机械顶岗实习报告讲解Word下载.docx

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技能

一、实习单位调研

1.1顶岗实习单位基本概况

潍坊谷合传动技术有限公司（原潍坊前进齿轮箱有限公司）坐落于美丽的国际风筝之都、动力之城山东潍坊，是集研发、生产、销售于一体从事农业装备驱动桥及变速箱的专业制造商，雄厚的技术实力、卓越的制造能力、先进的质保体系、优秀的服务水平使公司一直保持持续、快速、健康的发展态势。

公司一直坚持“诚信经营、用户至上”的经营原则，在国内和国际客户中享有良好的信誉。

经过几年的发展，谷合传动公司在全国农机行业已具备了一定的企业知名度和品牌效应，生产的拖拉机前驱动桥和齿轮箱等产品，经充分的市场验证，证明技术先进、质量可靠、故障率低，获得了拖拉机用户和生产厂家，特别是福田雷沃重工的认可，其中中型拖拉机前驱动桥已稳居国内产销量第一。

公司汇聚了各方面人才，集成知识、整合思想、不断创新，超越自我；

精心打造产品，用心提供服务，诚心回报社会。

1.2.实习岗位

校外顶岗实习期间，通过在谷合传动技术有限公司上岗锻炼，对材料的类型与种类、简单驱动零件的制造、表面处理与喷漆的操作、常用工具的使用，以及驱动桥的装配有了一个全面的认识与锻炼。

自从进入企业以来，公司为我们安排了短暂的企业培训，在企业培训中，了解到公司在生产方式上走的主要是以总装为主，辅助制造简单的零部件。

采购外协的优质零部件，而公司负责进行总装。

驱动桥及齿轮箱的工艺流程分三大模块，由三个齿轮分厂、壳体分厂、装配分厂配合完成，分别进行零部件生产、桥壳箱体加工以及装配成型。

驱动桥及齿轮箱的生产方式以总装为主，辅助制造简单的零部件。

凭借着外协厂家的优势为公司提供质量可靠的零部件，减少公司设备的的投入，加快产品投入市场的进度，降低资金周转时间，有利于公司的健康快速发展。

我自从2014年12月6日来到潍坊谷合传动技术有限公司以来，在该公司就职的职位是齿轮分厂学徒工。

后来因工作需要我被公司调到装配分厂工作，在254装配线干过一段时间后分厂领导给我安排的职位是物控员。

而后我又被调到车间干过驱动桥的表面处理、喷漆及后续包装，现在我在公司里的主要工作还是物控员。

1.3公司产品介绍

谷合传动公司目前已经批量推出了254系列、354系列、454系列、554系列、704系列、904系列、1004系列、1254系列、稻麦两用驱动桥和齿轮箱，并正在向更大马力段驱动桥延伸，可满足国内外中高端客户的不同需求。

公司拥有全系列驱动桥的壳体专机生产线、数台德国进口数控铣齿机、美国哈斯加工中心、滚齿机、磨齿机、剃齿机等，保证壳体和齿轮的产能要求，已投建的连续数控热处理线、大马力驱动桥柔性加工线将进一步提高公司的制造能力。

10年度公司实现销售收入1.8亿元，上缴税金近800万元。

产品系列如图1.1所示。

254系列354系列

454系列554系列

图1.1产品系统图

二、我的工作内容及主要职责

2.1齿轮加工实习

来公司后我们首先在齿轮分厂实习，齿轮分厂主要从事齿轮加工，产品主要覆盖农业机械。

分厂拥有专业的齿轮及其总成加工中心，包括德国进口数控铣齿机、美国哈斯加工中心、滚齿机、磨齿机、插齿机、剃齿机、弧齿机以及车床，磨床，铣床，插床等各种专业设备。

齿轮加工原理：

近代加工齿轮的方法很多，如锻造、模锻、冷轧、热轧、切削加工等，最常用的是切削加工法。

就其原理来说，切削法又可分为仿形法和范成法两种。

仿形法是在铣床上，采用刀刃形状与被切齿轮的齿槽两侧齿廓形状相同的铣刀逐个齿槽进行切制的。

因而这种方法生产效率低，被切齿轮精度差，适合于单件精度要求不高或大模数的齿轮加工。

范成法亦称展成法，是目前齿轮加工中最常用的一种方法，如插齿、滚齿、磨齿等都属于这种方法。

范成法是利用齿廓啮合基本定律来切制齿廓的。

假想将一对相啮合的齿轮（或齿轮与齿条）之一作为刀具，而另一个作为轮坯，并使两者仍按原传动比传动，同时刀具做切削运动，则在轮坯上便可以加工出与刀具齿廓共轭的齿轮齿廓。

齿轮加工工艺过程：

毛胚——车削——齿轮成型加工——精加工磨削——热处理；

毛胚——车削外圆和端面——磨削内外圆——铣齿轮——去毛刺——热处理——对研检验。

下面列举加工过程中一个锥齿轮半成品的实例。

零件如图2.1所示，毛坯：

400mm*φ112mm材料：

20CrMnTi

图2.1产品零件图

经过对工件的加工过程与工艺分析，做出零件的加工工序步骤，如表2.1所示。

表2.1零件加工工序表

工序号

工序内容

机床

1

车端面外圆

数控车床

2

钻中心孔

数控端面中心孔机床（suc8216）

3

钻主油孔

摇臂钻床

4

滚花键

滚齿机

5

钻小油孔

6

攻螺纹

7

粗磨外圆

端面外圆磨床（MB1631

8

铣弧齿，去毛刺

双曲面齿轮粗切机（G116R）

J

中检

-

9

手磨倒角

10

热处理

调质、渗碳

11

精磨外圆

端面外圆磨床（MB1632）

终检

注意：

各工序结束都需要检验，以保证产品质量，发现质量问题及时修改，以免出现批量报废事故的发生。

2.2前驱动桥的表面处理及喷漆

对于制造好的前桥要进行表面除锈除油、喷涂哑光（也有别的漆）底漆才能算是制造完成，从两个方面简单介绍一下：

表面除锈除油：

前桥生产所用都是钢铁零件，在空气中易锈蚀，在储存转运过程中一般在表面涂有一层防锈油来防止金属的氧化。

在前桥装配时的零件是不允许表面带锈与油的，因此必须用金属清洗剂来去除这层锈与油。

前桥以及齿轮箱装配完成后，出厂喷漆之前，为保证喷漆质量也必须进行整体清洗。

哑光底漆：

经过金属清洗剂清洗的前桥要晾干，然后就在其表面喷上一层哑光底漆，起到防止金属表面生锈的作用。

哑光底漆一般是由漆、稀释剂、固化剂三种成分配制而成。

2.2.1喷漆操作步骤：

工作前

（1）上班首先阅读当天制令单，了解并记录有特殊喷漆要求的单号。

（2）检查工作过程中需要的工具，如挂钩、吹枪等是否到位，完好。

如果没有或损坏需及时上报。

（3）检查当天使用的原、辅材料，如果不够需向上级领导反映，班组长做好材料的领取工作。

（4）打开空压机电源、检查设备运行情况，如有异常需修理完好后方可使用。

（5）完成上述工作后，将工作场地清理干净。

工作中

（1）检查：

对上道工序的来料进行检查，查看是否有漏印、划伤、胶水印、纸头、颗粒、撞伤等不良，如有则退回上道工序。

（2）吹灰：

左手拿除尘布,右手拿吹枪,边擦边用气枪吹,将整个都擦一布。

在吹灰过尘中同时注意有无划伤、颗粒、胶水、撞伤等不良，如有则挑出标记返回上道工序。

（3）喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防护手套，以防油漆等溅入眼中。

油漆配比夏季为油漆：

稀料=1：

1；

冬季为1：

0.8-0.6左右。

气压调整为0.25-0.4MPA。

（4）喷漆时将喷枪调到3-4左右，喷时再次进行检查，如有不良的做出标记并退回上道工序。

喷漆时应整张喷均匀，不可漏喷或喷溥，但也不可过厚导致流挂现象的出现。

工作后

（1）下班时需清理打扫场地，把可回收的垃圾分开放到指定区域，不可回收的垃圾倒到垃圾池中。

（2）清洁工具设备，关掉电源、水、气及门窗和工具箱。

（3）做好当班的工作记录，总结当天的工作情况。

检验标准

A外观：

漆膜必须光洁平整，无流挂、气泡、针孔、渗色、脱落与脱皮，允许有轻微的桔皮，少量细小的突起和缩孔。

进行二次喷涂的工件充许表面桔皮略重于一次喷涂，但同一平面桔皮应均匀。

B光泽度；

表面光滑，薄厚均匀。

2.3伞齿铣操作

从事产品加工，要做到认真、负责。

以保障生产的锥齿轮质量为第一要务，发现问题，及时解决。

若自己无法解决，可上报班长和维修部门。

严抓产品质量，做到及时发现问题，以减少损失。

上班前

（1）检查机床交接班记录，了解机床有无故障。

（2）检查机床冷却油、润滑油、液压油是否足够，以及冷却、润滑、液压系统是否正常运行。

（3）查看刀具磨损情况，做到及时换刀和磨刀，以保证生产的正常进行。

（4）机床查看完毕，向班组长开取派工单，去半成品库领取毛胚。

上班中

（1）严格按照正规操作步骤进行加工，加工完首件及时检验，确保零件质量。

（2）填写首件检验单，与首件一同交于质检员，检验并填写首件检验单。

（3）生产中确保各油路通畅，油液充足，以免出现齿轮大小齿，造成零件报废。

（4）自己不定时进行产品抽检，保证质量。

下班前

（1）将齿轮去毛刺，用毛刷擦干净，摆放好，以待入库。

（2）填写各台机床设备的生产记录表。

（3）填写产品周转表和入库单据，与尾件一同交于质检员检验和填写。

（4）质检检验完尾件，确定合格后，将加工完的零件入库减帐。

（5）打扫机床和工作台，等待交接班。

2.4齿轮检验——对研

经机床加工过的齿轮，转入热处理车间，进行热处理加工后，再进行最后的对研工序。

首先，按齿轮成对配套情况，查找参数。

然后按参数调节锥齿轮对研机，更换心轴，对研机调整好后，即可安装齿轮进行对研。

要求为接触面面积45%——70%，齿轮间隙0.15——0.35mm。

2.5零件经常出现的报废问题

（1）齿轮大小齿，即齿轮加工结束后，齿轮间齿厚不等，超出标准范围，表现为：

检验时，齿轮节圆跳动超出标准范围（按照公差配合标准）。

（2）齿面未洗起来，表现为齿距不等，超出指标。

（3）漏齿，齿轮加工过程中，出现漏齿没铣的现象。

（4）齿面光洁度不合格，粗糙度过大。

三、实习遇到的问题和自已的不足

1.存在的问题

首先是驱动桥的基本原理、牌号所代表的含义、驱动部件的基础知识、零部件的种类；

其次零部件加工中常用设备的操作，如伞齿铣床、圆锥铣床、剃齿机等设备的使用及安全注意事项；

最后是识图与绘图能力欠缺，还是缺乏实际锻炼，就是根据绘制的装配图却不知如何下手装配。

有时出现个别零件报废问题。

2.自身的不足

虽然是机械专业出身，但在平时的工作中还是感觉专业知识掌握不足，不能很好的胜任工作。

有时不能全心的投入到工作中去，导致工作经常出现错误。

自身技能有限，有些问题不能及时解决耽误生产。

四、实习心得

在这校外顶岗一年来的实习，自己所接触的是真正的工作环境，与在学校上课在电视里所见到的截然不同，这里有的更为丰富。

首先我学会了不论遇到什么事情一定要放开自己大胆去做不要怕别人笑话。

刚进入一个新环境的时候或多或少会有些不适应有点不知所措。

但是厂里的师傅们对我们很热情工作上对我们也悉心指导慢慢的我们就融入集体之中。

其次实习锻炼了我的实践能力，培养了我学会吃苦踏实苦干适应社会适应生活的能力。

我也充分的认识了自己的能力发现了自身存在的一些不足。

一方面是对专业知识掌握的不够扎实，另一方面是在工作中处理问题不够灵活应变。

对于领导安排的事情有时候只是按照常规或是只会按照方案执行，过于死板缺乏灵活。

在做事的时候不够细致缺乏耐心，特别是在数据处理方面总是不够细心以致出错。

最后通过实习我明确了自身的定位，在个人发展及改进提高的方向上给了我启示。

那就是要继续加强对专业基础知识的学习，多向经验丰富的师傅和同行前辈学习增强自己的实践能力夯实自己的专业知识，要培养自己吃苦耐劳踏实苦干的精神切忌好高骛远，还要锻炼自己的沟通能力和人际交往的能力从各方面提升自己的综合素质。

回顾走过的点点滴滴，实习的过程即难忘又充实。

在这短短的几个月的实习，我真真切切的体会了社会与学校的不同，你有你自己的责任，已经没有老师在帮你担着了，要学会处理各种各样的困难，使自己能尽快的适应这个坏境。

俗话说“良药苦口利于病，宝剑锋从磨砺出”遇到的挫折越多，只要你能放平心态，勇于克服他们，当激流过后，相信自己会变得更坚强。

在实习的几个月里，虽然我还不够成熟，在一些问题上也有了自己的看法，在思想上、人生观念上、为人处事上都学到了很多的东西，对社会也有了一定的认识，在实习生活中自己在各个方面都有所提高。

致谢辞

首先，感谢潍坊谷合传动技术有限公司给了我这样一个实习的机会，能让我到社会上接触学校书本知识外的东西，也让我增长了见识开拓眼界。

感谢我所在部门的所有同事，是你们的帮助让我能在这么快的时间内掌握工作技能，你们帮助我解决处理相关问题，包容我的错误，让我不断进步。

这次实习报告得到了很多老师和同学的帮助，其中我的指导老师苏炳玲老师对我的关心与支持，在实习报告的内容与形式等各个方面给了我很多的建议，对此我表示由衷的感谢。

参考文献

[1]潍坊谷合传动技术有限公司官方网站:

[2]XX百科:

[3]埃贾维斯，自动变速器与驱动桥，高等教育出版社，2006年

[4]王道宏．机械制造技术，杭州：

浙江大学出版社，2004年。

[5]王茂元．金属切削加工方法与设备，北京：

高等教育出版社，2003。

实习效果分析

（实习收获及对所作课题的帮助）

实习是大学本科学生学完基础课和专业基础课后进行的一次实习，它是不同于认识实习以感性认识为主的过程，毕业实习既是为以后的工作打下更扎实的基础，也是把以上课程中所学到的理论与现场实际相结合的过程，还是为毕业环节收集资料的初步实践。

本次毕业实习，是在我有了一定的专业知识基础上进行的，这次实习，让我对自己的专业方向有了一定的预计，实际生产跟我们课本上学习到的内容还是有着较大的差别的。

书本知识比较系统化、理想化，而实际生产因受工厂资金、政策法规、人员配置等方面的影响，很难把专业的理论知识落实透彻。

但是一旦运用，就会有很好的效益效果。

在学习方面，我们通过实习了解到了实践与理论的差异。

有很多书本上的知识在实际生产中并不相同，有的甚至有很大差距，通过这些天的观察，我更加深刻地认识到了理论和实际并不是完全相同的，不能够把书本上的知识照搬、照抄到生产中来，这样不仅有时达不到理论效果，有时甚至会造成很大的经济损失和资源浪费。

所以，在以后的学习当中，我会注意理论和实践的结合，学以致用。

任何理论和知识只有与实习相结合，才能发挥出作用。

很快我们就要步入社会大课堂，面临着择业和就业的问题，这样我们就很需要在专业方面有比较深刻地认识，掌握专业上所需要的一切知识，这样在今后的工作中，我们处理起问题才能够游刃有余，不会被困难压垮，机遇只给有准备地人，只有我们不断的充实自己的头脑，才能够更有信心的微笑着面对挑战，让自己成为生活和事业上的强者。

指导教师对实习情况评价：

实习成绩：

指导教师：

年月日