先安装支架后安装管道,先装总(干)管,后装干管、支管。
4.6.3管逍安装的坡度与坡向应符合设讣及设备技术文件要求。
氟利昂系统中吸气管水平管段的坡向应始终与气体流动方向一致(顺向),回气管应有0.003的坡度,并坡向压缩机。
4.6.4液体管道不得向上装成“凸”形(见图2-1).气体管道不得向下装成“凹”形(见图2-2)。
4.6.5液体干管引岀支管,必须从干管底部或侧而接出:
气体干管引出支管,必须从干管顶部或
侧而接出。
有两根以上的支管与干管引出时,连接部位应错开,间距不应小于2倍管直径,且不
小于200mm。
(见图3)
图3F管引出支管示意图
4.6.6管道穿过墙或楼板应预埋套管。
套管应与墙而或板底而平齐,髙出楼板而20mm.
4.6.6.1管道焊缝不得置于预留孔洞或预埋套管内。
4.6.6.2管道与套管的空隙应用不燃绝热材料填塞紧密,并不得作为管道的支承。
4.6.7管道与压缩机或其他设备相接应无应力,不得强应对口。
4.6.7.1机组主进出管线的配管安装质量的好坏与压缩机本体的质量精度有密切的关系,对于主
管线的安装要特別重视,如稍有忽视,将会使已安装找正合格的压缩机产生位移和变形。
因此为
保证压缩机的安装精度,主进岀管线的安装都必须严格执行施工规程,质量要求。
每条管线的配
管,组对焊接,不允许有任何外力作用在机组本体上,从而使压缩机始终保持在自由状态下。
4.6.7.2编制好进出口主管线的安装工艺,正确地选择配管工作的先后顺序,是整个机组的安装质量保证和施工进度的关键。
配管应从外部管线或设备开始的原则。
安装顺序按“主进岀汽管压缩机端单线图示图4”所注序号顺序进行,但必须注意,除序号1水平管段外,北余管段必须在压缩机组找平找正后方可进行安装。
对于各条管线最后一个管口应设在离压缩机组较远的地方,以减少焊接变形所生产的应力对设备的影响。
但是主进出管线的安装规左,压缩机配管产生的应力,对压缩机组的同心度影响必须小于0.03mm,因此最后一个管口的组对拼接要有一疋的监察手段和调整措施,选择最后组对拼接的管口,应在离压缩机组较近的主管段下方与序号3对口的横管位置上(即2#焊口)。
这个管口的组对焊接所产生的应力对压缩机的影响比较灵敏、直观,有利于观察判断,便于及时调整消除附加于压缩机上的应力(见图4)。
图4压缩机主进岀管单线图
4.6.7.3配管的技术要求
机组主进岀管线的配管工程必须按照设讣图纸要求和一般管道安装规程、规范外,还应符合如下要求:
管口的点焊及焊接,必须经考试合格并持有合格证的电焊工操作,焊口的第一层应用
4word版本可编辑•欢迎下载支持.钩极氮弧焊焊接,第二层及其以后各层,使用电弧焊焊接;
焊条使用前按规左进行烘烤处理,使用时要保持干燥:
留作最后拼接的二个焊口必须由二需合格焊工对称点焊,然后对称焊接。
4.6.7.4管线与机组的最终连接紧固:
单根管线附加在压缩机本体上的应力对机组同心度的影响不得超过0.03mm,全部管线连接紧固后附加在压缩机上的应力对机组同心度的影响不得超过0・05mnk
4.6.7.5管子的切割、钻孔宜用切割机、锯床、车床、钻床等机械方法进行,还可以用氧、乙烘火焰切割方法。
公称通径WD750的管子宜用切割机切割。
4.6.7.6钢管切口表面应平整,切口平面允许倾斜偏差△为管子直径的1%,且不得超过3mm.(见图5)
图5管子切口端面倾斜偏差
4.6.7.7钢管弯管可采用冷弯或热弯,测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差不应大于8紀热弯管加工后用紫铜榔头轻轻敲打管道外壁,用干净空气吹扫淸除管道内壁氧化皮等。
4.6.7.8管口翻边后应同心,且有良好的密封面。
4.6.8其它注意事项
4.6.8.1氟利昂制冷管道,管径小于<
l>
20mm时一般用紫钢管,管径4)25mm以上时可采用无缝钢管。
4.6.8.2氟利昂冷却排管供液方式一般均为直流供液,墙排管一般采用高进低出方式,以利润滑油流回压缩机。
4.6.8.3管道成组并列安装时,其弯曲半径应相同,间距、坡向、倾斜度应一致。
4.6.8.4几台并联的氟利昂制冷压缩机配管应配安装均压管和均油管道。
4.6.8.5当蒸发器髙于制冷压缩机组时,熬发器的出管(吸气管)应首先向上弯曲至蒸发器的最高点,再向下通至压缩机吸气口。
4.7管道连接
4.7.1无缝钢管连接
4.7.1.1碳素钢管连接时应采用氮孤焊打底,保证内壁光滑畅通,防止焊渣进入管道内。
4.7.1.2管子管件连接时的坡口形式、角度及尺寸应符合设计规左要求,如设计无规泄时,应按(表2)型式进行。
表2管道坡口形式及尺寸
序号
坡口名称
坡口尺寸
V型
坡口形式
间隙C(mm)
钝边P
(mm)
坡口角度
□旷
1
W8
1.5±
0.5
1±
65±
5
>
2.5±
0.5
60±
注:
此表参照国标GB50235标准附录,B.B.01表中2.5项规泄同时结合现场施工实际编制。
4.7.1.3如管逍及组成件存在着管壁不等厚情况时,其坡口型式应参照国家标准GB50235第5.0.8条图例形式如(图5)所表示式。
4.7.1.4管道焊口应全部作外观检査,焊缝表而不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,深度不得大于
0.5mm,管道焊缝的无损探伤应按设计规立,当设计无规左时,应按GB50235-97中7.3,7.4规定执行。
4.7.1.4.1依据绘制的单线图对管道焊缝进行无损探伤检验,其检验方法、检验数疑及质量要求,应符合设计规泄。
4.7.1.4.2对无损检验不合格的焊缝应进行返修,返修焊接应与正式焊接要求相同,同一部位的返修次数不宜超过两次,超过两次返修应进行质量分析,制左出相应的措施,并经施工单位项目技术负责人批准后实施。
4.7.1.5法兰装配前必须淸除表而及密封而上汕污等杂物,且把法兰密封线剔淸楚。
4.7.1.5.1装配平焊法兰时,管端应插入法兰2/3,焊接后应将除去毛刺及熔渣除干净,内孔应光滑,法兰而应无飞溅物。
图6焊件坡口型式
4.7.1.5.2法兰装配时,法兰面必须垂直于管中心,允许偏斜度a。
当DNS300时,为1mm,DN>
300时,为2mm。
(见图7)
图7法兰而允许偏度
4.7.1.5.3法兰连接应保持同轴,螺栓中心偏差不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入。
4.7.1.5.4法兰垫片应按设计要求,不得使用斜垫和双层垫片并应安装在法兰中心位苣。
4.7.1.5.5法兰连接应采用同一规格螺栓,安装方向一致。
法兰连接面应平行自然,直平行度偏差(a-b)不大于法兰外径1.5%,且不大于2mm。
(见图8)
图8法兰直平行度偏差
4.7.1.6螺纹连接
4.7.1.6.1管道的套丝一般采用配套的电动套丝机进行套丝,也可用手工管螺纹较板。
润滑油应
使用专用冷却润滑油。
4.7.1.6.2加工后用细铿将金属管端的毛边修光,用棉回丝或毛刷消除管端和螺纹内的油、水和金属切屑。
4.7.1.6.3套线后管螺纹应符合现行国家标准(GB/T7306.1-2000)55°
密封管螺纹第1部分:
《圆柱内螺纹与圆锥外螺纹》;
(GB/T7306.2-2000)55°
密封管螺纹第2部分:
《圆锥内螺纹与圆锥外螺纹》GB/T7306的规定,并应采用标准螺纹规检验。
4.7.1.6.4螺纹连接时,密封填料应用甘油和氧化铅拌合。
严禁用麻丝白漆。
用管子钳一次拧紧,严禁倒回,同时将螺纹连接处溢岀的密封填料淸除干净,管螺纹外露2〜3牙为宜。
4.7.1.7管道的弯头,三通组成件的内壁应平滑,无毛刺及焊瘤。
4.7.2铜管连接
4.7.2.1铜管采用承焊口铜焊或成品管接头螺纹连接。
铜管承插扩口宜用机械加工,符合设il•规定。
4.7.2.2铜管切口应不得有毛刺、凹凸等缺陷,切口倾斜偏差值不大于管径的1%,管口翻边后应保持同心,不得有开裂及皱褶,并应有良好的密封而.
4.7.2.3铜管承插焊接连时,英插接深度应符合规左,承插的扩大口方向迎介质流向。
(见表3)
表3承插式焊接的铜管承口的扩口深度表(mm)
铜管规格
515
DN20
DN25
DN32
DN40
DN50
DN65
承插口的扩口深度
9〜12
12〜15
15〜18
17〜20
21〜24
24〜26
26〜30
4.8阀门安装
4.8.1阀门安装时,其流向应根据介质流向安装。
4.8.2阀门手柄均应向上或左右45°
方向安装,不得朝下安装。
4.8.3热力膨胀阀安装
4.8.3.1感温包安装应符合设计规左。
热力膨胀阀应垂直安装髙于感温包。
感温包应安装在蒸发器未端的回气管上与管道接触良好,绑托紧密,并用隔热材料密封包扎,其厚度与保温层相同。
4.8.3.2外平衡膨胀阀的感温包应装在平衡管后100〜200mm处的回气管上,并必须从回气管之顶部接出。
4.8.4安全阀安装
4.8.4.1安全阀放空管未端宜做到有N或Z形排放口应朝向安全地带。
4.8.4.2安全阀与设备或管道间若设有关断阀门时,在运转中须处于全开位巻并做铅封。
4.9管道系统吹扫
4.9.1管道系统安装完毕经系统完整性检査确认无误后进行吹扫。
4.9.2隔离不允许吹洗的设备、管道,拆除的仪表应妥善保管,待吹扫后复位。
4.9.3吹扫介质采用干燥空气,也可以用瓶装氮气进行吹扫,吹扫压力为0.6MPao
4.9.4空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在扫气口设置贴白或涂白漆的木制靶板检验,
5min内靶板上无尘上、无杂物为合格。
4.9.5吹扫合格后及时拆除临时设施,恢复管道原状,对管道系统进行全而检査,并填写管逍系统吹扫记录表。
4.10管道压力试验(气密性试验见表4)
表4系统气密性试验压力(MPa)
系统压力
制冷机
活塞式制冷机
离心式制冷机
R22
R12
R11
低压系统
1.2
1.0
0.1
高压系统
1.8
1.6
4.10.1笛道试验应按经审核批准的方案进行。
4.10.2当管道进行气压试验时:
管道高低压系统试验压力应为设汁压力的1.15倍。
若设讣无规泄时,可参照4.10表4规左进行。
当管道的设计压力大于0.6MPa时必须有设计文件规立或经建设单位同意,方可用气体进行压力试验。
4.10.3试压前应将不能与管道试压的设备及压力不同的管道系统用肓板隔离,并拆除管道上不宜试验的管附件,装上临时短管,管道上所有开口应封闭,系统内的阀门应开启。
系统中设置的盲板部位应有明显的标记,并做好记录。
4.10.4压力试验需保持24h,前6h检查压力,下降不大于0.03MPa,后18h除去因环境温度变化而引起的误差外,压力无变化为合格。
4.10.5气压试验时应逐步缓慢增圧,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。
稳压lOmin再将压力降至设计压力,
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停压时间应根据查漏工作需要而定,以发泡剂检验不泄漏为介格。
4.10.6试验用压力表经校检,并在周检期内其精度不得低于1.5级,表而满刻度值应为被测量最大压力的1.5〜2倍,压力表不得少于两块。
4.10.7当试验过程中,发现泄漏时,不得带压处理,消除缺陷后,应重新进行试验。
4.10.8系统试验合格后,合适地进行试验介质的排放,排放时应注意安全。
试压完毕后核对记录,及时拆除所有临时盲板,并填写“管道系统试验记录”。
4.11抽真空试验
4.11.1系统中可利用貞•空泵(或利用压缩机本身)抽真空。
真空试验的剩余压力不应高于5333Pa(40mmHg)保持24h。
系统压力回升不高于533Pa(4mmHg)为合格。
4.12管道防腐及保温
4.12.1管道防腐
4.12.1.1管道的焊缝防腐应在试压试验合格后及时进行。
4.12.1.2汕漆防腐前应清除管逍表而的铁锈、毛刺、重皮、油污等赃物,露出金属光泽后再施工。
4.12.1.3管道的油漆防腐其颜色、种类、耐温指标、层数等必须符合设计规泄。
4.12.1.4汕漆应均匀涂刷,不应漏刷、拖拉点滴,刷第二层须待前一层干透后再操作。
4.12.1.5汕漆涂刷应做好防火、防雨等措施。
4.12.2管道保温
4.12.2.1管道的保温其材质、厚度、密实度应符合设计要求,出厂合格证与检验报告应齐全。
4.12.2.2当保温设讣无规泄时,应按国标GB50185-93标准执行。
4.12.2.3保温层的拼缝应小于5mm,多层包扎其接缝错位应>100趣,外型平整,垂直管道宜自下而上进行。
4.12.2.4径Wd〉60mm弯管的保温,可加工成直角弯,其余的应加工成虾壳弯,包扎应平整光滑。
4.12.2.5保温保护层的施工按照有关施工工法。
4.13交工验收
4.13.1材料合格证书等交工资料齐全:
4.13.2当工程按合同规定的范围全部完成并验收合格后,应及时向建设单位办理交接手续。
4.13.3工程验收后,应按公司《工程资料管理规左》进行工程资料的填报收集审核立卷工作。
5职业健康与安全技术措施
5.1建立职业健康安全管理体系,消除或减少生产活动而使员工和相关方可而临的职业健康安全风险,针对该工艺施工进行危险性分析及采取防范措施(见表4)
5.2安全技术措施
5.2.1施工前必须对施工班组进行安全交底,要求施工人员严格遵守国家和公司颁发的各项
安全生产制度和规左,遵守安全生产六大纪律。
5.2.2严格遵守动火签证制度,焊工应遵守“十不烧”的制度,在冷库房等重要禁火区内施工,一宦要办理动火签证,并设置火火器材,动火时有专人监视。
5.2.3系统吹扫时在排污周用设置禁区,防止垃圾或木塞吹岀时伤人。
5.2.4预留口孔洞在安装设备及管道前,必须用木板遮盖以免人员坠落,应视为HSE危险源
并挂有标志牌,以示危险和警告。
5.2.5搬运或吊装管道时,应注意安全,必须有严格的安全吊装措施。
5.2.6施工作业区域内对油漆等危险品必须妥善保管,可燃材料必须远离明火作业区。
5.2.7探伤施工作业,必须持有施工作业单,作业现场设有警示带、警灯、警报器囤护示意,
并设专人看护。
表4危险源分析及防范措施表
序号
作业/活动、
设施/场所
危险源
可能造成后果
防范措施
使用砂轮机切割机打磨工作
砂轮片爆裂伤及人
加强操作规程教育,制止违章
2
使用角向砂轮机用力过猛并未使用防护用品
砂轮机反弹伤及人员
3
乙块、氧气橡皮管破损
会造成火灾
发现问题立即整改
4
管道工程
电源线混乱破损
金属带电引起人员触电
左期检查,发现问题,立即整改
登高设施不合格,损坏不及
作业时不慎发生坠落
登高设施须经验收,
时修复
事故
并经常检查及时维修
淸洗、脱脂、待装作业区域
遇到可燃气体或物质
设置安全作业区,严
吸烟或明火作业
引起火灾或爆炸
禁吸烟
作业人员向上或向下抛物品
物品坠落造成事故
教育作业人员严格执行安全纪律
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在已布置好的吊装现场进行焊接作业
焊机电流通过钢丝造成断丝、断股,引起事故
焊接时搭铁线应直接搭在焊接点
9
管道气压液压试验
介质泄漏伤及人员
警不带隔禽,派人巡视
6环境保护措施
6.1对于施工现场焊接作业产生弧光散射,设置三防布隔离措施,以减少对周国作业人员的弧光伤害。
6.2现场焊接时降低焊接烟尘浓度,采用排风扇排烟措施。
6.3油漆作业时要集中处理固体废物,降低对环境的污染。
6.4现场采用X、丫射线探伤,应杜绝放射源泄漏或遗失,危害作业人员的健康。
6.5管道淸洗试压将污水引入污水管或用容器存放集中处理,降低对环境污染程度。
7主要施工机具、工具、量具
7.1M具表(见表5)
表5量具表
名称
S.号
规格
水准仪
铁水平尺
250mm
300mm
钢卷尺
2mm
15mm
量角器
自制
压力表
1.5级
钢直尺
600mm
U型水银差压计
7.2机具、工具表(见表6)
表6机具、工具表
规格型号
榔头
lKg
扳手
200mm、250mm、300mm
管子钳
250mmx350mm、450mm
线锤
0.3Kg
钢锯
角尺
150mm、200mm
焊接机具
按需选用
管子钱板
15〜50
工作台
配台虎钳100mm、龙门轧头3#
10
手拉葫芦
0.5〜It
人字扶梯
冲击电钻
13
砂轮切割机
14
角向砂轮机
液压弯管机
16
空气压缩机
17
真空泵
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