扬州职大钢结构施工方案Word格式文档下载.docx
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主要检测内容
化学分析仪器
测定钢材五大元素(碳、硫、磷、硅、锰)
WI-100型1000KN万能试验机
测定钢材的物理力学性能
WI-30型300KN万能试验机
高强螺栓根据现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的4.4条款内容进行检验和验证。
当上述钢材物理性能检验和高强螺栓承载力检验的检测值超过1000KN,即使用协作单位的检测设备:
6000KN材料万能试验机
钢材冲击试验机
2、钢构件制作工艺流程
2.1钢结构制作工艺流程图
制造合同、设计院图纸文件
生产计划
质量控制
节点设计图车间施工图
技术协调
原材料检验
施工工艺文件
放样、号料
材料采购
图纸文件消化
工序检验
矫正
焊接
装配
下料、加工
工装设备
焊缝检测
尺寸交验
发运
终检
编号
喷砂除锈
检测表
2.2钢梁工厂制造工艺流程
材料验尺
放样配料
划线断料
坡口加工
校正
筋板组焊
翼腹板对焊
焊缝超探
成品入库
编号标识
除锈
钻孔
专检
3、钢构件制作工艺
3.1技术准备
3.1.1钢结构制造前必须根据设计文件资料、设计图绘制制造详图,对有关设计文件、设计图自审、会审中的问题提交设计者确认或答复并出具设计变更文件。
3.1.2根据钢结构制造图进一步细化作业指导书。
3.1.3钢结构制造前向各工种员工进行技术交底:
制造方法、质量要求、安全措施、工程实物量、制造工期等。
3.2钢结构制造方法
钢结构制造主要为放样、原材料矫正、号料、切割、弯曲、成型、钻孔、刨边、装配、焊接、变形矫正、喷砂、成品标识。
3.2.1放样
1)了解零件的用途和技术要求。
2)清楚零件的尺寸、重量、材质、加工数量。
3)放样用测量器具必须经过量合格并在有效期内,方可使用。
4)按施工图进行1:
1放样,必要时需制作样板或样杆供制作和验收时使用。
5)制作好的样板或样杆需注明件号、数量、规格、材质及必要说明。
6)在放样时,以制造详图为依据,并进行相互检查和校核,避免出现失误。
3.2.2号料
1)号料前必须核对钢材规格、材质。
2)号料时必须考虑预留焊接收缩量、切割边缘加工量及火焰割量。
3)根据配料表和样板进行套裁,按照先排大后排小的原则,尽可能降低材料损耗,并注意尺寸精度,在号好料的板材上划出切割、铣、刨、钻孔的加工位置,并标出零件编号。
2.2.3切割
1)长板条和钢板采用多头数控直条火焰气割机和防矫火焰切割机,确保下料精度。
2)为保证钢构件质量,原材料钢板边缘50MM、型钢端头50MM须切掉,切割过程中如发现材料质量问题、疑问,应立即向质量检查员报告,查明情况后,再进行切割加工。
3)钢板的切割边缘必须按质量要求打磨光洁。
3.2.4钻孔
1)型钢、连接板钻孔采用摇臂钻。
2)特殊位置采用手工套模钻孔。
3)孔径的边缘毛刺必须清理干净。
4)钻孔质量要求必须严格按照GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中的7.6款执行。
3.2.5组装
1)钢构件在组装前应确认零件编号、材质、数量,检查有无损伤、裂纹等,如存在以上缺陷要对零件进行修复或更换。
2)H型钢梁进行拼装、组立、点焊,用角尺上方来控制H型钢组装件的全方位定位,以保证其拼装初始尺寸的精度和准确性。
3)其他类型的钢构件组装作业要选用适合组装作用的平台和胎具,确保构件相互位置及角度正确。
4)为确保规定的焊缝质量,要安装垫板及引弧板,使之同钢材间无缝、密贴。
5)组装时要注意上、下翼缘板与腹板之间的对接焊缝错开200MM以上。
6)钢构件的外形尺寸应符合“GB50205-2001”中8.5之规定。
3.2.6摩擦面的处理
1)高强螺栓连接摩擦面处理要能确保摩擦面的抗滑移系数在0.4以上,制造时采用喷砂除锈,确保其表面粗糙度,再将摩擦面封闭处理,以防止生锈,现场安装前装摩擦面封闭物拆除,钢构件出厂前必须提供抗滑移的系数试验报告单。
2)摩擦面处理时注意事项
A、将摩擦面及势圈接触面上的浮锈、灰尘、油垢、涂料、焊接飞溅物等清除。
B、摩擦面上不得留有夹缝伤痕凹凸不平。
C、当在构件上临时工固定连接时,要用无油的临时螺栓。
D、在喷砂后用砂轮机清理螺栓孔周围毛刺。
3.2.7焊接
1)参与本钢结构制造的所有焊工必须持有效焊工合格证,焊工在焊接过程中,必须严格遵守工艺操作规程,并对其所有焊接的产品质量负责。
2)焊接技术人员要具备钢结构焊接、制造总体规划管理和技术指导工作能力及无损探伤的知识和经验,并指导钢结构焊接的全过程。
3)焊接方法
埋弧自动焊;
手工电弧焊;
C02气体保护焊。
4)焊接材料
A、焊接材料的选定必须符合国际或等同的其它标准相对应的符合钢种、接头形式、坡口形状、焊接方法等。
B、焊接材料保管不得在保管中吸收湿气,凡已发生药皮脱落污损、受潮、变质、严重生锈的不得使用。
C、施焊前,焊材必须按焊接工艺要求进行烘焙。
5)焊接准备
A、在焊接区域周围30-50MM范围内清除氧化皮、生锈、水份、油漆等,要求露出金属光泽。
B、采用引弧板和反面衬板。
C、焊接区域的清锈一般要求在构件组装前进行,构件组装后要注意保护,如重新锈蚀或附有水、油等杂物,要重新清理。
D、焊接引弧板的安装
4、焊接工艺
4.1焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作,持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
4.2施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况,当不符合要求时,应经修整合格后方可施焊。
4.3焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道的母材上引弧。
4.4定位点焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配,点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,焊缝长度不宜小于25mm。
间距离大于200mm。
4.5T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝,其两端必须配置引弧板和引出板,其材质及坡口形式与被焊工件相同。
手工焊引弧板和引出板长度,应大于或等于60mm,宽度应在于或等于50mm,焊缝引出长度应大于或等于25mm。
自动焊引弧板和引出板长度,应大于或等于150mm,宽度应大于或等于80mm,焊缝引出长度应大于或等于80mm。
焊接完毕后,必须用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其它夹具,并沿受力方向修磨平整,严禁用锤击落。
4.6在组装好的构件上施焊,应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行,以控制焊后构件变形。
在约束焊道上施焊,应连续进行,如因故中断,再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
多层焊接宜连续进行,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊。
4.7雨雪天气时,禁止露天焊接。
构件焊区表潮湿或有冰雪时,必须清除干净方可施焊。
在四级以上风力焊接时,应采取防风措施。
4.8焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。
4.9焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次,当超过两次时,应按返修工艺进行。
4.10焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物,检查焊缝外观质量。
4.11二氧化碳气体保护焊所用的气瓶上必须装有预热器和流量计,气体纯度不得低于99.5%,使用前应做放水处理。
当气瓶内的压力低于1.0Mpa时,应停止使用。
对细焊丝(直径小于等于2.0mm)的气体流量宜控制在10-25l/min;
焊丝直径大于2.0mm的气体,流量为30-50l/min。
4.12二氧化碳气体保护焊的焊接电源,必须采用直流反接。
5、焊接检查
5.1普通碳素结构钢应焊接冷却到工作环境温度,低合金结构钢应在焊接24小时后方可进行外观检查。
5.2焊接工件外观检查,一般用肉眼或量具检查焊缝母材的裂纹及缺陷,也可用放大镜检查,必要时进行磁粉或渗透检查。
5.3焊缝的焊波外形均匀,成型较好,焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑,焊渣和飞溅物基本清除干净。
5.4焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷,且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
6、钢结构矫正工艺
6.1因焊接引起变形的构件,采用机械压力矫正或气体火焰加热矫正。
6.2碳素结构钢在环境温度低于-16℃,低合金结构钢在温度低于-12℃时,不得进行冷矫正。
6.3碳素结构钢和低合金在加热矫正时,加热温度应根据钢材性能先定,但不得超过900℃,低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
6.4矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
6.5钢材矫正后的允许偏差必须符合《GB50205-2001》7.3之规定。
6.6火焰矫正工艺
6.6.1矫正前的准备
检查氧、乙炔、工具、设备;
工作地安全条件;
选择合适的焊矩、焊嘴。
6.6.2了解工艺要求找出变形原因。
了解矫正件材质、塑性;
结构特性、刚性、技术条件及与装配关系等。
6.6.3变形测量
1)用目测或直尺、粉线等确定变形大小。
2)分析变形类别:
压缩、拉伸、弯曲、扭曲变形;
角变形、波浪形;
均匀整体变形、不均匀整体变形等。
6.6.4确定加热位置、加热顺序
1)确定加热位置并考虑是否需加外力等。
2)确定加热顺序,一般先矫刚性大的方向,然后再矫刚性较小的方向;
先矫变形大的局部,然后矫变形小的部位。
6.6.5确定加热范围、加热温度,如加热有多处,可用石笔划出记号。
6.6.6确定加热温度
1)工件较小变形不大300℃-400℃
2)工件较大变形较大400℃-600℃
3)工件大变形大600℃-800℃
4)焊接件700℃-800℃
6.6.7退火
一般矫正件矫正后不需进行退火处理,但对有专门技术规定的退火件可按技术规定进行退火。
焊接件一般可用650℃温度进行退火处理,以消除矫正应力。
6.7手工和机械矫正工艺
6.7.1矫正前的准备工作
根据所需矫正的材料或成品工件的变形大小,形式(扭曲、弯曲、波纹、起拱),选用适当和相应的矫正方法和设备。
6.7.2合理确定被矫正工作的矫正加力位置和顺序,并作好记号,确保被矫正件在进行手工(锤击)或机械矫正后达到预期的矫正目的。
6.7.3在被矫正工件上的矫正加力位置处应合理施加矫正力,做好被矫正件加力处的表面保护,避免在施加矫正力处出现凹痕或其他损伤。
6.8矫正复查
仔细检查矫正质量,如第一次矫正没达到要求质量范围,可在第一次矫正位置附近再次进行第二次火焰或机械矫正,矫正量过大可在反方向再次进行火焰或机械矫正,直至符合技术要求。
7、钢结构喷砂除锈处理
7.1钢结构基层处理工艺
用喷砂机和空气压力机喷金刚砂进行喷射物件表面,将工件表面上的氧化皮、污物以及其它附着物迅速清理干净。
7.2钢结构基层表面喷砂时的工件状态。
钢结构在机械加工或成型焊接和矫正后进行,并消除工作表面厚的锈厚,可见的油脂和污垢。
7.3喷砂除锈的标准和质量等级
喷砂除锈的质量等级必须达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8928-88中规定的SA2.5级标准。
7.4钢结构基层表面处理的质量控制
7.4.1构件上下工作台时要做到轻装轻放,喷砂处理后的构件要存放于无积水、无积尘、无油污和通风干燥的场所进行表面防腐处理。
7.5钢构件喷砂处理后的质量检验。
7.5.1抛丸除锈后,用肉眼检查钢构件外观,应无可见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、铁锈和油漆涂层等附着在工件表面,表面应显示均匀的金属光泽。
7.5.2检验钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射阳光下或在相当人工照明条件下进行,检查人员应具有正常的视力。
7.6摩擦面的处理
7.6.1高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数数值应符合设计的要求。
7.6.2采用砂轮打磨处理的摩擦面时,打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍,打磨方向宜与构件受力方向垂直。
7.6.3经处理的摩擦面,出厂前应按批作抗滑移系数试验,最小值应符合设计的要求;
出厂时应按批附3套与构件相同材质。
7.6.4处理好的摩擦面,不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等,并做好保护。
8.钢构件包装、存放要求
8.1钢构件包装应在涂层干燥后进行,包装保护构件涂层不受损伤,保证构件、零件不变形、不损坏、不散失;
包装应符合运输的有关规定。
8.2螺纹应涂防锈剂并应包裹。
传力铣平面和铰轴孔的内壁应涂抹防锈剂,铰轴和铰轴孔应采取保护措施。
8.3包装箱应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等,并应填写包装清单。
8.4钢构件应根据钢结构的安装顺序,分单元成套存放和发运。
8.5钢构件存放场地应平整坚实,无积水。
钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放;
钢构件底层垫枕应有足够的支承面,并应防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠放时,各层钢构件的支点应在同一垂直线上,并应防止钢构件被压坏和变形。
第二章钢结构的工厂制作
钢梁的制作工序严格按照技术交底文件和钢结构加工工艺流程要求进行加工制作。
制作质量必须符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的有关规定。
第三章钢结构现场制作和吊装
(一)、现场吊装
1、基础及预埋件验收
钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、标高、水平进行检查,并应进行基础检测和办理交接手续,并必须符合下列要求:
(1)混凝土强度达到设计要求;
(2)柱脚的轴线标高和标高基准点准确齐全;
(3)在基础及钢梁上弹出中心线。
2、检查吊装施工现场
(1)进出施工现场的道路是否畅通和压实、电是否已接到施工现场,查看周围的起吊环境,回转半径、高度是否有高压线和其他障碍物。
(2)检查、固定用脚手架是否坚固可靠。
(方案另附)
(3)精确测量梁柱的的长度情况,查看梁柱的加工运输误差,掌握钢梁柱的技术、参数、材质、安装位置及方向。
(4)划线分中、在测量工作结束后对每根梁进行弹出中心线和开间线,并按编号进行对号。
3、钢梁柱安装
钢梁柱的安装顺序地梁安装——柱安装——拱梁安装
根据结构分布情况,首先进行地梁安装用16吨汽车吊将地梁吊至基础预埋角铁上,并将梁上中心线对准预埋角铁中心线上(基础中心线)梁与梁接头用4棵M24普通螺栓做临时固定,待地梁安装完成后复核尺寸、标高无误后用高强螺栓连接,并用电焊将梁与预埋角铁进行焊接固定,完成地梁的安装。
柱的安装:
因钢柱与地梁有一定角度,所以在钢柱安装前,需对图纸尺寸进行放样、划线并严格控制标高和角度(因柱顶要与拱梁连接),检查固定用脚手架是否牢固可靠和所需的位置上,在一切准备工作完成后进行钢柱安装,安装到位后用电焊做临时固定,复查所需尺寸、标高无误后进行焊接,完成柱安装。
拱梁安装:
拱梁安装前首先将固定用脚手架按起拱要求搭好,并检查是否牢固可靠,用经纬仪将拱梁边线画在脚手架上便于钢梁安装,准备完成后按编号进行安装,安装时要从两头对称向中间安装,防止脚手架一边受力变形。
拱梁安装尺寸控制:
因拱梁跨度大,节数多,安装时可能会出现长度误差,所以当拱梁安装到中间(最后一段)时将拱梁吊至所需的位置上,一头用螺栓临时连接,另一头划线(包括孔距)拆除临时螺栓将拱梁吊下,用汽割割去多余梁头,并用电钻打孔,再次将梁吊至所需的位置上进行连接,完成所以拱梁安装。
4、钢丝绳及吊车选用
钢梁自重3.7T,采用两根钢丝绳夹角为45度绑扎,每根钢丝绳受重为2.7T安全系数为8。
计算2.7×
8=21.6T查表16×
19圆股钢丝绳直径20抗拉强度170的破断拉力为25.7T,符合要求。
吊车选用16吨汽车吊。
(附图一)
(四)高强度螺栓连接
1、在安装强度螺栓前应先用同规格的临时螺栓(普通螺栓或高强螺栓)和冲钉进行定位,临时螺栓4-6只,然后从中间依次穿入高强螺栓,穿入方向要一致,并进行初拧。
2、高强度螺栓在穿入时,应自由穿入,严禁强行敲入,导致螺纹损坏,若发现穿入困难及时查找原因,并向现场施工技术人员汇报,不得擅自气割扩孔。
3、高强度螺栓在施工过程中,由中间向两端依次进行,并分两步进行拧紧,即初拧和终拧,且所有已安装的高强度螺栓必须在当天终拧,不得拖至第二天。
4、高强度螺栓施工顺序如下:
第一步:
初拧第二步:
终拧
(由中央至两端)(由中央至两端)
5、高强度螺栓的终拧扭短值可用下式计算
T=K*D*(Q+△Q)
T—终拧扭矩
K—扭矩系数(由试验确定)
D—螺栓直径
Q—高强度螺栓的预拉力
△Q—预拉力损失值,取△Q=10%Q
6、高强度螺栓终拧完成后,应及时进行检查,如果发现欠拧或漏拧者应及时补拧,超拧者必须予以更换。
7、高强螺栓终拧完成后要保证外路二丝。
第四章施工组织机构
项目经理:
现场负责人:
技术质检
施工
安全
供应
第五章钢结构的控制程序
一,原材料检验程序
二,钢结构制作质量控制程序
三,钢结构焊接质量控制程序
四,构件预拼装质量控制程序
五,钢结构安装质量控制程序
六,钢结构高强螺栓连接质量控制程序
七,计划设入的主要施工机械设备表
原材料检验程序
原材料抵港,站
运抵工厂仓库
型钢堆放
钢板堆场
核对质保书
清点数量计量数量
工艺试验
检查外型尺寸
抽查长,宽,高,平整
检查表面质量
业主或监理质量
复试合格后,投入施工
钢结构制作质量控制程序
焊条,焊剂准备,出具合格证
学习操作规程和质量标准
准备工作
场地和焊接工具准备
熟悉图纸和技术资料
焊工考试合格
书面交底
技术交底
焊接机具,焊接检验工具
操作人员参加
核实下料品种,规程,尺寸
按不同型号挂牌
制作拼装模架或大样拼装
下料
保证焊接质量
办理隐蔽部位签证
制作
中间抽查
焊接试件试验
材料合格证
清理现场,文明施工
焊接试验记录
质量评定
不合格的处理(返工)
自检记录
质量评定记录
执行验评标准
出厂合格证明
整理资料
施工记录
钢结构焊接质量控制程序
焊条烘焙
首次施焊的钢种和焊接材料进行焊接工艺和力学性能试验
禁止在焊缝区外的母材中打火引弧
办理上道工序交接检查
复查组装质量和焊缝区处理情况
焊接
注意焊缝长度,厚度及质量缺陷
和下道工序处理
在焊缝附近打上钢印号
清除熔渣及金属飞溅物
构件预拼装质量程序控制
钢结构就位,出具质量合格证
预拼装,平台的测量找平
熟悉图纸和技术资料
克服上道工序不足的地方
书面交底
测量定位
操作人员参加
中间抽检
注意构件安装标高和平面
预拼装
自检
注意构件相关尺寸
焊条合格证
钢结构出厂合格证
测量记录
自检记录
清理现场
质量评定记录
施工记录
钢结构高强螺栓连接质量控制程序
高强螺栓准备,出具合格证
准
备
工
作
构件连接接头检查
确定高强螺栓扭矩系数
确定高强螺栓连接的磨檫系数
扭矩法施工机具进行标定检查
在同一包装箱中配套使用高强螺栓连接符号
构件磨檫面保持干燥不得在雨中作业
高强螺栓应顺畅穿入孔内不得强行敲打
清理现场文明施工
计划
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