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40m小箱梁42片,34m小箱梁70片,30m小箱梁70片,K17+919.6引滦暗渠35m板梁32片,共计214片梁。
主要工程量如下:
梁场预制主要工程数量
项目
数量
混凝土
钢筋
钢绞线
处
m3
t
30m边梁
20
759.6
129.08
25.7
30m中梁
50
1702
305.25
53.9
34m边梁
1109.6
200.3
36.57
34m中梁
2657
471.7
75.89
35m边板
4
180
36.7
8.7
35m中板
28
1178.8
252.5
61.1
40m边梁
12
772.4
133.8
31.06
40m中梁
30
1849
316.09
66.77
总计
214
10208.4
1845.42
359.69
三、施工人员及机械设备配置
1、劳动力配备
序号
工种
备注
1
钢筋工
20人
2
模板工
15人
3
电焊工
5人
混凝土工
8人
5
各类机械操作手
6
电工
2人
7
杂工
6人
8
张拉工
9
67人
2、设备配置表
设备名称
规格型号
单位
龙门吊
200T
台
配套钢轨606m
10T
智能张拉设备
套
配相应的液压千斤顶
真空压浆设备
振动棒
50mm
场内运输车
辆
运梁车
自动喷淋系统
含10T储水罐2个
脱模剂喷枪
含小型空压机
10
高压水枪
11
钢筋加工棚
720
m2
钢筋加工设备
含钢筋切断机、调直机、弯曲机等
13
电焊机
四、工期计划安排
梁场建设时间为1.5个月。
梁场制梁时间为:
40m梁2-3天生产1片。
34m、30m梁1天生产1.5-2片。
共需5.5个月。
上梁为随打随上,视下部结构完成时间而定,总工期约为6个月。
五、主要施工工艺
1、工艺流程图
2、箱梁的预制
1)、模板
①、施工时注意一定要平整。
底模按设计要求要设向下边跨15mm、中跨10mm底反拱。
侧模采用定型钢模,钢模要求尺寸准确,刚度、强度满足要求,接缝平整。
保证混凝土在强烈振动下不漏浆,并且要求钢模表面抛光处理,以保证混凝土表面的光洁度。
侧模采用5mm厚定型钢模板。
②、内模采用钢模,用3mm面板与6.3#角钢组合而成,保证尺寸准确,拆装快速方便,同时满足刚度、强度要求。
③、模板加固:
模板顶部及底部设有φ16对拉螺杆,按梁长方向每1米布置加固,同时侧向在台座旁设预埋地锚,用花篮螺丝横向拉紧,保证模板的稳定性。
④、模板安装与拆卸:
模板每节长度5米,重1T,装卸采用龙门吊配合作业。
2)、钢筋制作与安装
①、钢筋的保护与贮存:
钢筋贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其它支撑上,并使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。
②、钢筋的检验:
钢筋在进场后必须进行复试,检验合格后方可使用。
Ⅰ、Ⅱ级钢筋分别符合国标GB13013-91和国标GB1499-98的规定。
凡钢筋直径≥12mm的均采用Ⅱ级(20MnSi)热轧螺纹筋,凡钢筋直径<12mm者,采用Ⅰ级(A3)钢。
③、钢筋的制作:
严格按照《公路桥涵施工技术规范》进行,钢筋按图纸所示的大样进行制作,没有特别说明的,所有钢筋均应冷弯。
对于盘筋采用冷拉方法调直。
Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%,所有箍筋的端部按图纸规定设弯钩,弯钩直线段长度一般结构不宜小于5d。
④、焊接和搭接:
按照设计图纸的要求,凡钢筋直径≥12mm均采用焊接,钢筋直径<12mm,如图纸未注明,连接可采用绑扎。
钢筋采用电弧焊时,双面焊焊缝长度不得小于5d,单面焊焊缝长度不得小于10d,Ⅱ级钢筋焊接必须采用结506电焊条,焊缝随焊随敲,保证焊缝宽度0.8d及焊接厚度0.4d,确保焊接质量。
当采用闪光对焊时,钢筋端部要切平,焊接面彼此平行。
焊渣必须清除,接头抗拉强度必须符合该级钢筋要求。
受力钢筋的焊接或搭接应设置在内力较小处,并错开布置。
同一截面钢筋不得有连续两个焊接接头。
⑤、钢筋安装:
严格按照施工图纸并按一定的顺序进行安装绑扎。
先主筋后箍筋,钢筋间距均匀,同一截面钢筋焊接接头数量不得超过50℅,并注意合理放置垫板,保证保护层厚度。
绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固,确保混凝土振捣时钢筋位置不受影响。
注意事项:
A普通钢筋与预应力管道发生矛盾时要服从预应力管道不受影响,普通钢筋适当调整位置。
B预埋钢筋在安装时要对应布置,以防遗漏。
C预应力管道定位准确,固定牢固。
定位筋要严格按照图纸提供的间距设置。
3)、预应力混凝土的浇筑
①、浇筑前要检查的关键工作
首先要明确预制的是哪一跨、哪一位置的梁,是边跨、中跨还是边梁、中梁,尤其注意内外边板、翼板的横坡度,以防混淆,在制作过程中设置必要的标示,确保制作正确。
确认各部位的预埋件,如护栏的、横隔板的、伸缩缝的等。
特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合,不得平移或转动。
检查管道定位,端模板与侧模紧密贴合并。
模板准备到位检查好断面尺寸,并注意截面变化位置。
②、混凝土浇筑工艺
混凝土拌合及运输:
箱梁混凝土采用混凝土搅拌站进行搅拌,用罐车拉料运输至箱梁附近龙门吊下,然后借助龙门吊起吊斗进行浇筑混凝土。
混凝土浇筑:
混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度,密实度与混凝土的强度和耐久性有关,主要从两方面来控制,一是浇筑方法,二是良好的振捣。
振捣方法的选择:
选择插入式振捣器30与50振捣棒与附着式振捣器相结合。
混凝土分层浇筑,先浇筑底板,后腹板最后浇筑顶板,实行斜向分层浇筑,腹板分层振捣,分层厚度不超过30cm,端部混凝土及中间段混凝土振捣采用50插入式振捣棒振捣为主,并配备30小棒,插入式振动器移动间距不超过振动作用半径的1.5倍,每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒,避免振捣棒碰撞模板及预埋件,混凝土浇筑时要重点注意锚后混凝土的振捣密实。
③、施工要点
A、注意底板与腹板、顶板与腹板混凝土浇筑的衔接时间要紧凑,以防出现施工缝,参考C50混凝土的初凝时间以及施工温度情况。
B、为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹,可在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕,并及时整理收浆。
C、锚下钢筋较密处混凝土,选择小振动棒振捣,保证其密实性,波纹管附近振动棒不得触击,防止振裂漏浆。
D、腹板部分的混凝土浇灌到高于振动半径后再开机振动,两头锚下钢筋较密,振动器间距加密,边浇筑边振动。
E、在进行混凝土浇筑时,浇筑完底板后要稍停三十分钟左右,以防浇注腹板混凝土时,底板混凝土受压凸起而使底板混凝土超厚。
F、模板安装坚固,整体性好。
G、拉毛:
为使现浇桥面混凝土与预制箱梁紧密结合成整体,预制箱梁顶面必须拉毛。
可采用垂直跨径方向划槽,槽深0.5-1.0cm横贯箱顶,每延米不少于10-15个,严防板顶滞留油污。
H、养护
当气温低于5°
C时,覆盖保温,不得在混凝土面或覆盖物上洒水。
当气温高于5°
C时,待混凝土初凝后用土工布覆盖。
洒水养护,视天气情况而定,一般要求覆盖的土工布保持湿润,养护7天,混凝土强度达到2.5Mpa前,不得承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
④、拆模
预应力箱梁芯模的拆模时间视温度情况以混凝土达到一定强度,不产生坍、变形及裂缝为准,一般满8小时即可拆除。
模板拆除以后要对箱梁继续进行养护,养护期至少保持7天,气温较低时应适当延长,避免混凝土表面出现干缩裂缝。
4)、张拉
①、预应力箱梁采用fpk=1860Mpa高强低松弛钢绞线,使用OVM锚具。
②、施工前,对图纸进行审阅,核对钢绞线单束长度,工作长度、锚具数量,备出工程所需材料数量。
复核张拉理论伸长值、管道坐标,以保证施工准确无误。
该工程采用1860MPa预应力锚固体系。
控制张拉应力σcon=0.73fpk=1357.8Mpa,根据张拉控制应力和张拉程序计算出个阶段张拉应力值、千斤顶拉力值、对应油表读数。
③、原材料、张拉设备检验与测试
根据施工规范,对进场原材进行检测,对张拉设备进行标定。
张拉前对油表、千斤顶进行校验。
在施工过程中,油顶、油泵、压力表六个月标定一次或使用200次标定一次。
④、预应力筋安装
钢绞线下料用无齿锯冷切割,端部用胶带包成锥形,便于穿束。
P型锚锚固端锚固长度依据产品体系说明进行控制。
⑤、预应力张拉
当混凝土强度达到设计强度100%(50Mpa),且龄期不小于7天,对钢绞线进行张拉。
依据图纸注明的控制应力、张拉程序、张拉顺序进行预应力张拉。
张拉程序为0.10σcon→0.2σcon→1.0σcon(持荷5min)→锚固。
采用张拉力和伸长值双控,以张拉力(油表读数)的控制为主,以伸长值作为校验,当与理论值相差超过6%时,应作分析找出原因,解决后继续张拉。
操作人员应进行技术交底及培训,泵手严格按张拉程序操作,严格控制压力表的读数及张拉(进油)速度,当采用两端张拉时,要随时呼应,使两端张拉力同步增长,严禁出现一端滞后现象。
当伸长值超过千斤顶行程时,可按理论伸长值为指导,根据千斤顶的行程分级张拉,施工现场由技术人员进行全过程监控,做好张拉原始记录,确保张拉工作的顺利进行。
特别注意:
油顶工作时,出顶方向禁止有人。
⑥、张拉要点
A、左右对称张拉,上下先拉离中性轴近的锚束,以防偏心受压过大,梁出现翘曲变形。
B、两端千斤顶升降速度应大致相等,测量伸长的原始空隙伸长值,插垫等工作应在两端同时进行。
C、千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行,特别是在千斤顶达到控制应力时,要注意避免大缸回油过猛,产生较大的冲击振动易发生滑丝。
D、常见的滑丝、断丝现象及处理措施:
a.靠近锚具外部断丝,要检查锚垫板内直径与锚板孔相矛盾,使钢绞线受力后磨擦到垫板边缘而割断。
其二是锚垫板与孔道中心线垂直度。
b.卡片不平,受力不匀断丝:
卡片瓣不齐使局部卡死钢绞线,导致钢绞线被“咬”断。
这种情况下在装卡片时要用钢管镦平,在初张完撤离千斤顶检查一遍。
c.滑丝:
锚具使用前要先清洗杂物、刷去油圬,卡片的打紧程度务必一致。
⑦、安全操作及注意事项
A、严禁电焊及气焊去割钢绞线。
B、现场标志明显,锚具对面及千斤顶后面不得站人,防止锚具及钢绞线断丝伤人。
C、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫块,以防支架不稳或受力不匀倾倒伤人。
D、高压油管的接头加防护套,以防喷油伤人。
E、已张拉而未压浆的梁,严禁剧烈震动,以防钢绞线断裂而酿成重大事故。
5)、压浆及封锚
①、压浆工艺
张拉锚固后,用手砂轮切割多余的钢绞线,用高标号砂浆封堵锚头孔隙,待达到强度后进行压浆操作。
首先启动真空泵抽真空,使孔道真空达到0.08~0.1Mpa且保持稳定,同时对拌制好存储在储存罐中浆体采用1.2mm的筛网过滤后加入到灌浆泵中,当灌浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时,灌浆泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上,开始灌浆。
灌浆过程中保持真空泵连续工作,待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时,关闭空气滤清器前端的阀门,稍后打开排气阀,当浆体从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相同时,关闭抽真空端的所有阀门。
灌浆泵继续工作,并沿着管道的由高到低将排气孔打开,待排气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体稠度相同时,由低到高关闭排气孔,在≥0.5MPa的压力下,持压不小于2分钟,然后关闭灌浆泵及灌浆端所有阀门,完成灌浆。
拆除外接管及各种附件,清洗空气滤清器及阀门等。
压浆顺序:
根据结构物的特点,压浆顺序应从孔道的下层孔道开始,对于曲线孔道和竖向孔道应从最低点压浆孔灌入,并且由最高点的排气孔排出水和泌水。
压力和速度:
在真空压浆过程中,一般情况下压力控制在0.5~0.7MPa。
当孔道较长时,压力可以达到1.0MPa,同时应经常检查孔道真空度的稳定性;
压浆时速度一般控制在5~15m/min,对竖向孔道的压浆宜采用低限,对较长或直径较大的管道或在炎热气候条件下,压浆应采用较快的速度,但应注意压浆软管和孔道内的压力情况,防止超压将软管压裂事故的发生。
在整个压浆过程中(包括压浆孔数和位置)应做好记录,以防漏灌。
同时每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×
70.7mm×
70.7mm的立方试件,并进行标准养护,以便检查真空灌浆的抗压强度。
施工注意事项:
曲线管道的每个波峰的最高点靠同一端设置观察阀,高出混凝土200mm;
输浆管应采用高强度橡胶管(抗压能力≥2.0MPa),并注意连接牢固;
压浆工作宜在浆体流动性下降前进行(约30~45min内),孔道一次连续灌注;
中途调换压浆管道时,应继续启动灌浆泵,真空泵应连续工作,让浆体循环流动;
储浆罐中的浆体体积必须大于所需灌浆的一道预应力孔道的体积;
对极端条件下(如炎热或寒冷天气)的孔道压浆,应严格执行国家制定的有关规范的规定;
灌浆后,必须将所有粘有浆体的设备清洗干净。
最后用于箱梁同标号混凝土封锚,钢束采用两端对称张拉。
②、压浆准备
A、切割锚外钢绞线:
采用手砂轮切割机沿每个卡片外留不小于3cm,将剩余钢绞线切掉,严禁采用气割等方法,防止锚具过热产生滑丝现象。
B、封锚:
锚具外面的预应力筋间隙用棉花沾水泥浆添塞,以免冒浆而损失灌浆压力。
封锚时应注意留好排气孔,防止填塞。
C、冲洗孔道:
孔道在压浆前应用压力水冲洗,排除孔内杂物,保证孔道畅通,冲洗后用空压机吹去积水,但要保持孔道湿润,而使水泥浆与孔壁的结合良好。
D、水泥浆的拌制
按技术要求,孔道压浆一般宜采用纯水泥浆,空隙大的孔道,水泥浆中可掺入适量的细砂,水灰比要求0.4—0.45,水泥标号不低于425号,泌水率不超过3%,拌合后3h,泌水率宜控制在2%,24h后泌水应全部被浆吸收,其稠度控制在14~18S。
拌合时间不少于1分钟,先下水再下水泥,并保证足够的数量满足每根管道的压浆一次连续完成。
水泥浆自调制到压入管道时间不能超过40分钟。
③、压浆
A、压浆顺序先下后上,若中间因故停歇应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净,以便重新压浆时孔道畅通无阻。
B、预应力筋张拉后,孔道尽早压浆,压浆一般分两次进行,每一孔道宜与两端先后各压浆一次。
两次的间隙时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度,一般宜为30—45分钟。
C、压浆选用活塞式压浆泵,压力一般为0.5-0.7Mpa,也可适当加大压力,但每个孔道必须有一定的稳压时间,使压浆孔另一端饱满和出浆,并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
D、要在拌制水泥浆同时制作标准试块,经与构件同等条件养护到40Mpa后可撤消养护。
方可进行移运和吊装。
孔道压浆时,工人应戴防护眼镜,以防水泥浆喷伤眼睛。
压浆完毕后应认真填写施工日志。
④、梁端封锚
孔道压浆完将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端部混凝土的污垢,并将端部混凝土凿毛。
设置端部钢筋网,一定要固定好封头模板,以免影响梁长,伸缩缝宽度等。
混凝土强度不低于箱梁强度的80%,认真振捣,脱模后注意养生。
6)移梁
为保证预制箱梁台座合理周转,加快施工进度待同条件混凝土强度达到40Mpa将梁用龙门吊移运到桥上安装或运至存梁区暂时存放,为下一片梁提供工作面。
六、工程质量措施
1、质量管理措施
1)严格掌握材料质量关:
对原材料、半成品、成品进场时必须有出厂合格证明和质保单,必要时还需经过检验、测试。
钢筋、水泥、碎石、黄砂、混凝土必须符合规范的全部要求。
上述材料、半成品、成品均需得到监理工程师满意后方可使用,还需根据监理工程师的要求进行必要的试验,以确保质量。
2)进行层层设计、施工技术交底,必须让全体职工明确工程的主要要求和特点,全体职工齐心协力抓好本工程的施工质量。
3)严格执行层层验收复核制度,每道工序必须按有关规定的隐蔽工程及技术复核项目认真查验,确保每道工序按规范和设计意图实施。
并及时如实地按标书要求检查和评定工程质量,检查评定表格填写正确、齐全、正规。
坚持每道工序合格过关,加强监督,使每道工序都处于受控状态。
4)定期召开质量会,发现施工中疑难问题,及时商量具体解决方案,修正施工方法,确保质量达标。
2、保证工程质量的技术措施
1)、工艺控制措施
单位工程开工前,认真编制施工组织设计,经监理工程师审批后,严格按照施工组织设计施工。
2)、施工操作控制
a重点部位工程以及专业性很强的工种,选择具有相应工种岗位实践技能的操作者,做到考核合格,持证上岗。
b施工操作中,坚持“三检”制度,即自检、互检、交接检,所有工序坚持样板制。
3)材料采购的质量保证措施
a建立健全材料进场前检查验收和取样送检制度,杜绝不合格材料进入现场。
b外购材料按规定进行检查,合格后方可运到预制场或工地;
在运输时,材料堆放整齐,绑扎牢靠,并有防雨、防雷措施。
c预制场、施工现场设专人收料,不合格的材料拒收。
4)、试验检测保证措施
a建立组织机构
根据本合同段工程项目特点及试验要求。
本合同段项目经理部设工地中心试验室。
b建立设备精良齐全的工地试验室
⑴.根据工程施工特点及试验项目要求,本着轻便灵活、环境适应性强的原则来进行试验仪器设备的配备。
本工程项目配置水泥、砂、石、混凝土砂浆常规及耐久性能检测、水质分析(外委)、金属材料、工程无损检测、现场结构量测、环境监测(外委)等测试仪器设备。
⑵.各种测试仪器设备由工地中心试验室统一管理。
⑶.确立可靠的检测手段,建立严格的检测试验制度,把工作程序用制度固定下来,按照“跟踪检测”、“复检”、抽检“三个等级进行。
c建立检验与试验制度
⑴.进货检验和试验
对采购的原材料、成品和半成品按规定要求进行检验和试验,确保未经检验或验证不合格的产品不投入使用或安装。
⑵.过程检验和试验
保证检验与试验的准确性、可靠性,防止施工过程中不合格工序或不合格品(半成品)转序,确保施工过程质量符合规定要求。
及时填写使用记录。
项目部在组织施工前按程序规定,确定工程质量目标和检验所有工序的转序必须经质检工程师签字认可,在所需要的检验和试验或验证前,不得转入下一道工序。
⑶.最终检验和试验
通过最终检验和试验,提出产品符合规定要求的证据。
完成最终检验和试验后,编写《工程竣工验收报告》,并附有关附件,向业主提出竣工申请。
5)模板施工保证措施
1)、保证工程结构和其各部尺寸的相互位置正确,进场后对模板质量进行验收,并对不符合要求的模板进行整修。
2)、具有足够的承载力、刚度和稳定性。
力求构造简单,装拆方便,并便于钢筋的绑扎安装和混凝土的浇筑。
3)、选用统一的符合要求的脱模剂。
4)、模板安装前清理表面杂物,涂刷脱模剂。
安装模板时要找出中心轴后进行对中并调平接口模板,控制好模板的平面尺寸,标高和垂直度。
5)、安装完成后检查其接缝,内外支撑和拉杆及连接螺栓是否牢固可靠。
检查保护层的厚度,混凝土预埋件是否齐全,位置是否准确,长度和预埋深度是否符合设计。
6)、结构模板及其支架拆除时混凝土要达到规范及设计要求;
重要部位的模板拆除要有审批后的拆除方案;
侧模在混凝土强度达到规定要求并保证不缺棱掉角时方可拆除;
梁底模在混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除。
6)钢筋及预应力束施工保证措施
钢材、钢丝、钢绞线使用前必须分批抽样进行检查,其性能应根据图纸及规范要求。
钢筋加工的形状尺寸符合设计或规范要求,其保护层采用同标号的预制水泥混凝土块,钢筋的绑扎要符合要求,焊接质量必须满足对焊、绑扎和搭接焊的施工设计及规范要求,焊接好后按要求截取一定比例数量的接头进行抗拉试验,符合规范要求后才能用于现场施工,如有一不合格要加倍取样试验。
张拉机具应与工具锚具配套使用,应在使用前进行检查和校验。
千斤顶与压力表应配套校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线,所有压力表的精度不低于1.5级,校用千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于±
2%。
校验时,千斤顶活塞的运行方向,应与实际张拉工作状态一致。
为防止预应力钢材在装运与储存中受到物理损害和腐蚀,应将预应力钢材包装于集装箱或装运箱内。
任何受到损害和腐蚀的预应力钢材均不得使用。
预应力钢材使用前应存放在集装箱内或木箱内,或在离开地面的清洁、干燥环境中放置,并应覆盖防水帆布。
钢丝的存放应以大直径卷盘,卷盘直径应不小于钢丝直径的400倍,锚具运输和存放时,应防止机械损伤和锈蚀。
钢绞线编束时,应梳理顺直,绑扎牢固,防止互相缠绞紊乱。
钢绞线切割时,应在每端离切口30~50mm处用铁丝绑扎。
切割应用切断机或砂轮锯,不得使用电弧。
钢绞线编束时,应每隔1~1.5m绑扎一道铁丝,铁丝扣应向内,绑好的钢绞线束应编号并挂牌堆放,妥善保管,防止在储存,运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。
张拉时混凝土强度不应低于设计规定。
安装张拉设备时,应使张拉力的作用线与曲线孔道末端中心点的切线相重合,不得偏移。
张拉时采取应力,伸长值双控制,实际伸长值与计算伸长值之差应在±
6%以内,如发现伸长值异常,应停止张拉,查明原因,采取措施予以调整。
在张拉过程中,如发现滑丝,锚具压坏等情况,应立即停止操作,查明原因,作好记录。
预应力钢材的滑丝,断丝不得超过下表规定,如超过规定数,应进行更换。
七、施工安全保证措施
1、安全生产的原则和目标
1)安全生产的原则:
坚持管生产必须同时管安全的原则;
坚持生产与安全同步实施的原则;
生产与安全发生矛盾时,坚持安全第一的原则。
2)安全生产的目标:
杜绝因工死亡等重大安全事故,责任死亡事故率为零,将轻伤频率控制在0.12%以下。
不发生基坑坍塌等责任事故;
不发生重大及设备操作事故、重大交通事故和重大火灾事故;
杜绝因施工所造成的地表沉陷以及由此引起的道路交通中断、通
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