锅炉安装类检测工艺文档格式.docx

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外透法

单壁透照法

T+h

双壁透照法

2T+h

内透法

中心全周透照法

偏心透照法

注：

T为钢管实际壁厚。

H为焊缝的余高

5.5用双壁双投影法透照椭圆一次成像时，其透照厚度应按DL/T821-2002附录C的规定计算，垂直透照时应加一个余高。

5.6像质指数应根据透照厚度确定，并符合表2的规定。

5.7R/10系列线型像质计应放在射线源侧的工件表面被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）。

金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直，细丝置于外侧。

当射线源侧无法放置像质计时，也可放在胶片侧的工件表面上，但像质计指数应提高一级。

并附加“F”以示区别。

表2透照厚度与像质指数的关系

透照厚度TAmm

≤6

＞6-8

＞8-12

＞12-16

＞16-20

＞20-25

＞25-32

＞32-50

＞50-80

＞80-120

＞120-150

＞150-175

像质指数

线编号

15

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

线径

0.125

0.16

0.20

0.25

0.32

0.40

0.50

0.63

0.80

1.00

1.25

1.60

5.8采用射线源置于圆心位置的周向曝光透照工艺时，像质计应每隔900放置一个。

5.9Ⅰ型专用像质计应放在射线源侧管子正中的表面上，金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直。

5.10Ⅱ型专用像质计应置于焊缝中心，围绕全周。

5.11当透照呈排状的管子并使数个管子焊缝透照在同一张底片上时，像质计应放在最外侧的管子上。

6.深度对比块

小径管对接接头的未焊透和内凹深度，应采用DL/T821-2002附录C的Ⅰ型深度对比块。

当管子外径大于89mm时，采用Ⅱ型深度对比块。

对比块应平行焊缝放置，且距焊缝边缘大于或等于5mm。

7.定位标记和识别标记

7.1对接接头透照部位一般应有中心标记（→），分段透照时，以数字为搭接标记。

7.2被检的每段焊缝附近均应有下列铅质识别标记：

工件编号、对接接头编号、部位编号等

7.3返修后的对接接头透照部位应有返修标记R1、R2┈（其数码1，2┈指返修次数），加倍抽检的应加“K”标记。

7.4定位标记和识别标记应距焊缝边缘大于或等于5mm，并在底片上显示。

7.5透照检验过的工件应作出永久性表识或采用详细的透照部位草图，以作为底片位置对照的依据。

8.受检表面要求及检测时机

8.1检测人员接到检测委托后，确认表面质量合格，方可进行射线检测。

8.2检测人员应对焊接工艺有所了解。

8.3对有延迟裂纹倾向的材料焊接，应在焊后48小时才能进行射线检测。

8.4检测人员应根据委托单、现场工件情况和本射线检测专用工艺、射线检测通用工艺及DL/T821-2002标准编制工艺卡，经无损检测技术负责人批准后，在现场遵照实施。

9.透照方式和透照参数的确定

9.1焦距一般采用600mm。

9.2对外径大于89mm的管口焊缝，采用双壁单投影法，至少分4段透照，透照角度每次偏转小于或等于900。

9.3对外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，至少分两次透照，透照角度每次偏转小于或等于900。

9.4对外径小于或等于76mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，允许一次透照并应选择较高管电压，曝光量宜控制在7.6mA.min以内，管子内壁轮廓应清晰地显示在底片上。

9.5现场Ⅱ、Ⅲ级探伤人员应根据现场情况，依据本工艺和DL/T821-2002的规定，编制射线检测工艺卡，经批准后在现场严格执行。

10.装片

10.1所用胶片应按批量任意抽取三张未曝光胶片，进行正常暗室处理以检查底片灰雾度及有无其他影像，确定胶片是否合格。

10.2所用的增感屏必须逐张检查，不得使用有划痕及不清洁的增感屏。

10.3检查并确定所用的暗袋无漏光、平坦、清洁。

10.4载片、装片必须清洁并戴细绒手套，胶片不得折叠、弯曲并离红灯不得太近，远离药液等杂物。

10.5按工作量裁装胶片，剩余胶片应在包装盒表面注明剩余数量、规格、裁片日期等。

11.胶片暗室处理

11.1使用天Ⅴ胶片配套显影、定影配方。

11.2显影温度控制在20±

2℃，采用手工槽洗，显影时间为5-8min。

显影结束后应在停显液中停留1-2min。

定影时间控制在10-15min。

11.3定影结束后，底片应在放有消泡剂的流动水中洗泡30min。

然后自然凉干。

12.评片条件

12.1评片应在评片室内进行，室内光线应暗淡，室内照明不得在底片表面产生反射。

12.2评片灯的亮度应可调，最大亮度不小于100000cd/cm2，黑度大于或等于2.5时，透过底片的亮度不小于30cd/cm2，并配有不同大小遮光板。

13.底片质量

经暗室处理后，底片上标记应齐全、无误，底片黑度应在1.5-4.0之间。

有效评定区内不得有影响缺陷评定的划痕、静电感光、漏光、水迹、脱模等。

14.底片的评定与审核

14.1底片应按DL/T821-2002标准缝要求进行评定。

14.2底片评定前应将检测的有关记录、拍片部位图等交评片人员。

14.3底片评定中评片人员发现有疑问的底片，应及时向有关人员了解情况，必要时应进行复验检查。

14.4审核人员对底片的缺陷定性、定量、评定级别应逐张进行复查，确认无误后应检查报告内容填写是否规范。

15.检测报告

15.1检测报告包括：

射线探伤报告、拍片位置示意图，在必要时应附返修通知单。

15.2报告要认真填写，字迹清楚，不得涂改，表格中不得有空项。

15.3报告在初评、复评栏中本人必须签字，不得代签。

15.4报告一式三份。

加盖公章后，二份交委托单位，一份自存，待工程结束后和底片交资料室存档，存档期限不少于7年。

超声波检测

本工艺依据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》和《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》编制。

本工艺适用于公司锅炉安装及检修中铁素体类钢制承压管道单面焊双面成型的中厚壁管、中小径薄壁管和奥氏体中小径薄壁管焊接接头的手工A型脉冲反射法超声波检验。

a.中厚壁管：

外径大于或等于108mm、壁厚大于或等于14mm、小于等于160mm。

b.中小径薄壁管：

外径大于或等于32mm、小于等于159mm，壁厚大于或等于4mm、小于14mm。

c.奥氏体中小径薄壁管：

外径大于或等于32mm、小于等于159mm，壁厚大于或等于4mm、小于或等于8mm。

3.1探伤人员必须经技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》取得资格证书，探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。

3.3当探伤条件不符合本规范的工艺要求或不具备安全作业条件时，探伤人员有权停止工作，待条件改善符合要求后再行探伤。

4、探伤仪和探头

4.1探伤仪的性能指标和测试方法应符合ZBY230《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》及ZBJ04001《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》规定的相应条款，其工作频率为1-5MHz

4.2仪器和斜探头的组合灵敏度，在所探焊件最大声程处，有效探伤灵敏度余量不小于6dB。

4.3组合分辨率：

应能将附录A的标准试块上φ50与φ44两孔反射信号分开，当两孔反射波幅相同时，其波幅与波谷的差值小于6dB。

4.4探头：

探头性能必须按ZBY231《超声探伤用探头性能测试方法》进行测定。

斜探头声束水平偏离角应不大于20。

斜探头主声束在垂直方向不应有明显的双峰。

4.5探头的中心频率允许偏差为±

0.5MHz。

5.试块

5.1标准试块的形状和尺寸见DL/T820-2002附录A，试块制造的技术要求应符合ZBY232的规定，该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能。

5.2对比试块按被检工件情况选用DL/T820-2002附录B中的形状尺寸，必要时，加工人工缺陷对比试块。

6.检验准备

6.1探伤前应了解焊件名称、材质、规格、焊接工艺、热处理情况、坡口型式，以及焊接接头中心位置的标定。

6.2探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。

探伤表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um，必要时应进行打磨。

打磨范围：

采用直射波及一次反射波法时，应不小于3tK（t为母材厚度，K为探头K值），当管壁较厚（壁厚大于50mm）时采用直射波探伤，但还需增加一个折射角大的探头探伤，打磨范围大于1.5Tk。

如需检测横向缺陷，一般应在去除余高的焊接接头上探伤。

6.3选用化学浆糊或机油作耦合剂。

7、距离-波幅曲线的制定

距离-波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上的实测数据绘制（见DL/T820-2002附录D）曲线由判废线RL、定量线SL、评定线EL组成，各线灵敏度见表1。

表中的DAC是以φ3标准反射体绘制的距离-波幅曲线，即DAC基准线。

评定线以上至定量线以下为Ⅰ区；

定量线至判废线以下为Ⅱ区；

判废线以上为Ⅲ区（判废区）。

表1距离-波幅曲线的灵敏度

管壁厚度（mm）

评定线（EL）

定量线（SL）

判废线（RL）

＞14-46

φ3×

40－20dB

40－14dB

40－6dB

＞46-120

40－16dB

40－10dB

40dB

管壁厚度小于或等于14mm的距离-波幅曲线的灵敏度见表2

表2小径管焊接接头距离-波幅曲线的灵敏度

＞4-8

φ2×

15－8dB

＞8-14

15－18dB

15－12dB

15－4dB

小径管探伤时，应使用高阻尼、短前沿的单晶横波探头，晶片尺寸一般不大于6×

6mm，探头前沿距离小于等于5mm，工作频率为5MHz。

距离-波幅曲线的效验以所用探伤仪和探头在对比试块上进行，效验应不少于两点。

8、检验

1一般要求

1.1超声检验应在焊缝及探伤表面经外观检验合格并满足6.2条的要求后进行。

1.2检验前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、厚度、焊接方法、焊接种类、坡口型式、焊缝余高等情况。

1.3斜探头探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。

1.4扫查速度不应大于150mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。

9、缺陷评定

1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波形、结合结构工艺特征作判定，如对波形不能准确判断时，应辅以射线等其他检测方法作综合判定。

2最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm计。

3相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。

4根部未焊透的对比测定：

探伤时当发现根部缺陷，经综合分析认为未焊透时，改用折射角为450-500、频率为5MHz的斜探头，以DL/T820-2002附录B锯齿槽对比试块上深1.5mm通槽的反射波幅调至荧光屏满刻度的50%作为对比灵敏度进行对比测定。

10、质量标准

10.1管道焊接接头探伤时，非裂纹类缺陷反射波幅达到EL线或Ⅰ区时，应作记录但不作为质量评定。

10.2超标缺陷

10.2.1焊接接头中存在下列情况之一的缺陷时，该焊接接头评为Ⅲ级。

——当缺陷反射波幅位于RL线或Ⅲ区时；

——当缺陷反射波幅位于SL线或Ⅱ区时，且缺陷的指示长度（经修正后的圆周方向的弧长）超过表3中Ⅱ级规定时；

——当缺陷累计指示长度经修正后超过表4中Ⅱ级规定时；

——当密集缺陷的反射波信号中，有一个波幅达到SL线以上时；

——当根部未焊透缺陷深度或长度超过表5中的Ⅱ级规定时

表3允许存在的缺陷指示长度mm

质量等级

Ⅰ级

Ⅱ级

缺陷指示长度L

L=1/3t，但最小可为10，最长不超过30

L=2/3t，但最小可为12，最长不超过50

管壁厚度不等的焊接接头，t取薄壁管厚度。

表4允许存在缺陷的累计指示长度mm

修正后的累计指示长度

在10t范围内，累计指示长度之和小于或等于t

在5t范围内，累计指示长度之和小于或等于t

表5根部未焊透缺陷的允许范围

对比灵敏度

缺陷指示长度

深1.5mm锯齿型通槽

小于或等于焊缝周长的10%

深1.5mm锯齿型通槽14dB

小于或等于焊缝周长的15%

10.2.2根部未焊透的对比

——当缺陷反射波幅大于或等于用锯齿槽试块调节的对比灵敏度反射波幅时，应评为不合格；

——当缺陷反射波幅小于锯齿槽试块调节的对比灵敏度反射波幅时，用端点14dB法测量缺陷指示长度L，并按下式换算成未焊透在根部的长度l后，按10.2.1条进行评定。

l=L（D-2t）/D（mm）

式中D为管道外径，mm

10.3危险性缺陷

探伤中如检验人员能判定缺陷性质为裂纹、未熔合等危险性缺陷时，不受10.2条限制，该焊接接头应评为不合格。

10.4返修

不合格的焊缝应返修，返修部位及返修时受影响的部位均应复探。

复探按原探伤条件进行，质量评定按10.2、10.3条规定。

11、检测报告

11.1检测报告包括：

超声波探伤报告、超声波位置示意图，在必要时应附返修通知单。

11.2报告要认真填写，字迹清楚，不得涂改，表格中不得有空项。

11.3报告在初评、复评栏中本人必须签字，不得代签。

11.4报告一式三份。

磁粉检测

1.本工艺依据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、JB/T4730.04-2005《承压设备无损检测》和《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》编制。

2.适用范围：

适用于锅炉接头焊缝、热影响区及原材料磁粉检测。

3.检测设备和磁粉（或磁膏）

3.1检测设备

3.1.1使用设备CYD-II型磁粉探伤仪。

3.1.2磁粉探伤仪必须符合JB/T8290-1998的规定：

当电磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力，交叉电磁轭至少应有118N的提升力。

3.1.3为保证磁粉检测工作的顺利进行，应配备有下列辅助设备及器材：

磁场指示器、A型试片、C型试片、磁悬液浓度测定管、2-10倍放大镜等。

3.2磁粉及磁悬液：

采用合格的黑色磁膏配制合格灵敏度的水悬液（内部检测采用荧光磁粉水悬液）。

4.表面准备和检测时机

4.1表面准备。

4.1.1被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。

4.1.2被检工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉的物质。

4.1.3被检工件上的空隙在检测后难以清除磁粉时，则应在检测前用无害物质堵塞。

4.1.4为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。

4.2检测时机

4.2.1磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。

4.2.2检测单位质量检验人员接到检测委托后，确认表面质量合格，方可进行磁粉检测。

4.2.3检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。

5.检测操作

5.1灵敏度试验：

磁粉检测开始时，应进行灵敏度试验，方法：

将A型试片（A-15/100为高灵敏度试片，A-30/100为中灵敏度试片，A-60/100为低灵敏度试片，如无特殊要求，一般选用中灵敏度试片，当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A型灵敏度试片使用不便时，可用C型灵敏度试片。

）贴在焊缝热影响区，刻槽的一面向里，从相互垂直的方向进行磁化，同时施加磁悬液，应能得到清晰的十字显示。

5.2通电时间及有关注意事项

5.2.1使用连续法磁化时，确定的通电时间必须保证磁粉能在通电状态下施加完毕，一般为1～3秒，为保证磁化效果，至少反复磁化两次，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。

5.2.3被检工件的每一区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直，条件许可时，可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。

5.3磁化方法：

选用磁轭法纵向磁化。

5.3.1采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。

5.3.2磁轭的磁极间距应控制在50～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。

5.4磁粉的施加：

当工件被磁化后，可用下述方法施加磁粉。

5.4.1湿法

5.4.1.1采用湿磁粉法时，应确认整个检测面能被磁悬液良好地润湿后，再施加磁悬液。

5.4.1.2磁悬液的施加可采用喷、浇、涂等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。

5.4.2注意事项：

在连续法中，磁粉或磁悬液的施加必须在磁化过程中完成。

必须注意，已形成的磁痕不要被流动的悬浮液所破坏。

6.磁痕评定与记录

6.1除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均匀或操作不当造成的之外，其它任意一切磁痕显示均应作为缺陷显示磁痕处理。

6.2长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理；

长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。

6.3缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°

时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。

6.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。

6.5长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。

6.6所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录，并图示。

6.7磁痕的永久记录可采用胶带法、照相法以及其它适当的方法。

6.8磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检面处可见光照度应不小于500lx。

6.9当辨认细小缺陷磁痕时，应用2-10倍放大镜进行观察。

7.复验

7.1当出现下列情况之一时，需进行复验：

a.检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；

b.发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；

c.供需双方有争议或认为有必要时；

7.2复验按5、6中有关条文进行。

8.缺陷等级评定

8.1下列缺陷不允许存在：

任何裂纹和白点；

8.2焊接接头的磁粉检测质量分级。

等级

线性缺陷磁痕

圆形缺陷磁痕

（评定框尺寸为35mm×

100mm

Ⅰ

不允许

d≤1.5，且在评定框内不大于1个

Ⅱ

d≤3.0，且在评定框内不大于2个

Ⅲ

L≤3.0

d≤4.5，且在评定框内不大于4个

Ⅳ

大于Ⅲ级

L表示线性缺陷磁痕长度，mm；

d表示圆形缺陷磁痕长径，mm

9.报告

1报告至少应包括下列内容：

a.委托单位、工件名称、编号、表面状态、材质及热处理状态；

b.检测设备或装置的名称、型号；

c.磁粉种类及磁悬液浓度；

d.施加磁粉的方法；

e.检测灵敏度校验及试片名称；

f.缺陷示意图；

g.检测人员、责任人员签字及其技术资格；

h.测定日期。

2报告要认真填写、字迹要清楚、不得涂改、表格中不得有空白项。

3报告中在操作和审核项目栏目中必须本人签字，不得代签或盖章。

4报告一式三份（可根据委托方需要）。

5报告加盖检测专用章后，两份（可根据委托方需要）交委托人或委托单位，一份自存，待工程（制造）项目结束后交档案室存档，存档期不少于7年。

渗透检测

适用于锅炉接头焊缝、热影响区及原材料渗透检测。

3.检测准备

3.1检验人员接到检测委托后，确认表面质量合格，方可进行渗透检测。

3.2检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。

3.3表面影响检测的受检工件表面应进行打磨，呈金属光泽。

3.4打磨范围为所有可检查到的部位，如焊缝及其两侧30mm范围内。

3.5检测材料准备：

备有足够量的合格溶剂清洗型渗透剂（如DPT-5型大铜锣牌），对于钛金属及其合金材料和奥氏体钢材料的工件应选用低氯低氟渗透剂，对于镍及其合金材料选用含硫低的渗透剂。

4.检测操作

4.1预清洗：

在喷涂渗透剂前，用干净棉布浸湿清洗液将工件表面被检部位擦洗干净。

清洗后，检测面上遗留的溶剂、水等必须干燥，且应保证在施加渗透剂前不被污染。

4.2施加渗透剂

4.2.1渗透剂施加方法

施加方法应根据工件大小、形状、数量和检测部位来选择。

所选方法应保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。

4.2.2渗透时间及温度

在10～50℃的温度条件下，渗透剂的渗透时间