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3、每周一进行全厂工艺、设备专项检查，对查出的问题要求各

单位限期整改并进行复查验收，各车间工艺指标合格率有所提高、设备事故率有所降低，取得了良好效果。

四、积极申报质量管理优秀成果、节能改造项目、优秀成果、优秀新产品、优秀论文等创新项目。

1、2013年3月31日向集团公司计量检测中心上报三项优秀质量管理成果，其中焦炉煤气的深加工及利用探讨获得了煤炭工业2012年度质量管理优秀成果，焦炉烟道余热回收利用及推广获得山东省煤炭行业2012年度质量管理优秀成果。

2、2013年3月向内蒙古自治区上报了三项节能改造项目；

3、2013年5月向集团公司上报了三项优秀成果、一项优秀新产品、12篇优秀论文；

4、2013年10月向鄂尔多斯市上报了三项节能改造项目。

五、加强学习活动开展工作。

生产技术部积极响应公司开展加强学习的精神，每月制定本部门本月学习计划，积极参加由公司组织的全体学习。

通过学习不仅增长了知识，提高了素质，而且加强了劳动纪律。

除了公司定期学习外，我部人员还在空余时间自修，并取得相关资质，思想汇报专题如初级工程师证、职业资格证等。

另外我部门人员积极参与民主生活会，通过参与民主生活会，我部门每个人员对自己进行了自查自纠，充分认识到自己工作于生活中的的不足，从而让我们知道在今后工作、生活中如何提高自己。

通过我部门自我学习及参与公司培训活动，我们不仅拓宽了视野，还增长了专业知识，素质也相应提高。

六、加强统计管理工作。

在统计工作上，我部门每天根据各车间提供的生产报表及时编制公司生产经营调度报表，上报公司相关领导，并时时完善调度报表。

重视原始记录、台账、统计报表管理工作，定期对各车间的原始记录、台账等进行检查，确保生产现场原始记录的及时性、准确性。

七、设备改造，技术创新

1、备煤车间精破碎给料机改造

原激振器电机7.5KW，经常出现漏油、振动大、螺丝断裂，经常事故停车。

将7.5KW的原给料机激振电机改为3.7KW的振动电机，不仅解决了漏油、运行不稳定、振动大等问题，而且实现了节能降耗的目标，取得了良好的运行效果。

2、备煤车间筛焦楼下料口增加了中焦破碎机

中焦比大焦畅销，因此，根据公司领导安排，生产技术部与备煤车间自行改造，自制中焦破碎机，安装以后运行效果良好，给公司带来了一定的经济效益。

3、焦炉粉焦抓斗单轨变双轨改造

熄焦池焦末多，清理不及时会堵熄焦泵，影响上水量，从而导致熄焦不彻底，红焦烫伤皮带，而熄焦抓斗单轨运行时抓斗活动范围小且容易掉轨。

生产技术部与车间就该问题召开分析会，最全面的范文参考写作网站与车间一起研究了可行的改造方案，将抓斗单轨运行改为双轨运行，改造后明显提高了熄焦池的清理速度，保证生产安全稳定运行。

4、循环水泵房行车改造

由于循环水指标偏离正常值，导致水泵叶轮腐蚀严重，影响循环水上水量，危及安全生产。

因此需要定期更换循环水泵叶轮，循环水泵房没有设计行车，人力更换费时、费力，且不能保证是否能够及时维修和维修质量。

生产技术部与车间就该问题召开分析会，与车间一起研究了可行的改造方案，给泵房新增行车，将焦炉车间替下的单轨行车安装在循环水泵房，这样很好的解决了循环水泵叶轮更换时的棘手问题，同时也是变废为宝，将旧行车合理利用，给公司创造了效益。

5、LNG车间制氮站改造

车间制氮站原有2台Y型空气压缩机，在正常生产时必须保证两台全开，而Y型活塞压缩机故障率高、维修费用高，一旦出现故障，全厂氮气供应受到制约，外购又给公司增加了生产成本，氮气供应不及时会危及安全生产，造成全厂性停车。

生产技术部与车间就该问题召开分析会，与车间一起研究了可行的改造方案，新增一台空气压缩机作为备用，一台出现故障时立即开启备用机，从而实现安全稳定生产。

6、风机双电源快速切换装置

焦炉的生产离不开煤气鼓风机组，是整个焦化厂的核心关键设备。

我公司鼓风机为两路高压供电，但不能实现互切，一旦一路电源出现故障，势必会导致全厂性停车，带来不可估量的损失。

根据内蒙古能源公司领导指示增加风机双电源快速切换系统，在202配电室增加了风机双电源快速切换装置，实现了煤气鼓风机双电源互切，保证了焦化厂安全、稳定的生产。

篇二：

专业技术工作总结

任职公司简介：

本人现任职单位------广州港股份有限公司西基港务分公司，是华南地区高自动化程度的专业煤炭装卸码头，也是国家“七五”计划十大水运工程之一，该码头是珠三角地区、乃至全省各用煤企业、火力发电厂的燃煤主要供应点。

码头总面积约30万平方米，是华南地区重要的煤炭周转港口，承担着恒运电厂、黄埔电厂等企业用煤的卸船任务。

公司实现自动化流程作业，作业过程中使用的大型设备主要有卸船机、斗轮机、装船机、输送皮带、装卡机、（公司自编号分别为：

SU、SR、SL、BC、RL）。

其中16吨门座式抓斗卸船机4台（SU1~4，2011年3月前已经拆除）；

25吨桥式抓斗卸船机4台（SU5~8）；

32吨桥式抓斗卸船机2台（SU9~10）；

2000吨/每小时流量的斗轮机8台（SR1~8）；

1500吨/每小时流量的装船机2台（SL2~3）；

1200~2600吨/每小时流量的输送皮带合计42条（BC1~45,BF1~4）；

1000吨/每小时流量的装卡机一台（RL）。

本人2008年6月毕业于大连海事大学自动化专业，同年7月参加工作，就业于广州港集团有限公司西基港务分公司。

进入公司后，我被安排在大型机械操作部卸船作业队工作，主要负责卸船机的保养、维修和改造工作。

在此期间，通过结合自己的专业基础知识，刻苦钻研卸船机的电气原理图，并积极主动深入到设备现场熟悉设备原理，常常请教维修工和相关技术人员。

通过不懈努力，很快掌握了卸船机的控制原理并能熟练地处理日常工作中遇到的技术问题，也如期在2009年8月通过港口电气助理工程师的考评。

在此之后，我以更

高的标准来严格要求自己，仔细钻研各种专业技术难题，工作认真负责，主持和参与大大小小的改造项目有二十多个。

同时也努力学习科学文化知识，不断拓宽自己的知识面；

不断提高自己的专业技术水平和综合管理水平。

由于在各项工作中表现突出，在2010年被评为“先进劳动者”、“广州港集团优秀共青团员”和“安全先进个人”，在2010年第三季度被评为“季度之星”。

在2011年4月我提升为大型机械操作生产技术组QC现就本人的专业技术工作总结如下：

一、积极参与港口机械设备更新、技术改造工作

随着公司卸船量逐年增加，这就要求加大对机械设备的改造和完善，特别是老旧设备，提高设备的技术性能、安全性能，同时提高工作效率和降低运行成本。

在工作中，本人主要参与的机械设备更新、技术改造工作有：

1、2010年8月至12月，参与SU9桥式卸船机的监造和调试工作

为了满足公司生产需要，在2009年公司决定新购置一台32吨桥式抓斗卸船机，增加现场作业效率。

我有幸（转载于:

wW:

生产专业技术工作总结）成为该桥吊小组成员，主要负责设备的安装监造、电气调试以及投入使用后的维护工作。

2010年8月公司派我到上海的桥吊生产基地对施工进度及质量进行监理并参与设备的电气调试。

在上海期间，每天都上机参与调试，与安川的工程技术人员一起讨论设备的控制工艺，由于新桥吊的控制工艺同公司的旧桥吊完全不同，设备更加先进而且结构更复杂，这就要求我

们花更多心思在新设备上。

调试过程中，每一个技术细节包括从细小的一条电线到PLC程序编写和变频器参数调整，我都不会放过，每天晚上完成工作后我还用笔记录下当天工作中的技术细节并仔细研究。

经过将近一个月的努力，整机空载调试基本完成，由于工作需要我又回到公司继续我的设备维护工作，在上海时间虽短，但是收获很大。

到2010年十月份，新桥吊如期在西基码头上岸，上岸后的重载调试工作也非常重要。

在将近四个月的调试期间，我也全程投入，不知道有多少个夜晚的加班，最终通过团队的努力，新设备真正投入生产，创造了效益。

2、2010年2月至3月，SU7桥式卸船机的升级改造。

2010年2月本人参与了SU7桥式卸船机的升级改造SU7桥式卸船机在码头已经使用5年有余，并在实际使用过程中存在以下问题：

1）起升、开闭和小车电机经常有过温故障。

2）控制系统由AC80和AC70组成，部分控制器安装在控制柜内，温度过高经常有死机现象发生。

3）应急切断回路只采用一路进PLC通过软件控制，没有硬件回路进行双重保护，曾出现应急切断回路失效造成安全隐患。

4）起升和开闭机构机械刹车磨损严重，一年平均换两次刹车片。

5）小车的加减速时间为6秒，加减速时间过长。

卸船机满仓时工作循环时间为63秒，卸船效率低。

针对以上存在的问题，提出以下改造方案：

1、控制系统和通讯系统改造，将原来的PLC更换为ABB主流产品AC800M，保留原来的本地和远程I/O模块。

控制系统软件重新设计，AC800M作为整个系统的控制器，增加Cabinview（司机室）功能和

GPO（grabperformanceoptimization）功能，优化抓斗抓取和返程抛物线路径。

CMS的硬件保留，监控软件升级为起重机专用监控软件。

AC800M控制器和ACS800传动之间仍采用DDCS总线通信方式，上位机监控系统CMS和A800M之间采用Ethernet通信方式提高通信速率。

远程I/O站采用PROFIBUS总线通信，即通过PROFIBUSDP通讯模块，光纤通信电缆和分配单元来实现。

2、急停回路改造

原系统的紧急停车命令由司机室、大车陆海侧、物料室、俯仰站、电气房和机械房的急停信号串联接到控制器的I/O模块。

当紧急停车命令发出后，先经控制器处理后再由I/O模块发出急停信号给传动系统。

这样急停回路控制方式弊端是，当控制器或I/O模块出现死机现象时，即便给出急停命令也无法及时停机存在一定安全隐患。

此次改造将所有紧停回路和安全极限限位均采用硬件、软件双重保护，一路硬线直接进传动的跳闸回路及控制回路，另一路进PLC通过软件控制紧停回路，当急停动作发生时硬件软件回路同时工作，切断传动主接触器及整机控制回路主接触器（包括制动器控制回路）。

同时CMS监控系统将实时故障显示出来。

改造效果：

起升、开闭和小车电机长期工作的情况下，温度都在允许的范围内。

小车机构的加减速时间现在为4秒。

由于加减速时间的缩短，起升与开闭机构力矩分配合理，整个作业过程比原系统流畅，现实际测量卸船机在满仓时工作循环时间为49秒。

通过测试改造后的卸船效

率为1191吨/时（6万吨级半仓一小时效率）。

连续作业12小时没有出现电机或变频器故障。

在卸煤过程中没有发生自动开斗现象。

本人负责方案初定，图纸审核，现场技术指导，并监督，由于该项目需要同时进行很多人手，合理安排人手，对进度有一个整体过程的监控，每天详细向领导汇报当天项目进度与维修情况，并详细记录好每个调试过程，调试方法，监理日志，在改造完成后对该项目进行总结，对改造后出现的新工艺，对操作司机进行培训。

提高了管理和协调能力，技术也提高了很大一部分。

便于以后维修用。

3、2009年6月至2010年1月，SU7卸船机无线通讯改造。

港口生产流程中，中控室与卸船机必须实现实时通讯。

一方面是为了让中控及时掌握单机状态，作出正确的调度安排，另一方面是实现地面皮带和机上皮带的联锁功能，当地面皮带停止运行时机上皮带也能同时停止，保证设备安全。

我公司SU7卸船机原来采用的是有限点对点通讯方式，在SU7卸船机上安装有1台有线Moden与之对应。

铺设多芯电缆把中控室和卸船机上的Moden连接起来，以实现一对一的通讯。

Moden和PLC之间的通讯主要采用可配置、兼容性好的广泛使用调度MODBUS通讯协议。

由于卸船机是可移动的，所以通讯电缆必须通过卸船机上的电缆卷盘装置来收放。

设备在使用中暴露出以下问题：

（1）通讯电缆是活动的，现场环境恶劣，在使用过程中会出现电

缆断股、断芯现象，维护非常麻烦，有时整条电缆更换，浪费大。

篇三：

专业技术工作总结

业技术工作总结

总结人：

何林

单位：

杨家湾梯级水电站

地址：

贵州省、赤水市

关键词：

业务能力、技术成果、技术培训

时间：

2013年5月10日

专

技术工作总结

本人姓名何林，生于1972年，现年42岁，贵州余庆县人。

我1996年7月毕业于贵州航天工业学校，2008年毕业于昆明理工大学电力系统及自动化专业，2009年取得电气值班员高级级职称。

我1996年10月进入方竹水力发电厂工作，在运行车间实习，1998年转岗到检修车间电气班从事电气一次检修维护工作。

2006年转岗到中电投集团公司所属的贵州中水股份有限公司遵义分公司杨家湾梯级水电站担任技术管理专职工作至今。

现将本人在技术工作方面的情况总结如下：

一、技术业务能力方面：

1）、具有独立工作的能力，曾独立完成比较复杂的技术项目，熟悉并能正确运用执行本专业技术标准和规程；

2）、能够编写本专业设备的技术规程和规范，具有一定的创新能力，在工作中能够创新改进，具备一定的技术经济分析、综合、判断及总结能力；

3）、担任了工程技术部安全、技术培训员，具有一定的组织管理能力，能组织指导初级技术人员的工作；

4）、掌握了电力系统主要一二次设备性能，具有处理一般事故的能力，完成过主要设备的检修和改造工程，能编制本专业工程技术方案，达到优质要求，保证装置运行可靠，具备担任项目技术负责人的能力；

5）、掌握了发电厂继电保护设备的维护检修工艺，能独立分析解决各种现场事故，能独立设计安装继电保护设备；

6）、熟悉继电保护技术监督工作，能独立编制继电保护技术监督管理方案，并进行相关管理工作；

7）、熟悉发电厂发配电设备（如发电机、变压器、高压断路器、高压电缆、互感器等）的维护检修工艺，参加过这些设备的重大故障处理和技术改造安装工作，能独立分析解决各种现场事故，能独立承担设计安装发配电设备的工作任务；

8）、熟悉发电厂其他二次设备（如励磁设备、水车机械自动设备、计量仪表、自动准同期设备、远动设备等）的维护检修工艺，参加过这些设备的重大故障处

理和技术改造安装工作，能独立承担安装调试工作任务；

9）、熟悉常规的高压试验技术，如绝缘电阻测试、发电机和变压器直流电阻测试、高压断路器接触电阻测试、高压断路器跳合闸时间测试、变比试验、直流耐压试验、泄漏电流试验、介损试验、交流耐压试验等，能动手操作并作出一定的分析判断；

10）、本人接受过水力发电技术知识培训，熟悉水能发电技术相关知识及自动控制技术，能承担水能发电厂的前期建设和设备维护工作；

11）、熟悉电力节能技术相关知识，参加过电力节能设备的技术改造安装工作，能独立承担电力节能设备安装调试工作任务；

12）、参加过机组安装调试系统安装，了解机械安装的基本知识。

二、技术工作方面：

1、承担重大安装工作任务方面

1）、2004年参与了风岗县九道拐发电厂机组安装调试工作；

2）、2006年参与了余庆县尖封水力发电厂机组安装、调试工作

3）、2007年主持了杨家湾梯级水电站三级站的机组安装工作，专业负责了该站高压试验项目工作，主要参加了机组的交接验收。

2、承担技术革新、技术改造、管理创新及关键技术问题处理工作任务方面

关键技术问题处理：

专业负责了观音岩电站技术供水系统改造，，避免了发电设备缺陷扩大，产生直接经济效益2万元,

3、编写操作规程、规范、标准及发表技术论文方面

1）、2006年，组织编写了杨家湾电站水轮发电机组运行检修规程

2）2007年，组织编写了观音岩电站发电机水轮发电机组运行检修规程

3）、2008年，组织编写了观音岩电站发电机水轮发电机组运行检修规程。

三、个人技术学习培训及传授技艺方面：

1、个人技术学习培训方面：

1）、1994年9月—1996年7月毕业于贵州航天学校机电一体化专业；

2）、2000年9月—2004年7月毕业于昆明理大学电力系统及自动化专业

3）、2004年7月—2008年7月在毕业于昆明理电气工程及自动化专业；

4）、2009年3月—2009年4月在贵阳学习微机保护自动化知识；

5）、2010年3月—2010年3月在贵阳学习大坝及水工建筑知识培训；

6）、2011年3月—2011年7月在贵阳参加安全技能培训；

7）、2011年4月—2011年6月在贵阳参加贵州金元集团“ERP”系统管控一体化基础数据整理培训。

2、传授技艺方面：

1）、1996-2004年，一直担任班组技术培训员，组织各类技术学习，对班组人员进行技术培训，以及进行技术培训管理工作。

2）、2006年后担任杨家湾梯级水电站生产副站长，组织杨家湾梯级水电站各类技术学习，以及进行技术培训管理工作。

3）、在担任生产筹备组副组长期间，自己编写多种专业的培训材料，对生产人员进行技术讲课和实践操作讲解。

4）、在传授技艺方面，通过多年的技术工作经验，针对发电系统人员素质现状，总结了“杨家湾梯级水电站电气二次识图快速掌握法”，“杨家湾梯级水电站电气二次故障快速查找法”，通过师徒传递和技术讲课等形式，将这些经验总结传授给其他的生产技术人员，提高了本企业生产人员技术素质水平。

四、技术资格及证书方面：

1）、1998年取得“电气助理工程师初级职称”；

2）、2010年取得“电气工程师高级职称”；

3）、2011年取得贵州省安全生产监督管理局“生产安全员岗位和资格证书”；

五、业务技术工作所获荣誉方面：

1）、1998年获余庆方竹电站“先进工作者”荣誉称号；

2）、2003年获余庆方竹电站“先进工作者”荣誉称号；

3）、2011年获贵州中水能源股份有限公司“先进工作者”荣誉称号；

本人在本职工作上的成绩与荣誉都是在各级领导、各位老师傅的关心指导下取得的，企业各层组织在我个人学习和培训方面花费了大量精力与财力，使我有所进步，本人表示衷心感谢。

本人深刻认识到各方面的不足之处还很多，离上级组织对我的要求差距很大，希望各位专家、各位领导、各位师傅、各位同志多多指导，使我在工作上不

断进步。

本人将一如既往努力做好本职工作，认真学习业务技术，爱岗敬业，为电力事业的建设与发展贡献自己的力量。

六、附《观音岩水电站技术供水改造案例分析》

观音岩电站技术供水改造

一、概述。

观音岩水电站位于习水河中游官渡镇境内，坝址以上流域面积944km2，多年平均流量（考虑大滩水电站流量）19.8m3/s，观音岩水电站水库正常蓄水位采用290.50m。

死水位以满足观音岩水电站在枯水时段在日内按“长蓄短发”的运行要求原则确定为288.50m。

水库设计（P=3.3%）洪水位295.88m，最大下泄流量1750m3/s，大坝下游设计洪水位286.29m；

水库校核（P=0.5%）洪水位298.32m，最大下泄流量3060m3/s，大坝下游校核洪水位289.24m。

观音岩水电站水库总库容409万m3，正常蓄水位库容121万m3，死库容为75万m3，兴利库容46万m3。

观音岩水电站水库正常蓄水位290.50m，平均流量相应尾水位277.25m，最低尾水位276.60m，水最大毛水头13.76m，最小毛水头11.76m，平均毛水头13.05m。

电站装机2*1600KW,年设计利用3000小时.

该电站投运后,由于电站是低水头,为保证轴承的技术供水水压,设计采用的是通过管径80mm的钢管从机组碟阀的前端取水,后经两台增压泵,流量20m3/s，,电机功率为4KW,使其水压增加至0.2—0.25MPAa,以满足轴承的供水要求.

二、事故原因：

电站在试运行期间,发现了技术供水运行中存在的重大隐患及缺陷,主要表现为:

由于进水管管径大,经过增压泵后,出水口管径小（25mm）,电机欠压,导致电机发热,多次烧毁电机.，冷却水中断，导致机组被迫停运。

三、解决解决的措施和方法及手段

根据机组运行特性，为保证轴承的冷却用水，取消增压泵，增大滤水器出水端水管管径，结果冷却水水压为0.1-0.15MPa,轴承瓦温运行正常。

四、结论、实际效果

冷却水系统改造后，设备结构简化，维护方便，操作简单，并且完全

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