IE工业工程现场改善1方法研究Word文档下载推荐.docx
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表示储存
表示操作和检验同时进行
2.分析时的六大提问技术:
(5W1H)
What---完成了什仫?
Where---何处做?
When---何时做?
Who---由谁做?
How---如何做?
Why---为什仫要这样做?
3.分析时的“ECRS”四大原则
(1).取消(Eliminate)---改善的最佳效果,取消不必要的工序,操作,动作
(2).合并(Combine)---对于无法取消而又必需者,看是否能合并
(3).重排(Rearrange)---经过取消,合并后,进行重排使其具有最佳的顺序
(4).简化(Simple)---经过上述三步后,考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力,时间及费用
第二节程序分析
一.程序分析概述
1.定义:
工艺程序分析
程序分析以现行工艺为基础,采用专用的图表和符号对其进行详细的观察,记录,应用5W1H技术和ECRS四大原则进行分析,最后通过改进,提出合理的工艺流程和车间平面布置与物料搬运路线
工作研究
工作抽样
预定时间标准
2.程序分析对象
对现场的宏观分析,把整个系统作为分析对象
从第一个环节到最后一个环节,从第一道工序到最后一道工序,对整个过程进行的分析研究,它不以分析某一生产岗位、某一环节为目标.
3.程序分析目的
消除和改变整个生产过程中不合理的作业内容、作业方法、作业程序和作业现场的空间配置
通过分析、研究、改进,设计出先进的高效的作业方法,科学的作业程序,以及合理的空间配置。
4.程序分析符号
○——表示操作
→——表示搬运、运输
□——表示检验
D——表示等待或暂存
▽——表示受控制的贮存
5.程序分析种类
1.工艺程序分析工艺程序图
2.流程程序分析流程程序图
3.布置与路线分析线路图或线图
二.工艺程序分析
1.工艺程序图作用
(1)含有工艺程序的全面概况及各工序之间的相互联系,并根据工艺顺序编制,且标明所需时间
(2)工艺程序图能清晰地表明各种材料及零件的投入,因此可作为制定采购计划的依据
(3)工艺程序图还包含各种生产过程的机器设备、工作范围、所需时间及顺序
2.工艺程序图---内容
(1)各种操作及检验的内容及生产线工位的设置;
(2)原材料的规格及零件的加工要求;
(3)制造程序及工艺布置的大概轮廓;
只使用操作、检验两个符号
○—表示操作
□—表示检验
3.工艺程序图---绘制
(1)工艺程序图由表头、图形和统计三部分组成,表头的格式和内容通常有工作物名称、方法(现行或改进)、编号、研究者、审核者、日期等
(2)整个生产过程的工序流程用垂直线表示,材料、零件的进入用水平线表示,两线中途不能相交
(3)以主要零件作为主要垂直线﹐画在最右边﹐其余零件按其在主要零件上的装配顺序﹐自右向左依次排列
(4)水平引入在线应填写材料或零件的名称﹑规格﹑型号
(5)各种加工符号之间用竖直短线连接,在加工和检查符号的右边填写加工或检查内容,左边记录所需时间
(6)按加工装配的先后顺序,将加工和检查的符号分别编号﹔由上至下,由右至左,遇有水平线即转入下一个零件连续编号,编号写在符号内
例子:
工艺流程分析
箱片
电视机
附件及干燥剂
遥控器
三.流程程序分析
1.定义
是以产品或零件的加工制造全过程为对象﹐运用程序分析的方法和工具﹐把整个工艺流程划分为操作﹑检查﹑搬运﹑等待和储存等五种状态加以记录和分析的一种方法
2.优点
(1).它比工艺程序分析更具体、更详细,常常是对每一主要零件的加工制造全过程做单独研究
(2).特别用于分析搬运距离、等待、贮藏等隐蔽成本的浪费
3.种类
(1).物料型﹕
记录生产过程中材料或零件被处理的步骤
(2).人员型﹕
记录工作人员在生产过程中的一连串活动
4.流程程序图绘制
(1).由表头、图形和统计三大部分组成
(2).表头应有工作名称、工作部别、方法(现行或改进)、编号、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等
○——表示操作→——表示搬运、运输
□——表示检验D——表示等待或暂存
四.线路图/线图
1.线路图定义
线路图是以作业现场为对象,对现场布置及物料(包括零件、产品、设备)和作业者的实际流通路线进行分析,常与流程程序图配合使用
依比例缩小绘制工厂的简图或车间平面布置,将机器、工作台等相互位置一一绘制于图上,并将流程程序图上的所有动作,用线条或符号表示
(1)同一图面有多道加工时,所有流程均应画出。
如在制品较多,可分别采用实线、虚线、点画线以及不同的颜色表示
(2)不同的搬运方法可用不的线表示
(3)线与线的交叉处,以半圆型线避开
(4)如有立体移动﹐可用三维空间图表示
2.线图定义
线图是按比例绘制的平面布置图或模型,在图上用线条表示并度量工人、物料或设备在一系列规定的活动中所走的路线
线图既可用来表示物料的运转情况,亦可准确记录工人的生产或非生产的操作情况
原来的线路图
下料
改进后的物流线路图
1
下料
3
4
5
7
6
五.程序分析技巧
技巧1:
一个不忘
动作经济原则在程序分析时有极大的作用,应根据动作经济原则建立新方法并不断加以应用
1.关于人体的运用(第1—8条)
(1).双手应同时开始并同时完成其动作。
(2).除规定的休息时间外,双手不应同时空闲。
(3).双臂的动作应该对称,反向并同时进行。
(4).手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果。
(5).物体的运动量应尽可能地利用,但是如果需要肌力制止时,则应将其减至最小的程度。
(6).连续的曲线运动,比方向突变的直线运动为佳:
(7).弹道式的运动,较受限制或受控制的运动轻快自如;
(8).动作应尽可能地运用轻快的自然节奏,因节奏能使动作流利及自发
2.关于工作地布置(第9—16条)
(9).工具物料应放置在固定的地方,
(10).工具物料及装置应布置在工作者前面近处。
(11).零件物料的供给,应利用其重量坠送至工作者的手边。
(12).堕落应尽量利用重力实现。
(13).工具物料应依最佳的工作顺序排列。
(14).应有适当的照明,使视觉舒适。
(15).工作台及坐椅的高度,应保证工作者坐立适宜。
(16).工作椅式样及高度,应能使工作者保持良好姿势。
3.关于工具设备(第17—22条)
(17).尽量解除手的工作,而一夹具或脚踏工具代替。
(18).可能时,应将两种工具合并使用。
(19).工具物料应尽可能预放在工作位置上。
(20).手指分别工作时,其各指负荷应按照其本能予以分配。
(21).设计手柄时,应尽可能增大与手的接触面:
(22).机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置,应能使工作者极少变动姿势,且能最大地利用机械力.
技巧2:
四大原则
1.取消(Eliminate)——取消不必要的工序、动作、操作,这是不需要投资的一种改进,是改进的最高原则
2.合并(Combine)——对于无法取消而又有必要的,看是否能够合并,以达到省时简化的目的
3.重排(Rearrange)——经过取消、合并后,可再根据“何人、何、何时”三个提问进行重排,使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序
4.简化(Simple)——经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间及费用
技巧3:
五个方面
1.操作分析:
这是最重要的分析,它涉及到产品的设计
2.搬运分析:
搬运问题需考虑搬运的重量、距离及消耗的时间而运输方法和工具的改进,可减少搬运人员的劳动强度和时间的消耗;
调整厂区或车间、或设备的布置与排列可缩短运送的距离和时间等
3.检验分析:
检验的目的是为了剔除不合格产品,应根据产品的功能和精度要求,选择合理适宜的检验方法及决定是否需设计更好的工夹量具
4.贮存分析:
贮存分析应着重对仓库管理、物质供应计划和作业进度等进行检查分析。
以保证材料及零件的及时供应,避免不必要的物料积压
5.等待分析:
等待应减至最低程度,要分析引起等待的原因
技巧4:
六大提问方法
完成了什么?
What
为什么
Why
要做这,是否必要?
有无其它更好的方法?
何处作?
Where
要在此处做?
有无其它更合适的地方?
何时做?
When
要此时做?
有无其它更合适的时间?
由谁做?
Who
要此人做?
有无其它更合适的人?
如何做?
How
要这样做?
有无其它更合适的方法?
技巧5﹕六大步骤
1.选择:
选择所需研究的工作
2.记录:
用程序分析的有关图表对现行的方法全面记录
3.分析:
用“5W1H”提问技术,对记录的事实进行逐项提问,并根据“ECRS”四大原则,对有关程序进行取消、合并、重排和简化
4.建立:
在以上基础上,建立最实用最经济合理的新方法
5.实施:
采取措施使此方法得以实现
6.维持:
坚持规范及经常性的检查,维持该标准方法不变
改善思路
1.基本原则
(1)尽可能取消不必要的工序;
(2)合并工序,减少搬运;
(3)安排最佳的顺序;
(4)使各工序尽可能经济化;
(5)找出最经济的移动方法;
(6)尽可能地减少在制品的贮存。
2.工序、操作之取消、合并、重排、简化
(1)不需要的工序或操作;
(2)改变工作顺序;
(3)改变设备或利用新设备;
(4)改变工厂布置或重新编排设备;
(5)改变操作或贮存的位置;
(6)改变订购材料的规格;
(7)发挥每个工人的技术专长。
3.搬运之取消、合并、重排、简化
(1)取消某些操作;
(2)改变物品存放的场所或位置;
(3)改变工厂布置;
(4)改变搬运方法;
(5)改变工艺过程或工作顺序;
(6)改变产品设计;
(7)改变原材料或零部件的规格。
4.等待的取消或缩短时间
(1)改变工作顺序;
(2)改变工厂布置
(3)改造设备或用新设备;
5.检验的取消、合并、简化
(1)它们是否真的必需?
有何效果?
(2)有无重复?
(3)由别人做是否更方便?
(4)能否用抽样或数理统计控制?
第三节操作分析
一.定义:
操作分析--研究人机关系的内容之一,即研究如何使工人的操作以及工人和机器相互配合达到最经济,最有效的程度.
操作分析分析常用的工具有:
人机操作,联合操作和双手操作程序图.
二.目的:
通过对以人为主的工序研究.记录.分析和改善﹐使人.产品.机器三者科学的组合和排布﹐达到降低劳动强度.提高效率.稼动率.改善质量的目的
三.应用范围
1.1人操作1部机器
2.1人操作多部机器
3.数人操作1部机器
4.数人操作多部机器。
5.数人执行一共同的工作。
四.人机法作业步骤
1.制定Flow-chart
2.拆解动作单元
3.工时测定(及标准时间生成)
4.生成‘人机联合作业图’并得到‘利用率’
5.分析并提出改善建议
6.实施并生成新的‘人机联合作业图’并得到‘利用率’
五.实例分析
以冲压的铆接工站为例
1.制定flowchart
从上述flowchart中知道铆合工站作业时间较长.下面拆解动作单元
3.工时测定&
标准时间生成
问题:
机器的空闲时间太多,利用率仅为16.5%
采用5W1H提问技术和ECRS原则进行分析改进
问:
为什么取放的时间占总时间的比例如此高?
答:
装产品费时太多.
有无改进的可能?
有。
怎么改进?
1.人员训练,提高取放产品速度.2.把装铆钉排为线外作业﹐取消线内装铆钉的动作。
改进后的人机联合图
通过应用“ECRS”原则中的Rearrange,利用2人1机操作,从而缩短了周程,提高了工效。
实施并生成新的作业动作及时间
6-2.实施并生成新的‘人机联合作业图’并得到‘利用率’
一人多机作业分析
在人机工作时,决定一个工人看管多少台机器﹐常用计算公式如下﹕
N---一个工人操作的机器数,t---一个工人操作一部机器所需时间(包括从一台机器走到另一台机器的时间),M---机器完成该项动作的机动时间.
例:
现设定一个工人操作一台机器所需时间为1min﹐机器完成该工序的机动时间为4min﹐则此工人操作几台机为最佳?
机器2
公式计算﹕N=(t+M)/t=(1+4)/1=5
人机操作分析
案例:
某机种组装段UPH为240,其中分板&
压合工位(共两个工站),目前作业的人机操作分析如下:
我们发现,在作业员分板作业时压合机处于空闲状态,同样压合机工作时分板治具空闲,从而导致分板治具和压合机的利用率很低,因此我们考虑把分板和压合拆分开分别由1名作业员单独完成,此时的人机操作分析如下:
改善后,分板治具和压合机的利用率分别提升到67.88%和84.07%,同时之间由于有两个分板&
压合工站,而改善后只有一个分板和一个压合工位,因此改善后分别节省一个分板治具和一台压合机.
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- IE 工业 工程 现场 改善 方法 研究