11114贺家屯施工方案和保证措施Word格式文档下载.docx

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为提高泥浆的胶体率及粘度，可加入适量的烧碱或碳酸钠，以改善和保持泥浆性能，稀释泥浆，降低比重，增进钻孔效益。

搅拌好的泥浆储备在泥浆池内，供循环使用，钻孔过程中还需不断补充和净化处理。

拌制好的泥浆指标如下：

（易坍地层）

泥浆比重：

反循环钻进时，入孔泥浆比重为1.06～1.10；

粘度：

入孔泥浆粘度18～28Pa.s；

含砂率：

新制泥浆不宜大于4%，钻进过程中不得高于8%；

胶体率：

不应小于95%；

ＰＨ值：

8～10。

泥浆指标测定从开钻到终孔每隔4～6小时取样，检测孔口和孔底的泥浆指标并记录，以便于及时分析情况，及时调整泥浆指标，指导钻孔。

此外对泥浆池内的泥浆指标经常检测，为处理泥浆提供依据。

2、钻孔

开钻前由技术人员复测钢护筒的位置是否符合要求，合格后把钻头吊入护筒内，钻机就位后着重检查钻机底盘和支垫是否平稳和牢固，保证钻进过程中不产生位移和沉陷，同时检查钻机的起吊滑轮，转盘中心和孔中心三者是否在同一垂线上。

钻机就位后，待泥浆进入护筒内一定数量并循环畅通后，方可开始钻进。

开钻时低档慢速钻进，以利护壁，为保证护筒底口处的护壁良好，待钻至护筒底以下3m后，再以正常的速度钻进。

钻孔过程中每班有专人检查、记录地质情况，并与设计地质图认真比较，及时填写钻孔原始记录。

正常钻进时参考地质资料，掌握地层变化情况，及时捞取碴样，判断土层，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。

拆接钻杆时，起落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，避免撞击孔壁，造成坍孔。

因故停钻时，要注意防止工具或其他铁件掉入孔内，影响钻孔。

同时将钻头提高距孔底5m以上，以防止埋钻。

终孔前后，严格控制泥浆指标，使其达到规定要求，减少孔底沉淀。

3、清孔及成孔检查

钻孔完成后，使用规范要求的探孔器检查孔深、孔径和孔底倾斜度。

探孔器采用钢筋焊成一圆柱体，两端直径略收，便于起落，直径取钢筋笼直径加100mm控制，探孔器长度为设计孔径的4～6倍。

钻孔深度达到设计要求并符合终孔条件后，进行清孔。

清孔时间以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率相接近为度，且不少于30min，严禁用加深钻孔深度的方式代替清孔。

对于本项目，钻孔桩的成孔质量标准如下：

孔的中心位置：

≤±

50mm；

孔径：

≮设计桩径（分别为1.5m,1.6m,1.8m）；

倾斜度：

钻孔＜1%桩长且不大于500mm；

孔深：

不小于设计孔深；

沉淀厚度：

≤500mm；

清孔后泥浆指标：

相对密度1.03～1.10；

粘度17～20Pa·

s；

含砂率＜2%；

胶体率＞98%。

4、钢筋笼的制作与安装

①钢筋笼的制作

钢筋笼的钢筋在车间分节匹配成型，在钻孔的施工现场安装，分节长度按起吊、运送条件而定。

钢筋笼的主筋采用闪光对焊机对焊，接头50%错开，接头间错开的间距不小于35d，成品钢筋笼及时悬挂标识牌。

钢筋笼制作的允许偏差如下：

钢筋骨架长度：

±

10mm；

主筋间距：

20mm；

螺旋筋间距：

骨架保护层厚度：

骨架倾斜度：

0.5%；

骨架中心平面位置：

20mm;

骨架顶端高程：

骨架底面高程：

50mm。

②钢筋笼的安装

吊装钢筋笼时，应对准孔位中心，平稳地轻放、慢放，严禁猛起猛落，下放时应注意观察，避免碰撞孔壁，防止塌孔；

钢筋笼起吊点应置于加强箍筋处，加强箍筋与主筋必须全部焊接，并应有十字支撑，以防变形，最后一节钢筋笼对接时，设置于孔口的横担梁应能承受整孔钢筋笼的重量，不致产生变形而发生弯断事故。

钢筋笼安装对接时，接头必须正直，各节应同一轴线上。

钢筋笼安装分三节，采用搭接焊连接，质量须符合桥规和评定标准要求，经检查合格后才能放入孔内；

钢筋笼就位后，应固定在稳固的支承架上，严禁将钢筋笼固定在钢护筒上。

在钢筋笼内侧按设计要求布设三根D57×

3mm的钢管，用以进行超声波检测，钢管下口用钢板焊死，上端用木屑打紧，管内装满清水。

5、灌注桩身混凝土

水下混凝土灌注使用钢导管法施工，导管下口距孔底控制在0.3～0.4m。

灌注前，再次检查孔底沉淀及泥浆指标，不得超过设计规定值。

如不满足要求时，要经过二次清孔达到合格要求后，才可开始灌注。

二次清孔采用导管法，清孔完成后，孔底沉渣厚度严格控制在50cm以内，验收合格后立即进行下道工序的施工，以免渣土重新沉淀，造成沉渣过厚而影响桩的承载力。

导管直径采用300mm，底节长5m，其他各节长均为3m。

导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验，并对每个接头逐一检修，并用油漆编号。

进行水密试验的压力等于孔底泥浆静水压力的1.3倍，且不得有漏水现象；

抗拉力试验值大于导管自重和管内装满混凝土后总重的1.3倍。

混凝土均采用混凝土搅拌车运输，灌注混凝土严格按照总监办审批的混凝土配合比进行拌制，并由试验人员随时检查混凝土的和易性和坍落度，不符合要求的坚决不予使用。

水下混凝土开盘前在贮存混凝土的漏斗颈口处安装圆铁板塞，铁板用塑料布包裹。

灌注前，混凝土的贮存量能保证首批填充混凝土入孔后，使导管埋置深度不小于1m，灌注过程中应严格掌握导管的埋入深度始终控制在2～6m。

水下混凝土灌注开始后，应连续不断地进行，中途不得停灌，以免造成断桩事故。

如果中途因故中断灌注，则其停灌时间不宜超过30min，否则应采取补救措施。

测量水下混凝土面的位置用测绳吊住锤铊进行，测量绳须经钢尺标定，锤铊重宜为3～4kg。

在灌注混凝土过程中，随时测量混凝土面的标高，并在灌注每车混凝土时测量一次混凝土面标高，以便掌握导管的埋入深度和是否需要提升导管；

到接近设计标高时，测量频率加密。

水下混凝土灌注顶面高出桩顶设计标高0.8～1m，待砼达到设计强度时，人工凿除桩头多余混凝土（俗称凿桩头）。

灌注过程中，拆下来的导管应及时用水冲洗干净，按顺序堆放整齐，以便灌注下一根桩使用。

从开钻到混凝土灌注的整个过程中，要认真填写各项施工记录和检查签证

承台施工（庄岩）

（一）、测量定位：

用全站仪准确测定承台中心及结构线，用水准仪控制基础顶面高程。

（二）、基坑开挖：

测量放线完成并测量地面标高后开始开挖基坑，在开挖前预留施工工作面宽度。

基坑采用人工配合挖掘机开挖，在机械开挖土质基底预留20cm，石质预留5cm，以待人工进行修整。

对较大面积基坑采用分块、分条开挖，较深基坑如有地下水出露采用集水坑汇水、潜水泵排水措施。

雨季进行基坑施工时，应做好地表及基坑内排水沟，备足排水设备，以防止基坑被雨水浸泡。

基坑坑壁坡度根据不同地质条件结合施工规范确定，基底平面尺寸比设计平面尺寸增宽0.5～1m。

开挖过程中用水准仪控制基坑深度。

（三）、钢筋制作及安装：

1、钢筋原材料：

进场的原材料按不同的型号、钢种分类堆放，并做好标识牌，并标明检验状态，到场的钢筋必须进行检验并报监理工程师抽检，抽检合格后方可使用。

2、钢筋除锈：

①、钢筋的表面应清洁，使用前应将表面污垢、泥土、油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

②、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋应调直。

3、钢筋的焊接与绑扎接头

1）、钢筋接头采用双面焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，焊缝长度不小于5d。

2）、焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。

3）、Φ8钢筋可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。

钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

4、钢筋配料：

按照1:

1的比例尺放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比例标准。

5、钢筋接头：

①、采用的钢筋接头类型必须符合设计要求和施工规范的规定。

②、焊工必须持有劳动部门或技术部门颁发的《焊工考试合格证》（或上岗证），并在规定的范围内进行焊接操作。

③、电弧焊接接头，当每次改变钢筋级别、直径、焊条牌号或调换焊工时，每个焊工应预先用相同材料，焊接条件和参数，制作3个抗拉试件，当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度[必须持有《钢筋焊接试验报告》]时，证明焊接质量符合要求，方可正式施焊。

焊缝长度、宽度、厚度、焊条的性质应符合施工规范的要求。

6、对钢筋接头布置的规定：

钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散错开布置。

现场指导施工的专业技术人员应根据结构长度与实际到货钢筋长度，预先进行钢筋接头断面布置，然后教会操作人员遵照施工。

7、钢筋绑扎与安装：

①、钢筋的绑扎、安装：

钢筋的数量、位置、尺寸应符合设计要求。

②、钢筋绑扎、安装允许偏差：

（见下）

钢筋绑扎、安装完成后，清除模内杂物，施工单位负责人、主管专业技术人员和质量检查员，应对钢筋数量、位置、绑扎质量、结构尺寸、接头布置、保护层厚度、垫块、支撑锚固长度、模板等逐一进行自检，据实与设计图对照检查，符合标准后，由主管技术人员填写《钢筋成品检查记录》，并备齐有关资料，如钢筋及焊条出厂证明书、《钢筋试验报告》、《钢筋焊接试验报告》、焊工操作证、标高测量资料等通告主管检查工程师、监理工程师一同到现场检查验收。

经监理工程师、主管工程师确认合格后签证，钢筋作业这道工序才算最后完成，方准进行模板施工作业。

未经主管工程师、监理工程师共同检查签证的钢筋工程，一律不得进行下道工序的施工。

（四）、模板安装：

1、采用大块钢模板，模板板面之间应平整，接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。

2、浇筑砼前，模板应涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及砼的施工缝处。

3、承台、系梁的侧模采用钢管支撑与加固。

4、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土，浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

（五）、砼施工：

1、混凝土的配合比，应以质量计，并应通过设计和试配选定。

2、砼配合比：

严格按试验部门计算和试配确定的砼施工配合比进行施工。

3、砼采用机械拌合，拌合的最短时间要满足规范和设计要求，拌制时，应严格控制水灰比，不得随意加水。

4、砼运输采用混凝土罐车。

运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。

如运输过程中发生离析现象，必须进行二次拌和。

5、浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

6、砼采用水平分层浇筑，自下而上进行，插入式振捣器振捣，每层厚度控制在30cm，施工中控制好振捣时间，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、不再泛浆。

7、浇筑混凝土时，避免振动器碰撞钢筋及模板，以保证其位置及尺寸符合设计要求。

8、从高处直接倾卸砼时，其自由倾落高度不宜超过2m，当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜槽等设施。

9、在串筒出料口下面，砼堆积高度不宜超过1m。

10、砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，若超过规范规定时间，应预留施工缝。

11、砼施工时，同时预埋墩身或台身钢筋，其预埋位置要求准确。

12、浇筑砼期间，应设有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

（六）、砼养护：

采用洒水覆盖养生，并派专人负责，养护用水与拌和用水相同，时间一般为7d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

二、桥梁墩台、盖梁施工方案（张博勋）

1施工方法及工作程序（墩台，盖梁）

该桥盖梁共有17块，盖梁c30混凝土，挡块c25混泥土为现浇制作。

盖梁采用组合钢模板，采用机油作为底模隔离剂，在支模过程中保证预埋件或预留孔位置正确。

2施工机械

混泥土拌合采用强制式搅拌机拌合，电子配料机进行配料，采用1吨机动翻车运输，混泥土运输采用16吨吊车。

3施工测设

根据灌注桩施工形成的从横定位护桩利用经纬仪及钢尺放样在柱子上确定柱子中心线以确定钙盖梁尺寸。

4钢筋加工及安装

钢筋绑扎或焊接按规范的有关规定在现场加工制作，焊接后钢筋表面无裂缝和明显烧伤。

5模板安装

模板采用采用定型组合钢模板，因以18对销螺栓套pvc管对啦立模时用M50*1500螺栓固定临时的纲制作牛腿上，在牛腿上铺放，工字钢，在工字钢上铺放10*12方木，然后铺底梁侧模包着底模，侧模以160槽钢为坚围平

6混泥土浇筑

底板，侧梁以及顶板、采用连续灌注的方法，一气呵成，斜向分段，水平面分层，方法从板一段开始向另一端浇筑，对称平衡进行

浇筑时，采用插入式振捣器振捣方法进行，不能漏震，钢筋密集处，辅以铁铲插到，防止生蜂窝麻面。

浇灌注时，下料应均匀，连续，施工过程中，要随时检查混泥土和和易性，严格控制水灰比。

混泥土灌注完毕，即时整平收浆，带混凝土凝固后，顶面要拉毛。

混泥土浇筑完毕后在达到初凝时采用塑及时覆盖。

并适时浇水养护，养护时间不少于7天

每块盖梁留有标准试件2组，养护28天龄期时进行抗压试验。

混泥土养生

顿住成型后的养护拟用塑料成膜养护，混泥土洒水养护日期不得少于7天，用水喷洒全面。

三、桥面铺装、搭板施工组织设计流程图（柴密）

1、支座安装

1、支座的安装

（1）在支座安装之前应对支座的安装位置进行测量检验，支座安装平面应和支座的滑动平面或滚动平面平行，其平行度的偏差不宜超过2‰。

（2）支座安装前应对活动支座顶、底板的相对位置进行检查。

　　（3）支座安装后，滚动和滑动平面应水平，其与理论平面的斜度不大于2‰。

支座上、下板中心应对中，其偏差不大于2‰。

（4）为保证支座安装平整，一般应在支座底面与职称垫石顶面之间，捣筑20～50mm厚的干硬性无收缩砂浆垫层

2、支座的养护

支座在使用年限中应定期进行养护，这些工作包括：

钢件的表面油漆、辊轴及摇轴转动部分定期擦洗并涂抹润滑、滑动支座不锈钢表面的擦洗及检查支座的锚栓等等。

只有定期养护才能保证支座的正常工作状态。

2、清理桥面

2.1桥面铺装施工前，将空心板表面预埋钢筋调整规范，对空心板顶面进行全面测量，以确保铺装层的设计厚度调平功能，凿除浮碴、浮浆，清除泥土、石粉等杂物，并用高压水冲洗干净，检查合格后，进行桥面的钢筋绑扎作业。

钢筋位置必须符合图纸要求，垫块布设合理，钢筋不得靠混凝土底板，排水盲沟处钢筋降低位置

3、精确放样

3.1施工放样

3.1.1技术人员已校核了测量控制桩，边线已全部标桩，精度满足规范要求。

3.1.2对每片梁板的两端及跨中、1/4、3/4处进行了标高测量，计算厚度。

铺装层的厚度采取双控措施：

厚度代表值应满足设计要求；

极限最小厚度不应小于设计厚度20mm，不能同时满足两者要求时，可以适当调坡，或者在保证空心板顶板厚度的前提下，凿除突起部分。

测量结果显示厚度满足要求。

4、绑扎钢筋网

桥面铺装施工按半幅连续进行，模板采用8cm槽钢，混凝土在拌和站集中拌和，混凝土运输车运输，吊车吊装上料，框架式混凝土整平机振实整平。

4.1钢筋网加工及安装。

4.1.1钢筋网加工

1、钢筋网采用Q235级直径8mm、HRB335级直径14mm钢筋，钢筋网在整个桥面铺装层内连续。

纵向或横向单一受力钢筋采用双面搭接焊连接，纵横向钢筋间绑扎连接，在现场加工完成。

2、钢筋储存于地面以上50cm的平台、垫木或其它支承上，并保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

3、所有焊工经考核和试焊合格后持证上岗，焊接工艺和参数经监理工程师同意。

焊接时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不得小于5d，HRB335钢筋焊接采用506电焊条，焊缝随焊随敲，保证焊接长度、焊接厚度（0.3d且不小于4mm）及焊接宽度（不应小于主筋直径的0.7倍），确保焊接质量。

受力钢筋的焊接应设置在内力较小处，并错开布置。

4、制好后的钢筋及时放在平整、干燥的平台上，存放时还要注意防雨、防潮，满足现场需要，不宜过多。

4.1.2安装

1、按图纸所示尺寸，钢筋网纵向间距为10cm，横向间距15cm。

在空心板顶面用墨线打好纵向10cm、横向15cm的方格网，控制钢筋纵横间距。

2、先在桥面连续缝处绑扎桥面连续钢筋网。

然后绑扎铺装钢筋，纵筋应在底部，搭接接头应错开连续缝至少1m；

注意在两段伸缩缝处各预留40cm，调整纵向筋长度和横向筋根数。

3、钢筋绑扎好后，设置ф8架立筋，每60cm一道，成梅花形布置，并与纵横钢筋点焊连接，使之形成骨架，将钢筋网距调平层顶面净保护层厚度控制在2.5cm，以确保钢筋网在混凝土堆压下基本不下陷、不移位。

4.2轨道安装。

1、在确定轨道高程时，应根据中线放样和高程测量数据，在混凝土调平层两侧安装8cm槽钢轨道兼做边模。

2、轨道安装位置一定要按测量放样进行，轨道初步安装好后，应及时进行高程复核，在轨道下按1m间距垫薄钢板进行调节，并将槽钢轨道与护栏预埋筋点焊，将最终高程偏差控制在规范允许范围内。

3、轨道下缝隙要用高标号砂浆填塞密实。

4.3清洗空心板。

用高压水枪清洗顶面，将表面污垢、浮尘清洗干净。

5、浇筑混凝土

5.1混凝土施工。

5.1.1混凝土拌和

1、根据混凝土施工配合比设计确定配合比为：

水泥456：

砂602.3：

碎石1222.8：

水169：

外加剂5.928（Kg/m3）。

2、混凝土拌和前，对砂、石进行检测，据以调整骨料和水的用量，计算出施工配合比。

开盘前对计量设备进行重点校核。

3、混凝土拌和时间不低于3分钟，拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得出现离析和泌水现象。

在拌和机卸料过程中，从卸料流的1/4和3/4之间部位采集试样，进行试验，检查其均匀性。

4、混凝土拌和物的坍落度，在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不小于2次，评定时以浇筑地点的测值为准。

如不符合要求，及时进行调整。

5.1.2混凝土运输

采用两个砼输送车。

途中应以2—4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。

5.1.3混凝土铺筑

1、浇筑前要将箱梁顶面洒水湿润。

2、混凝土采用吊车吊装上料，应有专人指挥卸料，卸料时从桥面外侧向内侧进行，卸料不应堆放过高，及时人工摊铺，人工布料时应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙。

3、在