隧道双侧壁导坑法施工方案Word下载.docx

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（2、⑴开挖２部，同时，每进尺0.8ｍ，掌子面喷８ｃｍ厚混凝土封闭。

　⑵施作２部导坑周边的初期支护和临时支护，架立钢架（包括导坑的临时钢架），钻设径向锚杆。

　⑶复喷混凝土至设计厚度。

（3、开挖３部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同１。

（4、开挖４部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同２。

（5、⑴开挖５部，喷８ｃｍ厚混凝土封闭掌子面（下一循环拱部超前支护掌子面处）。

　⑵拱部架设拱部钢架，钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度。

（6、⑴开挖６部．喷８ｃｍ厚混凝土封闭掌子面（下一循环拱部超前支护掌子面处）。

（7、⑴两台阶法施工第７、８部。

　⑵喷８ｃｍ厚混凝土封闭掌子面。

　⑶导坑底部安设钢架封闭成环，复喷混凝土至设计厚度。

（8、逐步拆除临时钢架，灌筑Ⅸ部仰拱。

（9、灌筑Ⅹ部隧底填充。

（10、根据监控量测结果分析，待变形收敛后或根据需要，利用衬砌模板台车一次性灌筑Ⅺ部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

（11、双侧壁导坑法施工注意事项：

（1）、隧道应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量”的原则。

（2）、开挖方式均采用弱爆破或人工开挖。

爆破时严格控制炮眼深度及装药量。

（3）、工序变化处之钢架（或临时钢架）应设锁脚钢管，且必须对锁脚钢管注浆，以确保钢架基础稳定。

（4）、当现场导坑开挖孔径及台阶高度进行适当调整时，应保证侧壁导坑临时支护与主体洞身钢架连接牢固，横向钢支撑可根据监控量测结果适当调整其位置，并考虑侧壁导坑自身的稳定及施工的便捷性。

（5）、钢架之间纵向连接筋应按要求设置，及时施作并连接牢固。

（6）、临时钢架的拆除应等洞身主体结构初期支护施工完毕并稳定后，方可进行。

（7）、施工中应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测并及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整，灌筑二次衬砌的时机提供依据。

2、初期支护

（1）施工程序

施做超前支护→掌子面喷8cmC25砼→找顶→洞身岩面初喷4cmC25砼→架设钢架→挂设钢筋网→打设径向锚杆→复喷C30素纤维砼至设计厚度→检查验收。

（2）施工方法

喷射砼采用湿喷施工工艺，建议采用TK500型湿喷机。

混凝土采用C30素纤维混凝土，混凝土在拌合站集中拌合。

钢拱架在加工厂集中加工，汽车倒运到洞内，现场机械配合人工架设。

锚杆采用TY-28风钻钻孔，人工安装，注浆前吹洗孔内残碴，并采用注浆泵压注浆，保证灌浆饱满。

φ22锚杆尾与钢架焊接牢固，并设置垫板和螺母。

φ8钢筋网在加工场加工成型，现场人工辅助机械安装，钢筋网片大小按1.4m×

2.0m规格加工，安装时用电焊点焊固定在钢架及锚杆外露头上，以防喷射砼时晃动。

网片间搭接长度不小于一个网格。

超前小导管采用φ42壁厚4mm热轧无缝钢花管制作，加工厂统一加工，长4m，前端10cm做成锥形，并在管体上按15*15cm间距钻10mm眼孔，梅花形布置，尾部30cm为止浆段不钻孔。

（3）湿喷法喷射砼

①喷射混凝土所用的原材料应符合以下要求：

水泥：

采用普通硅酸盐42.5号水泥。

骨料：

细骨料采用河砂，细度模数应大于2.5，含泥量不大于3%；

粗骨料采用坚硬耐久的碎石，粒径5～16mm，含泥量不大于1%。

外加材料：

所使用聚脂纤维、钢纤维为经过检验的合格产品。

外加剂：

所使用的外加剂符合国家规定，速凝剂要求初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。

②喷射砼前的准备工作

1）喷射砼前撬去掌子面危石和欠挖处理。

用高压水、高压风清除杂物，用高压水冲洗表面。

遇到表面水量大时，采取措施将水集中引排。

2）施工所需的机具设备及原材料均已准备，并且机具设备能够正常运行，原材料经检验合格，粗骨料加工拌和前要再次过筛，以防止超径骨料混入，造成堵塞。

细骨料堆放在防雨料库，以控制含水量，且数量满足施工需要。

3）机电检查：

喷前进行电器及机械设备检查和试转，检查各部分连接是否符合要求，在施工作业场所配备充足照明及通风设备。

③湿喷法施工工艺

喷射混凝土施工程序图如下所示：

喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物，清除掌子面杂物尘埃。

喷射混凝土大堆料要储放于储料棚内，避免露天堆放、淋雨、环境污染和倒运材料而引起的泥污染集料，引起堵管和强度降低等现象。

喷射前，先开风，再送料，后开速凝剂阀门，以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准。

严禁随意增加速凝剂和防水剂掺量，尽量用新鲜的水泥，存放较长时间的水泥将会影响喷射混凝土的凝结时间。

喷射机的工作风压严格控制在0.3～0.5Mpa范围内。

严格控制好喷嘴与受喷面的距离和角度。

喷嘴与受喷坡面垂直，有钢筋时角度可调至70°

左右，喷嘴与受喷坡面距离控制在0.8-1.2m范围内。

喷射顺序自下而上，料束呈旋转轨迹运动，旋转半径30cm，一圈压半圈，纵向按蛇形状布设。

喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。

喷射混凝土的回弹率：

边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。

喷射层厚度边墙7～10cm，拱部5～7cm，厚度过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，促使喷层因自重过大而脱落，或拱顶处与围岩面间形成空隙；

如果一次喷射厚度过小，则粗骨料容易回弹，后一层与前一层喷射时间间隔12－20min。

影响喷层厚度的主要原因是混凝土坍落度、速凝剂的作用效果和气温。

喷射混凝土厚度采用预埋钢筋法测设，不够设计厚度的重新加喷补够。

湿喷法施工工艺框图

喷射混凝土终凝2h后，对喷射混凝土进行养护，喷射混凝土由专人湿润养护，养护时间不小于14天，以减少由于水化热引起的开裂，若发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理。

对不再发展的裂纹，采取在其附近加设土钉或加喷一层混凝土的办法处理，以策安全。

（4）型钢拱架施工

①钢架的制作

型钢拱架在洞外的钢筋加工厂内进行加工，加工前先按1∶1的比例进行放样，确定主要杆件的下料尺寸。

型钢拱架利用型钢弯曲机弯曲成型，而后焊接接头钢板并进行试拼，经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用。

拱架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，钢架接头应焊接密实、焊缝饱满，接头处应贴10×

10cm钢板并焊接密实，每榀钢架加工完成后应试拼，周边误差为±

3cm，平面翘曲应小于2cm，偏差超出规定或焊接质量达不到要求的钢架严禁使用。

型钢拱架在洞外分片堆放，上盖下垫，在洞内安装时，使型钢拱架与隧道中心线垂直，最后焊接连接筋，使钢架成为一个整体。

主要施工技术要求：

立设型钢拱架、挂网、打设锚杆应在隧道开挖初喷4cm混凝土后进行；

型钢拱架和钢筋网片的钢筋种类、型号、直径和间距等应符合设计要求。

所有加工好的钢架必须标示明确，将各单元名称用红油漆标注于钢架两侧，如：

A单元应标注“A”，临时钢架A单元应标注“临A”。

②钢架的安装

钢架安装流程图如下：

型钢拱架利用平板车运进洞内，人工配合机械进行安装。

立拱时各节钢架联结牢固、位置正确，脚板间设橡胶垫板。

钢架安装必须严格按照设计间距0.4m一榀进行架设。

每榀钢架安装时，要认真定位，不偏、不斜，轮廓要符合设计要求。

对型钢拱架的加工误差及变形值应采取有效措施加以控制，严禁采用热加工，避免降低钢架强度及刚度。

安装时使段与段之间的连接板结合紧密，不留有缝隙。

安装前应彻底清除底脚下的虚碴及杂物。

底脚标高不足时，不得用洞碴回填，必要时可用混凝土加固基底。

确保钢架底脚置于牢固的基础上。

钢架利用平板车运进洞内，钢架在台架上逐榀安装。

拼装可在开挖面以后进行，各节钢架间连接板必须设置橡胶垫板，并同钢架连接板密贴，然后用M20*60螺栓螺母连接牢固，螺栓连接时螺母方向应交错开布置。

钢架沿外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。

钢架与锚杆焊接牢固，相邻钢架之间纵向采用φ22mm钢筋连接，呈折线形布置于钢架腹板中央，于水平保持30°

的夹角，环向间距小口处0.654m，大口处1.346m，焊接采用周边焊，同钢架焊接牢固。

分步开挖施工时，钢拱架拱脚应打设φ42mm的锁脚锚管，锚杆长度4m，每侧脚板处数量为2根，并采用φ22“U”形钢筋同钢架满焊连接。

下半部开挖后钢架应及时接长落底至基岩。

钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实；

喷射混凝土应全部覆盖钢架，保护层厚度不得小于4cm。

开挖下台阶时，应在钢架拱脚下设砼垫块，砼垫块、岩石和钢架连接密实、牢固。

（5）钢筋网施工

钢筋规格、材质应满足设计要求，进场须经试验合格。

钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。

钢筋网铺设平整，与钢架联结牢固，网片之间搭接长度不小于20cm（一个网格）。

钢筋网在洞外提前加工成1.0×

1.4m钢筋网片，钢筋网片网格采用点焊连接，运输至洞内安装焊接在锚杆上。

安装时，钢筋网紧贴受喷岩面的起伏铺设。

钢筋网的混凝土保护层不小于3cm，且与锚杆连接牢固，在进行喷射作业时不颤动。

（6）中空锚杆、砂浆锚杆及锁脚钢管

拱部、拱墙采用带排气装置的中空注浆锚杆，锚杆间距1.2×

0.6m（环×

纵），锚杆长3.5米；

所有锚杆尾部均配备垫板和螺母。

中空锚杆杆体选用φ25mm的空心钢。

钻孔前先标定钻孔位置。

孔深应大于锚杆设计长度10cm，孔径应符合设计要求，锚杆孔距允许偏为±

15cm，孔内积水、积粉及岩碴要吹洗干净。

锚杆采用多功能台架安设，锚杆端头安装垫板并与喷砼面密贴，设好孔口注浆塞。

注浆采用注浆泵，中空锚杆则直接将注浆管道连接到注浆塞上注浆。

注浆开始或中途停止超过30min时，应用水润滑注浆罐及其管路。

注浆孔口的压力不得大于0.4MPa。

锚杆的插入长度不小于设计长度的95%。

锚杆施工完成后，应由试验室进行拉拔试验。

（7）超前小导管支护工艺

超前小导管注浆工艺流程见图。

超前小导管配合钢架使用，相邻两排小导管的水平搭接长度不小于1.5m。

小导管设计参数为：

小导管采用热轧无缝钢花管，单根长5m，外径50mm，壁厚5mm。

环向间距0.3m。

倾角：

前排40°

，后排5～10°

交错布置，注浆材料为水泥净浆，比重1:

1，当岩层变化时可根据现场调整，注浆压力0.5～1Mpa。

小导管制作在前部钻注浆孔，孔径10mm，间距15cm，呈梅花形布置，前端加工成锥形，尾部预留30cm止浆段不钻孔。

导管布置图及大样图如下所示：

小导管施工要求：

①小导管安设一般采用打入法，即先钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。

②小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围缝隙，必要时在小导管附近及工作面上喷射砼，防止工作面坍塌。

③隧道开挖长度必须小于导管的注浆长度，预留部分作为下一次的止浆墙。

④注浆前必须进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为发挥设备效率加快施工速度，可采用群管注浆，每次3～5根。

⑤注浆量达到设计量或注浆压力达到设计压力时可停止注浆。

⑥注浆过程中要随时观察注浆压力机注浆泵排浆量变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。

做好注浆记录，以便分析注浆效果。

注浆异常现象处理：

①发生串浆现象：

即浆液从其它孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；

②注浆压力突然升高：

可能发生了堵管，停机检查；

③注浆量很大，压力长时间不升高：

则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间。

（8）监控量测

初期支护施工完毕后及时进行监控量测，以量测结果来调整支护参数和确定临时支护的拆除时间，以及二次衬砌的施工时间。

监控量测点布置严格按照监控量测交底布置。

洞内监控量测点不得焊于钢架上，必须单独打孔直接安装于岩体中。

量测点采用φ8mm的光圆钢筋加工成三角形焊于φ20mm螺纹钢筋端头，三角形为4cm的等边三角形，φ20钢筋长为26cm。

并标识保护。

标识牌长30cm,宽20cm，上部为红底白字，下部为白底红字。

详见下图标识牌图及监控点埋设。

标识牌图及监控量测点埋设

三、施工供风、供水、供电及排水

1、施工供风及通风

隧道洞口配备一座80m3/min的风站，风站内配备20m3/min电动空压机4台。

主要负责主洞开挖、喷锚支护供风。

风管采用Φ150mm的钢管，管节利用法兰连接。

隧道采用压入式通风，根据公路隧道通风要求及参数计算结果，隧道洞口配备通风机2台，供风量为2000m3/min，可满足洞内通风要求，选用Φ1800mmPVC软式通风筒，悬挂在拱顶。

2、施工供水

隧道洞顶设50m3高位水池一座，为洞内供水。

水池至洞口的下水管采用φ100mm的钢管、洞内采用φ80mm的钢管，掌子面处采用φ50mm的高压胶管分头供水。

3、施工供电

根据洞内用电设备负荷大小，洞口设配电站一处，采用1台容量500KVA，再引向洞内。

为了保证前期使用及备用，另自备1台容量250KW的发电机。

动力用电等级为380V,照明用电成洞地段为220V，作业地段为36V，采用干式电缆供电。

隧道成洞地段采用220V/400W和220V/250W的高压钠灯,每隔15m或20m安装一盏,并要求每盏灯安装一个开关。

掌子面和需要移动照明的地段，采用36V的白炽灯或36V的矿用碘钨灯。

4、施工排水

掌子面渗水采用集中汇水，距离掌子面及两侧墙脚各1.5m处，开挖临时环向排水沟，引排至临时集水坑，水坑大小根据水量确定，在集水坑内设置潜水泵，抽排至隧道中心水沟内排出，当中心水沟未施工时，应安装临时排水管道，直接抽排至洞口处沉淀池内。

四、质量要求

1）所用材料必须满足规范和设计要求。

2）喷射砼前应检查开挖断面，处理好超欠挖，岩面应清理干净。

超欠挖控制必须符合下列要求：

隧道允许超挖值（cm）

围岩级别开挖部位

Ⅰ

Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ

Ⅴ、Ⅵ

拱部

线性超挖

10

15

最大超挖

25

边墙

仰拱、隧底

3）喷射砼应与围岩紧密粘结，喷层厚度应符合要求，不能有空洞，喷层内不允许添加片石及杂物，喷射砼严禁挂模喷射，受喷面必须是原喷面。

4）支护前应做好排水措施，对渗漏水孔洞、缝隙应采取引排、堵水措施，保证喷射砼质量。

5）无漏喷、离鼓、裂缝、钢筋网外露。

6）喷射砼的强度符合设计。

1天强度不得低于10Mpa。

7）喷层平均厚度大于等于设计厚度，检查点的80%大于等于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的2/3，表面平整度的允许偏差侧壁5cm，拱部7cm。

8）喷射应严格控制水灰比，喷射角度也可适当调整，喷射混凝土应覆盖钢筋网2cm以上。

钢架与围岩之间的间隙必须用喷射混凝土充填密实，喷射混凝土应将钢架覆盖，避免钢架锈蚀，并应由两侧拱脚向拱顶方向喷射。

9）锚杆质量要求

A、锚杆的数量砂浆的强度应符合设计要求。

B、锚杆内注浆饱满

C、锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。

D、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。

E、锚杆孔距允许偏差为：

±

15cm。

10）钢筋网片质量要求

（1）钢筋网在使用前应先清除锈蚀；

（2）钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面间隙不大于3cm；

（3）钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不得小于4cm；

（4）钢筋网搭接长度应为1～2个网孔，允许偏差±

50mm；

（5）钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为：

10mm。

11）型钢钢架质量要求

（1）型钢拱架的弯制应符合设计要求。

钢架的结构尺寸应符合设计要求。

（2）钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。

钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。

（3）钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。

（4）钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：

钢架安装允许偏差

序号

项目

允许偏差

1

间距

100mm

2

横向

50mm

3

高程

4

垂直度

2o

5

保护层和表面覆盖层厚度

-5mm

（5）钢架接头钢板、钢架与钢架、纵向连接筋必须焊接牢固，锚杆长度必须符合设计，锚杆尾部设锚垫板和螺母，钢筋网片搭接不小于1个网格，网片之间及同锚杆、钢架必须焊接牢固。

五、安全措施

施工前所有施工人员必须熟悉本方案，总的要求：

坚持贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产方针，体现“以人为本、关爱生命”安全生产理念，实现出口工区零安全事故的目标。

具体要求如下：

1、隧道开挖前必须根据设计要求采用的方法做好超前地质预报工作，至少选择两种以上方法，确保地质预报的准确性和可靠性，本隧道主要以超强地质雷达和超前水平钻孔进行围岩地质情况验证。

2、开挖时至上而下分台阶进行，挖机必须专人指挥，作业半径内严禁人员施工，每台阶刷坡完成后立即施做坡面防护。

3、各电器设备及隧道掌子面处均应设置防火消防设施，并应对施工人员进行操作规程的培训，确保熟练掌握器材使用方法。

4、现场设专职安全员对施工中的安全进行监督管理,所有施工人员进入工地，必须佩戴好安全防护用品，如安全帽、安全绳、防滑鞋等，特殊工种应佩戴特殊防护用品，如：

防尘面罩、绝缘鞋等。

5、洞口设置值班室，24小时监控，禁止非施工人员进入施工现场，隧道“三管两线”必须布置到位，电线和水管必须分开布置，不得布在相同一侧。

悬挂高度具填充面不得超过1m，并采用5*60mm的等边角钢三角支架，φ12长16cm的膨胀螺栓锚固与衬砌或初支砼上。

管道与支架必须安设固定卡。

6、特种作业人员必须持证上岗，严厉杜绝酒后上班，做到“上班不喝酒、喝酒不上班”。

对于自制的开挖平台必须设置爬梯和围栏，施工时当高度大于2m时为高空作业，施工人员必须配备安全绳和防滑鞋，且禁止在同一竖直线上上下层同时作业。

7、现场用电实行规范化管理，做到一机一闸，并配备安装相应的保护措施及警示标牌，洞内每间隔25m设置应急照明灯一处，隧道距掌子面50m处设置应急电话一处。

洞口应配备备用发电机一台。

8、加强对特种车辆（设备）的安全管理，保证其安全生产及运行。

9、各种机械电力设备、安全防护装置与用品，按规定进行定期检验与日常检查，不符合安全技术要求不得使用。

10、各种设备操作人员及值班人员不得擅自离开工作岗位。

11、岗前进行安全培训，增强作业人员安全意识。

并坚持班前讲话制度。

12、针对隧道施工存在的各种风险，制定相应的应对措施，并组织施工人员进行演练。

13、定期或不定期对洞内安全环境进行检查评估，发现问题立即停工整改，合格后方可恢复施工。

14、洞内监控量测、施工步距必须严格按照V级围岩要求施工，监控量测断面不大于5m，仰拱距掌子面不超过35m，衬砌距掌子面不得超过70m。

15、氧气乙炔必须设置专用堆放库房，且存放和使用的安全距离不得小于6m。

六、文明施工

1、所有进入现场的钢材必须分类堆放，标示明确，并上盖下垫。

2、洞内道路应保持清洁，专人养护，并随时洒水除尘。

3、各工序施工完成后，施工现场必须做到工完料清，所有设备、材料必须摆放整齐。

4、所有施工人员应统一着装，各工种及现场管理人员应佩戴袖标。

七、环保措施

1、隧道施工充分贯彻“早进晚出”的原则，尽量降低边仰坡高度，减少边仰坡坡面面积，并对其坡面予以妥善防护。

2、洞口设置3级污水处理池，隧道排水经处理符合环保要求后，方可排放。

3、为防止隧道修建引起地下水大量流失，对环境产生过大的危害，对地下水发育地段采取“以堵为主，限量排放”的原则，对围岩实施注浆，控制地下水流量，减小地下水流失。

4、现场施工严格按照设计及环保部门相关要求，做好环境保护工作。