压缩机汽轮机安装方案Word文档格式.docx
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排气压力(kg/cm2)
37.04
95.74
143.1
155.1
进气温度
35
40
52.2
排气温度
216.7
186.67
105.6
62.2
流量m3/h
67500
431500
额定转速rpm
10463
额定功率kw
12421
总重量kg
700
11000
18000
内部荷重kg
3650
2064
2812
外形尺寸mm
Φ940×
1651
Φ1051×
1713.7
Φ1290×
2016
2.2透平机(K201T)的主要参数
型式三菱形冲动式单气筒单流型抽气冷凝水式
重量25t
最大功率13663kw常用功率12421kw
最大转速10986rpm标准转速10463rpm
蒸汽最大压力115kg/cm2标准压力100kg/cm2
抽气最大压力23kg/cm2
透平机段数共计七段,高压部三段,低压部四段。
3.编制依据
3.1施工平面布置图9807-03-01-2-02
3.2clark公司离心式压缩机说明书
3.3《化工机器安装工程施工及验收规范——离心式压缩机》HGJ205-92
3.4《火电建设施工及验收技术规范》汽轮机组篇DL5011-92
3.5伊化设计院提供的日方设备剖面图
4.施工前的准备
4.1技术准备
4.1.1施工前应具备下列资料
4.1.1.1设备安装平面布置图、安装图、装配图、基础图及安装使用说明书,以往的运行、维修、保养记录包括本次拆检记录应齐全。
4.1.1.2土建基础施工完毕,且经验收处理合格
4.1.1.3施工方案已经批准使用,并向施工人员进行了技术交底。
4.1.1.4各施工机具及计量器具均应检验合格,计量器具精度等级应满足要求。
4.2机组的吊装
4.2.1机组的吊装应执行现行行业标准《化工工程建设起重施工规范》的有关规定
4.2.2机组的吊装应根据包装标记或设备重心确定受力点,作业过程中,应使机器及主要部件保持水平状态。
4.2.3机器及零部件吊装运输,不得将钢丝绳、索具直接绑扎在机加工面上,绑扎部位应适当衬垫,或将索具用软材料包裹并严禁撞击。
4.2.4如因吊装需拆卸设备或部件时应检查其上的标记,如无标记应在非加工面上做出标记,以免安装发生错误。
4.2.5本次吊装拟采用50T吊车,先将压缩机台板、各段、分离分别吊至基础上,汽轮机下机身也吊放在基础上,待20t天车安装单体试车合格后,用天车将压缩机一段、二段、三段吊下,基础处理找正台板后将一段、二段、三段和汽轮机吊装就位。
4.3开箱验收及保管
4.3.1设备的开箱验收必须由甲方、监理单位、施工单位及维修单位几方在场,按装箱单逐一进行清点检查,开箱后查对设备的零件、部件、附件等是否齐全、有无损坏、短缺等,并做好记录。
4.3.2所有小件、易损件在运往现场后,应由专人负责存放,不得有挤压、碰撞现象。
4.3.3随机技术资料、专用工具及计量器具应清点造册,妥善保管保证使用。
4.4施工现场应具备的条件。
4.4.1基础必须具备安装条件。
4.4.2厂房应施工完毕并能抵御风、沙、雨、雪的侵袭,环境温度不应低于5℃。
4.4.3厂房内机组安装用的起重设备应试运行合格。
4.4.4施工用水、电、气和照明应接通且具备使用条件。
4.4.5压缩机的平台应施工完毕。
4.4.6施工现场应具备材料及零部件存放条件。
4.5基础验收及处理
4.5.1基础使用前必须办理中间交接证书,基础移交时必须提供下列资料。
4.5.1.1施工质量合格证书及中心、标高、外形尺寸实测记录。
4.5.1.2提供基础的沉降观测点位置及沉降观测记录。
4.5.2对基础进行外观检查应满足下列要求:
4.5.2.1不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷
4.5.2.2基础中心线、标高、沉降观测点(如设计有规定时)等标记齐全、清晰。
4.5.3按土建基础图和技术文件对基础的外形尺寸、坐标位置进行复测检查,如设计无特殊规定时,其允许偏差符合下表规定。
项目
允许偏差(mm)
坐标位置
±
20
不同平面标高
-20
平面外形尺寸
平面水平度
每m5mm,全长10mm
垂直度
预埋螺栓孔
中心位置±
深度+20
孔壁垂直度10
4.5.4机组安装应对基础作如下处理:
4.5.4.1基础表面应铲出麻面麻点深度不应小于10mm,密度以每平方分米3-5点为宜,表面不得有疏松层和油污。
4.5.4.2锚板与基础螺栓孔下表面应均匀接触,接触面积不得少于50%。
4.5.4.3螺栓孔内的碎石、泥土、积水等必须清除干净。
5.机组就位找正与固定
5.1机组安装方法
汽轮机和压缩机安装采用无垫铁安装工艺,基础与设备地板之间留有50mm的灌浆层,灰浆混合物采用相对干性的混合物。
无垫铁安装的工艺:
机器的自重及地脚的拧紧力均由二次灌浆层来承担的安装方法,称无垫铁安装。
此法是利用机器上已有的安装用顶丝和临时垫铁来调整找平机器。
具体做法是:
铲去基础与台板顶丝相对应部位的基础浮层10~15mm,修理平整后,放置临时平垫铁压缩机组台板上共计22个调整螺丝,放置的平垫铁要用水平仪调整其水平度,水平度偏差不大于2mm/m,标高偏差不应大于2mm,平垫铁规格100×
100×
10用微胀混凝土(或无收缩水泥砂浆)灌注并随即捣实二次灌浆层,二次灌浆层达到强度的75%以上时,取出临时垫铁,松掉顶丝复测水平度。
5.2机组的就位找正找平
5.2.1本次找正就位的顺序是,先安装汽轮机底板及轴承座、下汽缸,汽轮机底板找正找平后,安装汽轮机转子内上缸及大盖,然后安装压缩机台板,台板找正找平后,安装压缩机组一段,以汽轮机为基准找正压缩机一段,然后分别以压缩机一段、二段为基准找正二段、三段。
5.2.2台板的就位
5.2.2.1将汽轮机台板、下汽缸及轴承座安放到基础上,使台板中心线位置符合基础中心线规定的位置,其偏差不应大于5mm,台板找正可用拉钢丝法,用调整螺栓在纵横两方向仔细找平台板,使用精密的水平仪均匀调整螺栓,使其均匀地承受各自的负荷,台板安置完毕后初步将地脚螺栓上紧。
压缩机台板的找正、找平水平度检查基准面在支脚上平面,首先要检查机组支脚安装平面,要求清理干净,光滑无毛刺(机组支脚与台板连成一体),压缩机组台板安放到基础上时,经调整螺栓,用框式水平仪检查机组各支脚安装平面,台板就位后其纵向位置保证与汽轮机同一轴向,横向与汽轮机的相对位置符合要求,相对位置允许偏差不应大于0.10mm/m。
5.2.2.2透平机带有冷凝器(E204),应首先将其安装,并把连接短管及膨胀节放入基础洞内,否则不易安入,压缩机机组安装结束后,方可将冷凝器调整与汽轮机连接并进行找正、找平灌浆。
5.2.3机组安装
5.2.3.1机组就位时,各段轴端面间的距离应符合图纸要求,各段轴端面间距如下:
轴端间距(mm)
备注
5ENT与553B8
760
汽轮机与压缩机一段
553B8与2BF9
610
压缩机一段与二段
2BF9与272R6/1
768
压缩二段与三段
机组中心线与台板距离750mm
5.2.3.2机组中心线应与基础中心线一致,其偏差不应大于5mm。
5.2.3.3汽轮机的安装标高偏差不应大于3mm。
5.2.3.4汽轮机的纵向水平可在壳体中分面、轴颈或制造厂给定的专门加工面上进行测量。
5.2.3.5横向水平应以下机壳中分面或制造厂给定的专门加工面上进行测量。
5.2.3.6机组水平度允许偏差符合下列要求:
5.2.3.6.1纵向水平度的允许偏差:
汽轮机的安装基准部位应为0.02~0.05mm/m,压缩机与汽轮机以及压缩机各段间必须保证联轴器对中要求。
5.2.3.6.2横向水平度偏差不应大于0.10mm/m,同一机器各对应点的水平度应基本一致。
5.3机组联轴节对中:
各段分别就位对中时应在地脚螺栓初紧后进行,且对中可在各段与机组结合面上通过垫不锈钢皮(铜皮)和顶丝进行调整。
5.3.1联轴器外观检查,应无毛刺、裂纹等缺陷,用千分表检查径向及端面跳动偏差值。
5.3.2对中器具及调整操作符合下列规定。
5.3.2.1千分表检验合格,精度应符合测量要求。
5.3.2.2表架应结构坚固、重量轻、刚度大、安装牢固无晃动。
使用时应测量表架挠度,以校正测量结果。
5.3.2.3应避免在阳光照射或冷风偏吹情况下进行对中。
5.3.2.4调整垫片应清洁、平整、无折边毛刺。
5.3.2.5应按制造厂提供的找正图表见附表1,和冷对中数据进行对中。
联轴节的对准偏差径向0.05mm,端面0.03mm。
或参照下列数据。
5.4找正校准程序
首先进行垂直面上的轴向找正校准,然后校准垂直面上的径向偏差。
5.5基础二次灌浆
5.5.1各段对中合格后,且进行复查合格的当天进行二次灌浆。
5.5.2灌浆前复测下列项目并做好记录。
5.5.2.1联轴器的对中偏差和端面轴向间距应符合要求。
5.5.2.2检查地脚螺栓是否按要求初步紧固(地脚螺栓预埋套管中应充砂)。
5.5.3二次灌浆安装的模板要求,外模板与底座外缘的间距不宜小于60mm,模板高度应略高于底座下平面,如需支设内模板,其与机器底座外缘的间距不得不于底座底面边宽。
5.5.4用无收缩或微胀混凝土灌浆时其标号应高于基础标号1-2级,且不得低于250#,配比应符合HGJ205-92,附录A的规定,525#硅酸盐水泥:
砂子:
水=1:
2:
0.36~0.37并加入水泥量0.04%的纯铝粉为膨胀剂。
5.5.5二次灌浆前基础表面必须清除油污用水冲洗干净,保湿12小时以上,灌浆时应清除表面积水。
5.5.6灌浆时环境温度应在5℃以上,否则砂浆可用60℃以下温水搅拌和掺入一定数量早强剂。
5.5.7二次灌浆必须在安装人员配合下,连续进行一次灌完,灌浆时制作专用工具(如图)边灌边捣实不得留有空隙。
5.5.8二次灌浆养护期过(一般为96小时或由于温度和湿度条件因素可延长凝固时间),此时对称地松开调整螺栓。
灰浆凝固期为28天,干固后则可对称拧紧地脚螺栓。
此时重新检查找平对中修正。
6.压缩机的拆解与组装
根据甲方意见压缩机各段为装探头进行拆卸,清洗检查组装。
但各部位的质量能否达到装配要求由维修厂商负责,维修厂商应向安装单位提供维修后的装配间隙及各部件状况等方面的资料。
6.1压缩机拆解的准备工作符合本方案第4条规定。
6.2压缩机的拆检程序
6.2.1用50t吊车将压缩机台板及各段分别吊至基础上。
6.2.2压缩厂房封闭的厂房20t/5t天车安装试运转,合格后用天车依次将压缩各段吊至压缩平台与厂房北侧房柱之间已经平整好场地上,且放置在已做好的支架上。
6.2.3进行轴承、轴端密封填料拆解。
6.2.4管束及转子由壳体中抽出并进行管束外观检查,密封圈检查(每段要竖放于做好的支架上)。
6.2.5拆掉管束的螺栓、螺母吊起上部管束。
6.2.6吊起转子将其置于专用支架上。
6.2.7吊起转子测量并记录各装配间隙包括叶轮径向跳动值的测量。
6.2.8清洗转子。
6.2.9检查清洗汽管束内部,检查迷宫密封。
6.2.10回装转子,测量记录回装各部位间隙。
6.2.11组装管束安装密封圈。
6.2.12清洗检查各段壳体内壁。
6.2.13将管束及转子回装在壳体内。
6.2.14检测轴端密封及轴承安装装配间隙。
6.2.15联轴器检查。
6.2.16依次拆解、组装压缩机的各段。
2.6.17每拆解、组装好一段即将其吊至基础台板上。
6.3压缩机各段间隙允许偏差见下表
压缩机各段间隙允许偏差
推动轴承与径向轴承
径向轴承,5个滑瓦/装配0.152
0.152~0.203
衬垫/轴承箱和盖
0.406~0.203
推力轴承,全部轴向
0.229~0.457
密封环、推力轴承
0.203~0.267
内部油封
内迷宫环,入口端0.254
0.254~0.318
内迷宫环,出口端
内部
0.457~0.521
外部
内密封环
油边
0.127~0.152
气边
0.051~0.076
外密封环
0.229~0.254
内部级间迷宫密封环
转子隔板迷宫
0.356~0.470
转子盖迷宫1、2和3级
转子盖迷宫4-8级
平衡活塞迷宫
0.356~0.483
中压段2BFQ
推力和径向轴承
径向轴承,5个滑瓦/装配
0.127~0.165
衬垫、轴承箱和盖
0.432~0.572
0.381~0.559
密封环,推力轴承
0.127~0.229
推力盘与轴静配合
0.013~0.038
内迷宫环
0.203~0.305
内密封环(d)
齿刃1-尺寸(参看说明书图012-960)
齿刃1-尺寸“B”
0.089~0.114
齿刃1-尺寸“C”
0.064~0.089
齿刃1-尺寸“D”
0.038~0.064
中间密封环
0.152~0.178
0.102~0.127
转子盖迷宫1~7级
0.305~0.406
转子盖迷宫8~9级
0.251~0.381
高压级272BR6/1型压缩机
推力及径向轴承
0.102~0.165
0.406~0.470
0.152~0.381
0.406~0.445
内迷宫环内部0.432
0.432~0.496
内迷宫环外部
0.4230.496~
毛边
轴瓦,5个/组
0.305~0.419
转子套迷宫1~5级
转子套迷宫循环段
3段平衡活塞迷宫
0.305~0.423
循环段平衡活塞迷宫
隔板迷宫
00.305~0.419
6.4压缩机拆解组装严格按照Clark公司提供的关于压缩机维修章节的说明进行,选用正确的拆解方法及顺序。
7.透平机的拆检(透平机要进行转子、气缸、调速装置等的清洗)检查装配工作。
7.1透平机进行现场清洗装配,但各部件质量能否达到装配要求,由维修厂商负责任,维修厂商应向安装单位提供维修后装配间隙和各部件状况等方面的资料。
7.2透平机各部件清洗组装所需资料
7.2.1透平机使用说明书
7.2.2原日本安装检修资料
7.2.3透平机本体组装图
7.2.4调速系统结构图
7.2.5各阀结构图
7.2.6易换件,工具备品清单
7.3透平机各部件清洗组装程序
7.3.1开箱进行外观检查
7.3.2进行转子检查清洗
7.3.4进行机室内管束密封、喷咀的检查清洗
7.3.5进汽管口及调节阀座、抽气调压筒的检查清洗安装
7.3.6调速机构的检查、测量、清洗安装
7.3.7盘车机构拆检清洗安装
7.3.8进行转子安装及装配测量(叶轮径向、轴向跳动值及各部位间隙)
7.3.9进行机室大盖回装、轴承及轴端密封的回装和间隙测量。
7.3.10压缩机厂房屋面封闭后,利用厂房内20t天车进行组装(本次外委维修后透平机分体到货)。
7.4检查组装工具的准备
专用工具、专用工具均应随设备带来,本汽轮机由于是引进的二手设备,专用工具不太齐全,专用工具清点后,所缺部分应在检查组装前配齐、购置或制作。
7.5零部件拆卸后及时进行清洗检查,并进行标识,暂不回装的应放于货架上妥善保管,存在缺陷的零部件应与合格品分别放置,并做好记录。
7.6对需进行装配数据测量的部件,应有完整的录,并保证数据的真实性和可靠性。
7.7装配期间做好部件和零部件的遮盖保护工作,易损零部件应放在安全可靠处。
7.8机器回装要求
7.8.1机器回装前应对拆卸检查结果进行分析,对原始数据(维修厂商提供)与技术资料要求数据进行比较分析,易损件和需要更换的零部件准备齐全。
7.8.2认真学习技术资料,确定合理的装配顺序和装配要求。
7.8.3保证零部件的正确装配到位,检测记录齐全,各部位的回装间隙数据在要求范围内(各部间隙的允许偏差见附图)。
7.8.4回装工作应在洁净的环境中进行,机器内部及零部件均应清洗干净。
7.8.5机器回装时密封部位和轴承部位均应上透平机油予以保护。
7.9汽轮机的安装方法及步骤
7.9.1台板及轴承座下汽缸的安装
本次台板及轴承座下汽缸连在一起(汽缸、轴承座、台板的结合面要进行清理检查外观应平整光滑)
7.9.1.1轴承座纵向初步找正时可用钢丝置于轴承洼窝接合面上,以基础纵横中心线为基准,拉上钢丝测量钢丝离洼窝二侧的距离,调整轴承座横向位置,使两侧距离相等,误差在0.5mm以内。
7.9.1.2轴承座的找平包括横向及纵向找平,轴承座的横向水平允差不超过0.2mm/m,各轴承座横向水平之差不超过0.1mm/m,初步确定各轴承坐标高时,可用水准仪进行测量。
7.9.3轴承的安装
轴承座找正找平后即可进行轴承的安装,轴瓦吊入轴承座之前应先对轴瓦进行检修,检修前先用煤油仔细清洗轴瓦及轴瓦洼窝,检查轴瓦是否有裂纹、砂眼沟缝,剥落或脱胎等现象,清洗检查后将轴瓦放在轴承座上用塞尺检查垫块与轴承洼窝接触情况,要求0.03~0.05mm塞尺片不能通过,垫块与洼窝接合面要经过刮研,接触面达到75%以上同时考虑转子放在轴瓦上后由于重力作用可能会使轴瓦变形,两端翘起,为防止这种现象,可抽去轴瓦底部垫块下的垫片约0.03~0.05mm,
7.9.4转子的安装
7.9.4.1转子开箱后应仔细检查轴颈和叶片是否碰伤、腐蚀,叶片是否松动、复环是否完好,轴颈、推力盘靠背轮表面光洁度是否符合制造厂规定要求,叶轮上的平衡重块、中心孔丝堵销键和锁紧零件等是否松动和可靠的封口。
7.9.4.2转子安装
汽缸初步找平找正后,将各已经过预检修的轴瓦安装妥当。
就可将转子吊入汽缸内,起吊转子使用专用吊索,转子的绑扎位置应按制造厂图纸规定,任何情况下不允许绑扎在轴颈部位起吊,起吊时应有专人指挥,两端应有熟练工人扶住转子,并在两轴颈处测量好水平,保持转子中心线经常处于水平状态。
就位时缓慢平稳落在汽缸内,在落至轴瓦150mm时在轴瓦上浇以干净的润滑油,后将转子落放到轴瓦上,松开绳索,盘动转子是否有卡涩碰磨现象。
7.9.4.2.1转子就位后的测量检查
测量转子上各端面的瓢偏度,转子上的叶轮、推力盘,靠背轮等部件的端面应精确地垂直于轴向,否则运行时将会引起动、静部分摩擦,推力瓦不均匀磨损以及中心不正等,这些平面与主轴中心线的垂直度可用瓢偏度来表示,瓢偏度的测量方法如下:
将转子圆周分为8等份,用粉笔按逆旋转方向顺序编号作为测点,1点位置应与1号危急保安器处于同一方向,固定1点的位置是为便于今后检修测量时作比较。
在直径相对180°
的方向上各装设一个千分表,千分表的指针应垂直于端面。
适当压缩千分表跳杆,然后盘动转子一圈至初始位置检查千分表读数,若两表指示值的代数差与初始相同,说明千分表安装准确,否则查明原因,然后盘动转子,分别记录各测点的两个千分表的读数。
(A-B)最大-(A-B)最小
则瓢偏度=————————————
2
瓢偏度太大时,要进行修刮参考数值为不大于0.02mm,A、B为两表的读数。
7.9.5喷嘴组与隔板安装
安装时喷嘴组直接从汽缸的水平接合面上插进喷嘴箱内的环形槽在靠接合面的一端用1-2只圆柱销固定,喷嘴组安装前应将喷嘴室清扫干净,检查喷嘴片应无裂纹、松动、卷边等缺陷,正式安装前应先作试装。
隔板在汽缸洼窝中的安装必须要保证当隔板受热时,能自由膨胀,因此安装时隔板与汽封洼窝之间留有适当的轴向和径向间隙,此外隔板的中心应与转子中心线保持一致,否则转子与隔板汽封要发生摩擦,严重时可能导致主轴弯曲事故。
隔板找中心是使隔板上静叶的中心对准转子上动叶的中心,并使隔板汽封获得均匀的间隙,为此必须将隔板洼窝的中心与转子中心找正,可以采用拉钢丝找正。
拉钢丝找正通常以汽缸洼窝为基准,钢丝穿过洼窝中心线,然后在每一隔板位置上用内径千分尺测量钢丝与隔板汽封洼窝的距离,根据所测结果,判断隔板的中心位置,从而进行必要的调整。
7.9.6各部间隙的允许偏差见附表
(二)
7.9.6.1汽封间隙的检查和调整
7.9.6.2轴封及隔板汽封间隙的测量及调整
7.9.6.2.1轴封及隔板汽缸间隙的测量,汽封环安装完毕后应测量汽封的径向安装间隙,径向间隙的要求是在保证汽轮机动静部分不发生碰擦的情况下达到最小的漏汽量。
汽轮机运行中可能发生的振动,转子的热挠曲,汽缸的热变形均可能引起动静部分中心偏移,汽封的安装间隙过小,可能发生汽封齿与大轴摩擦事故,目前通常将中部隔板汽封的底部间隙适当放大,轴端汽封的上部间隙也适当放大,当转子顺时针转时(面对机头)左侧间隙应较大,反之相反。
测量间隙时,用塞尺在转子左右两侧逐片测量,汽封间隙,测量时用力均匀一致,塞尺塞入深度一般应有20~30mm,塞尺不得超过3片。
对于汽封下部和顶部的径向间隙常用压胶布法检查。
7.9.6.2.2汽封间隙调整
径向间隙调整:
间隙过小时可用专门刮刀修刮。
7.9.7推力轴承安装
推力轴承安装主要要求是推力瓦块的乌金与推力盘的接触均匀,推力轴承球面应装配紧密及推力轴承间隙正确等,推力瓦安装的承力面要和推力盘平行。
用千分表测量推力盘的瓢偏度应不大于0.03mm。
7.9.8通汽部分间隙的检查调整
汽缸内动静部件之间的
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