旋挖成孔灌注桩施工方案七期项目已改Word文档下载推荐.docx
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抗震设防烈度六度;
设计合理使用年限五十年。
(二)基础概况
1、本工程采用旋挖成孔灌注桩,桩基设计等级为甲级,桩径分别为1000~2000mm。
其中1#建筑103根桩、3#建筑为条基和独立柱基、4#建筑为墩基、5#建筑118根桩、6#建筑114根桩、7#建筑114根桩、8#建筑97根桩。
桩身混凝土设计强度等级为C30,桩身混凝土为商品混凝土,主筋混凝土保护层厚度不小于40mm。
(三)施工条件
1、本工程交通便利,施工用水、用电方便,施工条件好
第三章施工总体目标与准备
一、施工总体目标
本工程我单位将以“一流管理、一流质量、一流服务”的指导思想,严格按照重庆市现行的质量验收要求进行施工,将其作为本项目的施工重点,集中项目部优质资源(人、财、物),进行科学管理和精心组织施工,确保旋挖施工达到高速优质,并按期完成。
为此,我们将做到:
(1)质量目标:
本工程按国家有关验评标准的要求进行验收,工程质量合格、一次性通过验收。
(2)工期目标:
计划工期为60天。
(3)安全管理目标:
杜绝死亡事故、重伤事故、重大交通事故和火灾事故,轻重伤频率控制在3‰以下。
(4)文明施工及环保目标:
贯彻执行建设部、国家环境保护局及重庆市有关建设文明工程施工法规并结合施工区施工的具体要求,做到施工现场容貌整洁,确保施工不影响现场周围环境污染。
职工带证上岗,施工噪声符合国家规定,控制施工粉尘排放,并且保证不影响周边单位工作人员的工作和生活环境,实现现场文明施工标准化。
二、施工准备
1、技术准备
(1)开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料,施工图及图纸会审纪要。
(2)施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线(高压线、管道、电缆)地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料,提前做好准备工作。
确保不影响现场的施钻及其它工作。
(3)具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。
(4)施工前对工程的地质情况尤其是对岩石及回填土的特性进行必要的研究,对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。
2、机械设备准备
设备名称
设备用途
SR280R钻机
成孔
SWDM280钻机
砼搅拌机
拌制砼
砼运输罐车
运输砼
装载机
上料
吊车
吊装钢筋笼
电焊机
制、焊钢筋笼
导管
罐注砼
料斗
罐注
根据现场实际要求增减机械设备量。
3、材料准备
本工程钢筋进场检验合格后方可使用。
混凝土采用商品混凝土,由混凝土运输车转运至工地现场。
第四章施工工艺
一、施工工艺流程
施工工艺流程图
施工准备
平整场地
桩位放线
钻机就位
埋设护筒
钻进成孔
渣土外运
提钻、卸土
钻孔至设计标高
清孔、检查孔深
钢筋笼制作
安装钢筋笼
二次清孔
安装砼导管
拼装导管检查
灌注水下砼
检查砼质量及砼面标高、制作试件
成桩、拔除护筒
成桩质量检验
二、工艺操作要点
1、现场准备
(1)场地、便道和用水用电
根据现场情况,做好施工场地的平整,修建施工便道,确保钻机和其它车辆通行顺畅。
将施工用水引至施工现场。
(2)施工测量
建立测量控制网,对桩位进行施工放样。
定出的桩位,及时设置护桩,并交施工队看管保护。
桩位和护桩严禁机械在上行走碾压。
(3)试成孔
在正式成孔前,应按施工方案进行试成孔,以确定成孔的各项参数。
2、钻孔间距
如桩与桩的净间距小于2倍桩径且小于2.5米时,应采用间隔钻孔施工方式。
3、刚性角的保证
同一建筑内成孔,先钻坡下段桩,即从东侧向西侧成孔,坡上段的桩终孔前,测出桩底标高,保证相邻桩底高差小于桩的净距,否则坡上段的桩不能终孔,要继续向下钻。
4、埋设护筒
护筒采用厚度15mm的钢板制作成整体钢护筒,直径比设计桩径大20cm。
护筒顶端高出地面0.3m。
钻机就位后,用大于护筒直径的钻头施钻至护筒埋设底标高,安装护筒,检查护筒中心和垂直度符合要求后,四周分层夯填粘土。
5、钻机就位
利用挖机对现场进行平整,并对平整后的场地,利用振动压路机进行压实,保证旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°
,同时保证基底承载力满足钻机平稳工作。
然后调节下部导向圈、调直钻杆、将钻斗导向尖与桩位对齐,保证插钻正确,防止钻孔偏斜。
6、钻进
应按试成孔确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各项参数,记录应及时、准确、完整、真实。
旋挖钻的钻进是用动力头驱动钻杆和钻头旋转,利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎,切削的土体被挤进钻斗,装满后将钻斗提出孔口,旋转钻机底盘然后反转,并开启钻斗阀门,将土体排放到地面或直接卸在汽车上运走。
这样通过钻斗的旋转、削土、提钻、甩土,多次反复作业而成孔,直至孔底标高。
初始钻进进尺要缓慢,尽量减少钻杆晃动,保证钻孔的垂直度。
钻进过程中,应随时调整机架保持钻杆垂直、位置正确,防止因钻杆晃动引起扩大孔径及增加孔底沉渣。
斗底铁门在钻进中始终要保持关闭状态,以防止钻斗的土砂掉落到孔内。
钻斗在孔内的升降速度必须控制好,速度过快,钻斗内的水流会冲刷孔壁,甚至在钻斗下方产生负压而导致塌孔、一般砂类土在桩径1.5m时钻斗提土速度为0.5~0.6m/s,空钻斗升降速度为0.7~0、9m/s。
随钻孔深度的增加,其升降速度宜减小。
成孔后钻头要多次上下往复作业,以保证孔径满足要求。
孔的垂直度主要是靠调整机座、大臂和钻杆座孔之间的相对位置来确定的。
大臂和钻杆座孔上都装有刻度盘,调整大臂和钻杆座孔的相对位置,通过刻度盘指针的指示即可知道钻杆是否垂直于机座;
机座上装有水准仪,利用水准仪可以将机座调平。
因此,只要将机座调平,同时使钻杆垂直于机座,那么钻杆就垂直于地面了,这样就保证了钻进中孔的垂直度。
成孔达到设计深度后,孔口钢筋网片予以保护,并做好记录。
7、入岩确定
当钻机速变缓,钻进较困难时,由现场技术员报告项目技术负责人和现场监理工程师。
并对照地勘报告中的地质柱状图,进行现场取芯见证送检,并提供岩芯抗压检测报告。
岩芯抗压检测满足设计要求后再确保桩身嵌岩达到设计要求的2倍桩径及刚性角。
8、终孔
钻孔达到设计深度后,必须核实地质情况。
通过孔深与地质柱状图对照,以验证地质情况是否满足设计要求。
如与勘测设计资料不符,及时通知监理工程师及设计、业主单位进行确认处理。
如满足设计要求,立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
确认满足设计和验标要求后,报请监理工程师验收,监理工程师验收合格后,立即进行清孔。
9、清孔、验收
1、清孔目的是清除钻渣和沉渣,保证沉渣厚度小于50mm,防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。
清孔分两次进行,第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行,第一次清孔就应满足规范要求,。
否则不应下钢筋笼。
待钢筋笼安装到位后下放导管前再进行第二次清孔。
用清孔钻头清孔。
2、①有关人员进入孔下,通过查看、测量等方法,并将数据填入表内,然后在室内汇总,填写验收结论。
不符合要求的提出整改要求,施工单位按整改要求进行整改,合格后再提出验收申请。
②施工前应对水泥、砂、石子(现场搅拌)、钢材等原材料进行检查,对施工方案中制定的施工顺序、监测手段(包括仪器、方法)也应检查。
③施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼。
灌注混凝土等进行全过程检查,应复验孔底持力层土(岩)性。
嵌岩桩必须有桩端持力层的岩芯报告(按桩的10%随时抽取)。
④施工结束后应检查混凝土强度,并应做桩体质量的检验。
⑤桩位放样允许偏差如下:
详见表4.4.1。
表4.4.1挖孔桩成孔桩位孔允许偏差表
成孔方法
桩径允许偏差(mm)
垂直度允许偏差(%)
桩位允许偏差(mm)
单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
人工挖孔桩
混凝土护壁
+50
<
0.5
50
⑥桩顶标高与地梁标高一致,每浇注50m3必须有l组试件。
⑦桩身质量检验。
检测具体事项详桩基声波透测或低应变检测方案。
⑧对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法,应符合国家现行有关标准的规定。
⑨为核对地质资料、检验设备、工艺以及技术要求是否适宜,桩在施工前,宜进行“试成孔”。
并应复验孔底持力层土(岩)性,嵌岩桩必须有桩端持力层的岩芯报告。
⑩砼保护层厚度为40mm。
1)灌注桩钢筋笼采用焊接环式箍筋,每隔2m设一道Φ12焊接钢筋。
2)桩心距离小于3d时,应跳槽开挖。
⑾桩基检测:
每栋楼的桩基施工完毕后,必须按有关规定进行低应变动力检测法或超声波法检测,桩基检测数量按规范要求一桩一测。
当桩身长≥15m,全部采用超声波法检测;
当桩身长<
15m时,抽取桩总数10%作超声波法检测,其余90%桩进行低应变动力检测法检测。
桩基检测必须在地梁砼浇筑前进行,且砼强度应在设计强度的75%以上。
10、现场需注意的情况
根据现场情况,对于部分地质情况较好,回填土较稳定的桩可直接采用干钻施工工艺。
但如下部渗水较多,砼仍采用水下灌注施工工艺。
在干钻施工中,要注意观察孔壁的稳定情况,如出现局部塌孔,影响桩身质量时,要立即停止钻进,并报告监理工程师和业主等相关单位,并现场确认,采用C20砼进行回填,待砼强度满足要求后,才能继续钻进。
11、钢筋笼制作及安装
钢筋笼采取在钢筋场后场同槽加工制作,采用钢筋笼运输车进行运输,用吊车或塔吊吊入桩孔进行安装,安装过程钢筋笼必须缓慢下放,从而保证孔壁的质量。
⑴、钢筋笼的制作
①钢筋的验收及管理
桩基主筋为三级钢14~16,螺旋箍筋为一级钢8、10。
钢筋应具有出厂质量证明书。
进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查,并由检查部门出具试验报告。
对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。
确认该批材料满足设计、施工要求后,物资部门方可将该材料入库、登记、造册,不合格的材料应运出施工现场,不得投入使用。
钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存,不得混杂,且应挂牌以资识别。
钢筋在运输、储存过程中,应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库内,露天存放时,应垫高并加遮盖。
钢筋发料时应随同原材料发给使用单位该批原材料出厂质量保证书及检验报告复印件。
使用部门应按原材料的使用部位登记造册,做到原材料具有可追溯性。
②主筋下料及钢筋笼成型
主筋下料采用切割机及断钢机。
钢筋笼加工采用长线法施工。
基本节长9m,最后一节为调整节。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号,保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
绑扎丝为镀锌22#。
钢筋笼接长采用焊接(单面焊10d),接头错开35d且不小于500mm。
③钢筋笼保护层
钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度,在钢筋笼周围对称绑扎四个混凝土块,间隔与加强筋相等。
⑵、钢筋笼的运输及安装:
整根钢筋笼制作完成后,经自检合格后报监理工程师检查认可,钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍,保证钢筋与混凝土紧密黏结。
①、钢筋笼现场起吊、下放
现场钢筋笼的起吊直接利用塔吊进行下放,吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处,对称布置,共计四个,吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接。
先吊钢筋笼调整节入桩孔内,用两根架子管将钢筋笼吊挂在孔口,再吊基本节钢筋笼对准已下的钢筋笼,进行焊接(单面焊10d)接长,焊接完成,并经检查合格后,将架子管拖出,下放钢筋笼,用同样方法再进行钢筋笼接长,直至完成整条桩钢筋的安装。
钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→下放→正位复核→焊接接长。
钢筋笼下放到位后将钢筋笼与护筒焊接固定,防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。
固定时,要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整,以使钢筋笼中与桩中心重合。
③、检测管的连接及检查
按设计要求安装专用金属声测管:
声测管外径≥6cm,壁厚2.0mm,钢筋笼等与长。
均预先绑扎在钢筋笼内,对接声测管、固定牢靠,并保证成桩后的声测管互相平行,声测管内灌水检查其是否漏水,声测管底口与钢筋笼平齐,声测管底口、顶口用专用的封口封闭,声测管顶节外露高度满足检测要求。
每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水,然后略微提高钢筋笼,并停滞一段时间观察检测管内水位,若水位无任何变化则表明检测管密实无漏,采用套管插入上下节检测管后,进行下放;
若水位有所下降,则应将钢筋笼缓慢提起,查找漏水位置,并予以封堵,封堵完毕后下放。
钢筋笼下放到位后,顶口用专用的封口封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。
声测管的插入除要求强度以外,还要满足插入连接致密不漏水。
声测管管口高度一致,高出桩顶面250mm。
⑶、钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准
钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见下表。
钢筋笼制作、安装检验评定标准表
编号
检验项目
允许偏差
(mm)
1
主筋间距
±
0.5d
5
加强筋间距
20mm
2
箍筋间距
3
骨架直径
4
骨架垂直度
1%
连接接头检验标准表
检验项目
备注
二个接头之间最小间距
≥35d且不小于500mm
d:
钢筋直径
接头区内同一断面接头最大百分率
≤50%
12、砼导管下放
(1)、导管选择
①导管采用专用的螺旋丝扣导管,导管采用300mm内径导管,中间节长3m,最下节长≧4m,配备0.5m、1m、1.5m非标准节。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸,对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
②导管在使用前,除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外,应进行试拼和试压,试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要,导管自下而上顺序编号和节段长度,且严格保持导管的组合顺序,每组导管不能混用。
导管组拼后轴线差,不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。
试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
检查合格后方可使用。
③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底至钻孔上口段,宜使用非标准节导管。
④导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。
下放时要记录下放的节数,下放到孔底后,理论长度与实际长度进行比较,是否吻合。
⑤完全下放导管到孔底后,并经检查无误后,轻轻提起导管,控制底口距离孔底0.25~0.4m,并位于钻孔中央。
(2)导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号,做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。
并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象,以免灌注过程中出现导管进水等现象。
13、混凝土灌注
(1)水下混凝土浇注准备
按照重庆市《旋挖成孔灌注桩工程技术规程》要求,砼强度等级提高不小于40%,现场制作的混凝土试块的试验抗压强度等级大于C42。
导管采用无缝钢管制成,快速螺纹接头,导管接头处设2道密封圈,保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量的要求,选用5m3大集料斗和小料斗灌注,能够满足混凝土浇注的需要。
混凝土的坍落度控制在18~22cm;
混凝土具有良好的和易性、流动性。
(2)水下混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿,然后在填充导管内安装隔水设施,待储料斗储满混凝土后,开始灌注水下混凝土。
首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m,首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定,拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处,注入钻机提升的料斗内,由一人统一指挥,双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底,隔离栓采用钢板,钢板用细钢丝绳牵引,由钻机起吊。
①首批混凝土下落后,混凝土应连续灌注。
在灌注过程中,导管埋置深度宜控制在2-6m。
②灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度,导管到达一定埋深后,逐级快速拆卸导管,并在每次起升导管前,探测一次孔内混凝土面高度。
测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次,避免发生错误。
③控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右,以保证混凝土强度,多余部分桩头必须凿除,确保桩头无松散层。
④灌注完混凝土后,应及时将导管、漏斗等进行清理和检查,以备下一孔使用。
⑤在灌注水下混凝土前,应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”,在浇注水下混凝土的过程中,应填写“水下混凝土浇筑记录”。
(3)桩基砼灌注应注意的问题
①混凝土运抵灌注地点时,应检查其和易性、坍落度等情况。
坍落度应控制在18-22cm。
灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m,储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。
混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
②灌注开始后,应连续有节奏地灌注混凝土,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内混凝土不满时,徐徐地灌注,防止在导管内造成高压空气囊,造成堵管。
及时测定孔内混凝土面的高度,及时调整导管埋深。
③灌注过程中若发生堵管现象时,可上下活动导管,严禁使用振捣设备振动导管,如处理无效时,应及时地将导管及钢筋笼拔出,然后重新清孔,吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
④混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。
灌注工作开始前,机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养,保证机械在施工过程中正常运转。
⑤灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高,用以分析扩孔率,发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。
⑥在灌注混凝土将近结束时,应核对混凝土的灌入数量,以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。
在灌注过程中,应将孔内溢出水或泥浆运往适当地点处理,不得随意排放,污染环境及河流。
⑦灌注时桩顶部标高较设计预加1m,在孔内混凝土面测3个点,根据现场实施情况适当调整。
最后拔管时应缓慢进行,保证桩芯混凝土密实度。
⑧水下混凝土灌注过程中,若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因,造成断桩事故,应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
⑨剔除浮浆露出石子、白灰,凿毛,清水冲洗,扫浆、浇筑提高一级砼,并扩孔为d+200mm。
14、超声波检测
桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。
每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。
桩基检测前,先用水进行冲水检查,若有淤塞,进行不断冲洗,直至孔底。
桩基检测应全部达到Ⅰ类桩。
钻孔桩质量检测方法如下:
(1)混凝土强度试件每根桩至少制取1组(不大于50m3)。
(2)每根桩均进行超声波无破损法检测,检测桩的完整性,超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后7~30天内进行。
第五章成孔过程中塌孔处理预案
根据现场情况和地勘资料,回填土已经基本稳定,地质情况较好,在成孔过程中,要注意观察孔壁的稳定情况,如出现局部塌孔,影响桩身质量时,要立即停止钻进,并报告监理工程师和业主等相关单位,经现场确认后,采用低标号砼C20进行回填,待砼强度满足要求后,才能继续钻进。
第六章断桩处理预案
钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。
但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响,处理不好就容易引起断桩,因此编制断桩处理预案是十分必要。
一、断桩原因
断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中,泥浆或砂砾进入水泥混凝土,把灌注的混凝土隔开并形成上下两段,造成混凝土变质或截面积受损,从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况:
a、由于混凝土坍落度过小,或石料粒径过大、导管直径较小,在灌注过程中堵塞导管,且在混凝土初凝前无法疏通好,不得不提起导管,形成断桩。
b、由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析,又没有进行二次搅拌,灌注时大量骨料卡在导管内,不得不提出导管进行清理,引起断桩。
c、由于混凝土灌注过程中发生坍孔,无法清理,或使用吸泥机清理不彻底,使灌注中断造成断桩。
d、由于检测和计算错误,导管长度不够使底口与孔底距离过大,首批灌注的混凝土不能埋住导管底部,从而形成断桩。
e、由于在提拔导管时,盲目提拔,将导管提拔过量,使导管底口拔出混凝土面,或使导管口处于泥浆层,形成断桩。
f、在提拔导管时,钢筋笼卡住导管,在混凝土初凝前无法提起,造成混凝土灌注中断,形成断桩。
g、由于导管接口渗漏,使泥浆进入导管,在混凝土内形成夹层,造成断桩。
h、处理堵管时,将导管提升到最小埋置深度,猛提猛插导管,使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合,形成夹泥缩孔。
i、由于导管埋置深度过深,无法提起导管或将导管拔断,造成断桩。
j、由于其他意外原因(如机械故障、停电、材料供应不足等)造成混凝土不能连续灌注,中断时间超过混凝土初凝时间,致使导管无法提起,形成断桩。
由此可见,钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响,灌注前应从各方面做好充分的准备,尽可能避免意外情况发生。
二、预防措施
(1)施工材料
集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6~1/8以及钢筋最小净距的1/4,同时不大于40mm。
拌和前,应检查水泥是否结块;
拌和前还应将细集料过筛,以免因细集料冻结成块造成堵管。
控制混凝土的坍落度在1
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- 旋挖成孔 灌注 施工 方案 项目